5.1.1  高品位废杂铜处理工艺流程应根据生产规模、装备水平、原料品位、产品方案、燃料种类、当地建设条件等，经多方案比较后选择合理的工艺流程和设备。

5.1.2  含铜品位大于90％属高品位废杂铜，由于原料含铜量高，不必经熔炼和吹炼，而是直接经火法精炼产出阳极铜。火法精炼工艺包括加料熔化、氧化造渣、还原、浇铸阳极板四个阶段。合格的阳极板再送至电解。

5.1.3  目前处理高品位废杂铜的火法精炼炉有倾动炉、精炼摇炉、NGL炉、回转式阳极炉、固定式阳极炉等。以上几种精炼炉已经在大型再生铜冶炼厂应用。

5.1.5  回转式精炼炉采用电动驱动方式，工艺控制要求进料、氧化、排渣、还原时用快速转动，浇铸时宜用慢速转动，防止浇铸失控。为确保安全生产，突然停电时必须有能操作炉体转动到安全位置的机构，以便将氧化、还原风眼转出熔体液面或中止放铜口继续出铜，否则熔融粗铜一旦外溢，过流之处电气和设备将烧毁，甚至可能引起火灾造成人员伤亡。故本条为强制性条文，必须严格执行。

5.1.6  倾动式精炼炉是通过液压来驱动，一般速度较慢，但为确保安全生产，突然停电必须有自动复位到安全位置的功能，以便将氧化、还原风眼转出熔体液面或中止放铜口继续出铜，否则熔融粗铜一旦外溢，过流之处电气和设备将烧毁，甚至可能引起火灾造成人员伤亡。故本条为强制性条文，必须严格执行。

5.1.7  废杂铜原料一般都是固体物料，加料的劳动强度比较大，宜设置机械加料装置。目前比较常见的是在叉车上改装，安装一个有长度为3m～4m加料臂的地面式加料机，其加料能力偏小，一般可为固定式阳极炉加料。由叉车配合上料的DDS移动加料机，加料能力较大，可为NGL炉、倾动炉或精炼摇炉加料。

    松散物料打包可选用液压打包机，包块的重量和尺寸根据精炼炉加料口大小及加料机能力确定，包块重量一般在800kg～1500kg。

5.1.8  火法精炼炉的供热可采用普通空气燃烧、富氧燃烧和稀氧燃烧三种方式，其中稀氧燃烧是近年来一项先进的燃料燃烧技术，在精炼炉上采用稀氧燃烧供热将会大幅度提高精炼炉的整体技术含量。

5.1.9  国内多家铜冶炼厂在回转式精炼炉和倾动式精炼炉上采用氮气搅拌技术，通过透气砖向铜液中鼓入氮气，增加铜液搅动，加速传热传质，对缩短氧化还原时间、提高还原剂利用率具有明显效果。

5.1.10  精炼过程的还原期烟气一般含有未充分燃烧的炭黑，宜设置二次燃烧室或作用相当于二次燃烧室的其他设施，使其充分燃烧，以防止黑烟污染。

    精炼炉出炉烟气温度较高，可设余热锅炉回收烟气余热，也可以设置空气换热器产出热空气作为助燃风。当采用稀氧燃烧技术时，由于烟气量大幅减少，可不设余热锅炉。

5.1.11  高品位废杂铜一般含铅、锌等挥发性杂质，烟气中烟尘含量较多，需经收尘系统处理后才能达标排放，同时烟尘可综合回收铅、锌等有价金属。精炼过程排放的烟气中含低浓度二氧化硫和炭黑，为避免污染环境，烟气应净化达标后排放。

5.1.12  回转式精炼炉、倾动式精炼炉和固定式阳极炉可以使用各种燃料，但有条件时宜使用气体或液体燃料。低硫燃料对烟气处理是有利的。

    不同的还原剂有其各自的优缺点，宜从炉型、当地来源及经济性等方面综合比较后确定。由于天然气具有还原速率快，烟气中炭黑量少等优点，具备条件的地区，天然气是最佳选择。重油作为还原剂，存在烟气中炭黑量大的缺点，一般不予采用。采用煤基固体还原剂具有良好的效果。为保证阳极铜的质量，还原剂含硫宜低于0.5％。

5.1.13  《铜冶炼行业规范条件》(中华人民共和国工业和信息化部2014年第29号公告)明确规定禁止使用直接燃煤的反射炉(即固定式阳极炉)熔炼废杂铜。

5.1.14  固定式阳极炉等精炼炉采用气体还原剂时会发生回火现象，如果人工持管，一旦发生回火，极易造成人员伤亡事故。因此，为了保证人身安全，固定式阳极炉进行还原作业时，必须设置还原剂管道及插管的固定装置，严禁人工持管。某厂采用液化石油气还原，就是采用人工持管操作，曾发生回火造成人员伤亡事故。故本条为强制性条文，必须严格执行。

5.1.15  处理高品位废杂铜的精炼炉加料时间长，而且废杂铜可能残留塑料、橡胶等有机物，在入炉的瞬间会产生大量黑烟，部分会从加料口外逸，因此，加料口应设置集烟罩，捕集的烟气经收尘装置处理后排放。

5.1.16  回转式精炼炉和倾动式精炼炉的年作业时间约为330d，固定式阳极炉的年作业时间约为300d。根据国内各工厂实践经验，精炼炉年作业时间都可达300d以上。

5.1.17  实践证明废杂铜原料含铜品位在90％以上时，其火法精炼技术经济指标较好。实际生产中，高品位废杂铜精炼产出的阳极铜品位均在99％以上。

5.1.18  铜回收率在国内生产实践中的平均水平一般为99.60％～99.90％。

5.1.19  自动定量浇铸可将每块阳极的重量偏差控制在±2％，且自动化程度高，劳动强度低。通常浇铸大阳极板的圆盘浇铸机的生产能力为：单圆盘40t／h～85t／h，双圆盘70t／h～110t／h。根据国内外工厂实践，采用自动定量圆盘浇铸机可以达到这些指标。

5.1.20  本条规定每炉阳极铜浇铸时间不宜超过6h是因为浇铸时间过长会增加能耗，铜液温度也随之降低会影响浇铸质量，而且易造成还原后的阳极铜又被氧化导致含氧超标。

5.1.21  精炼炉和浇铸机的冷却水应循环使用，这是重要的节能措施之一。浇铸机的冷却水还应先经沉淀排除铜屑等固体杂物，再经冷却塔降温后使用。

5.1.22  冷却水中断，炉体的冷却构件将会被烧损，造成重大设备损坏事故和生产停顿。故本条为强制性条文，必须严格执行。

5.1.23  精炼炉冷却水使用低硬度的净化水，可避免冷却元件结垢堵塞。