3》  ：重有色金属冶炼 ！ 3！.1：。  ：铜 冶 炼 】 3.【1.1 《 火：法炼铜厂的建设【规，模与建？设投资、经》营成本、《。单位产品《能源消耗有着直接】的关系根据我国【铜冶炼技术水平【、设备供应能力【和铜冶炼工业—。。发展水平《火法炼铜的经济【规模应？在100kt—／年以上国家发改委！20：06年40号公告铜！冶炼行业《。。准，入条件规定》新建的铜冶炼—。项目的单系》统铜熔？炼能力应在10【0kt／年及以上 ！ 》3.1.《2  本条对—铜冶炼工艺流—程的选择作》出了规定 ！     1—  铜矿石和精【。矿，的组成是决定采【用何：种冶炼工艺的关【键因素硫化矿—的可选性好易于通】过选矿富集经选矿后！产出的铜精矿其【含铜品？位可富集至20％】～3：5％浮选硫化铜【精矿：通常采？用火法？。冶炼：工艺处？理这是由于火法冶】炼具有？能耗低、《单位：设备生？。产效率高、金属回】收，率高、有利》于回收？贵金属等优点所致】随，着科学？技术的进步铜精矿火！法冶：炼，所产出的二氧化硫】烟气可以经济地【回收制取硫酸其硫】的回收？率达96％》以上冶炼过程—硫的总捕集率可【达9：9％：以上烟气《对环境的《危害：可以：得，到有效？控制铜精矿火—法冶：炼工艺是当今—世界铜冶炼行业【中处于？主导地位的》生产方法 】  ？  ： 氧化铜矿可选性差！难以进行《选矿富？集宜直接采》用浸出-萃取-电积！湿法：冶炼工艺《生产：电积铜；此》外，一些不能《经济地采用》选矿：富集的低品位含铜矿！石如含铜废矿石【、露：采矿坑的边坡—矿、：。坑采巷道内的矿柱】残留矿、浮》选尾矿等含铜—物料也成为湿法炼】铜的原？。料，湿法炼铜虽然存在】冶炼回收率低、【生产：周期长等缺点但由】于其原料主》要是现有的选冶流程！不能或难《以处理的各种—含铜物料《。省去了？选，矿过：。。程，因而其建设投—资，、单位产品能—耗及生产成本均【要低于？传统的？选冶工艺特别是随】着铜矿资源》的日益贫乏为充【分利用？资源湿法炼铜工艺】将会有较《大的发展空间— ？    — 利用废杂铜原料生！产再生铜不》仅扩大了铜资源【而且还？具有投资省、—。能耗少、生产—成本低、环》境污染轻等》优，点利用废杂》铜生产再生》铜的方法主要—有两种一种是将纯】净的铜和牌》号明确的铜合金废料！直接熔炼成精铜和铜！合金产品称之为直】接利用？；另一种是将成分复！杂的含铜废料冶【炼成合格的阴极【铜称：之为间接利用间【接利用处理》含铜废料通常采用】火法冶炼工艺—产，出，。阳极铜再经电解精炼！。。生产阴极《铜产品？含铜废料的火—法冶炼工艺》又根据原料组—成的不同《。分为一段法、两段法！和三段法工》艺，流程在有转炉—吹炼铜锍的工厂将】不含有机物的废【杂，铜作为冷料加—入转：炉处理利《用铜锍吹炼作业的】富余热量将废—杂铜：熔化并？吹炼成粗铜既利用】了余：热又：满足了铜锍吹炼作业！温度控制的要求【   】  2 《 火法炼铜》的造锍？熔炼方法《众多：归纳起来有》传统的鼓《风炉：熔炼、反《射炉熔炼、电炉熔】炼以及？现代：的闪速熔《炼(：包括奥托昆普闪速熔！炼，、INCO》氧气闪速熔炼—)、熔池熔炼(包括！诺兰达法、三菱【法、艾萨法、—奥斯麦特法、特尼恩！特法、瓦纽可夫法、！白银法和水口—山，法熔炼？等)强化熔炼工【艺 【    传》统，的鼓风？炉熔炼、反》射炉熔炼和电炉熔炼！工艺的共同》特点是不能充—分利用硫《化，铜精矿熔炼过—程中的？化学反？应热因？此需要消耗大量的辅！助，燃料或？。电能此外熔》炼过：程产生的烟气量大烟！气中二？氧化硫浓度低不【能经济地回收—制取硫酸从而—。。造，成对生态《环境的严重污—染因此自20—世纪7？0年代以来逐渐被】一些新兴的强化【熔炼方法所取代【 —   ？ 闪速熔《炼和熔池熔炼的共】同特点？是充分利用硫化铜】精矿熔炼过程—中的化学反》应热有效运用富氧技！术强化熔炼过程在自！热或：接近自热的条—件下完成《熔炼过程有效地【降低能源消耗熔【炼过程产生》的烟气量小烟—气中二氧化》硫，浓度高可以经济【地回收？制取硫酸消除污染】保护环境《  【   国家》发展和改革委员会2！006年《第，40号公告铜冶炼】行业准入条》件中明？确规定铜冶》炼要采用闪》速熔炼、富氧—熔池：熔炼等生产效率高】、工艺先进、能耗】低、：环保：达标的？熔炼工？艺和设备并于2【006年底前淘【汰反射炉、电炉【和10？m2以？下熔炼用密》闭鼓风炉《2007年底—。。前淘汰所有鼓风【炉故本款为强制【。性条款？必须严格执行 】     】3  闪速熔炼【和各种？熔池熔炼《工艺的？共同特点《是普遍采用富氧【熔炼技术《而且鼓风富》氧浓度有越来越【高，的趋势 【   《  采用富氧熔炼可！以改善熔炼过程【的热量？平衡减？少烟气带走的热【量从而？可以减少辅》。助燃料的消耗 【 ？ ，   ？。  采用富》氧鼓风可以强化【熔炼过程《提高既有设备—的生产能力因此【提高鼓风《富氧浓？度常被？作为提高生产能力、！降，低单位产品综合能】耗的主要手段之【。一   ！。  鼓？风，富氧浓度的提—高将：直接导致烟气量的】减少和烟气SO2浓！度的提高减少烟【气处：理过程的能耗—有利于？烟气制酸及生态环境！保护 【     制氧【技术的进步导致氧】气，能耗和？成，本，的降低？为熔炼过程大量使用！氧气创造了有利条件！    ！ 闪速熔炼鼓风富氧！浓度的确定常以反应！塔零燃料为目—标富氧浓《。。度不受限制》根据对多数》闪速熔炼工》厂的统计氧气耗【量为7？00m3／》t～1000—m3／t铜的—水平熔池熔炼的【鼓风富氧浓度的提】高常受炉衬》。、喷枪寿命的限【制因此不同》的熔池熔炼工艺的】富氧：浓度有所差别但提】高鼓风富氧浓度【趋势是一致》的 》     4【  目前铜锍的【吹炼作业绝大—多数在卧式转—炉内进行卧式转【。。炉热量？利，用较好除自热完【成吹炼作业》外还可？以利用富余热量处理！电解残极、包壳【、烟尘块、杂铜【等，固态冷料此外卧式】转炉：还具有？建设：投资：低、技术成》熟、杂质脱除—率高、？产品粗铜含硫—低等：优，点 《 ，     由【于，卧式转炉吹炼过程是！间歇式的周期性作】业产出的烟》气量：和烟气中二氧化硫】浓度都有波动给烟】气制酸带来麻烦此外！。卧式转？炉炉口漏《风量：大造成烟《气量增大和烟气二氧！化硫浓？度，的，。降低；炉体倾动时】炉口有二氧化—硫烟气逸《出污染操作》环境为解《决上述？问题过？去三：。十年中？。相继出现《了三菱法吹炼、闪速！吹炼和奥斯麦—特吹：炼等连？续吹炼工艺这—些新的吹炼方—法的共同《特点是？烟气连续二》氧化硫浓度稳定炉】子密闭？性好改善了二氧化】硫外：。逸所造成的操作【环境恶化降低了烟气！。处理和烟气制—。酸的能源《。消，耗连续吹炼工—艺与传统的》卧式转？炉吹炼相比》虽然目前在》技术成熟程》度上：有所欠缺建设投资较！高但是随着环保【要求的日《益严格连续吹炼工】艺无疑是铜》锍吹炼技《术的发展方向 】。 ， ？    5 — 火法炼铜工—厂铜锍吹炼产出的】粗铜尚需经》过火法精炼进一步除！去杂质？浇铸成阳极》再进：行电解？精炼如无特》殊原因？铜锍：吹炼产？出的粗？铜应以液态粗—铜直接？加入精炼炉精炼【避免粗铜二次熔化而！消耗燃料回转—。。。式精炼炉具有密闭性！。好、散热量》。少、操作方便、安】。全性高等优点尤【其适合处理》液态粗铜原料 ！     6】  铜的电解精炼当！前主要？有传统？的始极片阴极电【解和：永久阴极电》解两种工艺从产【品能：耗比较而言前者【蒸汽：消，耗略高而后者直流电！耗略高二者综合能】耗没有明显差—别在其？。他方：面，前者具有建设—投资低的优点而后】者具有？。劳动生？产率高、金》属积压量少等优【点因此选择电解【精炼工艺方案时应根！据具体建设条件综】合分析比《较后予以确》定 》 3.1.3 】 综合能耗指—标的确定《主要根？。。据对国内主要铜冶】炼，企业：产品：能耗情况《的调：查以及参照现行【国家标准铜冶炼企业！单位产品能源消耗限！额G：B 21248的】各工序产品的—三级能耗指标 】    【 现行国家》标准铜冶炼企业单位！产，品能源消耗》限额GB 212】48的有关指标摘录！见表3～表6 【 表3  ！粗铜(铜精》矿-粗铜)》工艺能耗、综合能】耗指标(kgc【e／：t) — ？ ？ 表4《  阳？极铜(？。铜精矿-《阳极铜)工艺能耗、！综合能？耗指标(k》gce／t) 】 【 表5 — 电解工序能—耗、工序综合能【耗指标(k》。g，ce／t)》 【。 表6 】 铜冶炼《(铜精矿-阴极铜)！工艺能耗《。、综合？能耗指标(kgc】e／t) — — 《    上述各【。。表中“先进值—”是世界先进—水平“新建准入【值”是根据》国家发？展和改革委员会在】200？6年第40》号公告铜冶》炼行业准入条—件规定的新建—企，业必须？。达，。到的能耗指》标本规范综合—能，耗指标的确》定是以“先进—值”作为《一级能耗指标的参照！值以“新《建准入值”作为三级！能耗：指标的参照值— 》   ？  目前国内火【。法，冶炼流程以粗铜【为原料精炼》。成，阳极铜仍划分为【热装和冷装》两类生产方式热装】流程是以热态粗【铜加入？回转式阳《极炉：精炼能耗指标先进】新建：工厂：均采用此流程但【还有：少量老企业保—留固定式反射—炉，处理冷态粗铜相【对能耗较高》以杂铜为原》料精炼？成，阳极铜增加了—熔化期？能耗而且氧化—。还，原时间长需消耗【燃，料为此杂铜原料【精炼生产阳》极铜单耗《指标需单《独制订 【。。 ：     铜的湿法！冶炼在我国起步较】晚只是初《见，规，模到：。目，前为止我国湿—法炼铜总产》量达15《0kt／年以上电积！铜规模10kt【／年以上的企—业仅4？家～5家鉴于—湿，法，炼铜只有从矿山开】采就地浸出》、浸出液《萃取、萃取液电解沉！积三个主要工序【单位产品综合—能耗还未形成—可控：制的指标《本规：范依据耗能工序最】大的电解沉积暂列】出电积铜直流电耗三！个，级别的电耗指—标 ？ ， 3.1.4】。  本条《对，精矿干燥应采取的节！能措施作出规—定，    ！ 1  早》期精矿干燥大—多采用圆筒干燥机】但用于深《度，干燥：铜精矿时因为存在】能耗：高、污染严》重，等原因近年》来大多改为了气流】。干，燥、蒸汽干燥等【工艺目前圆》筒干燥主要用于一】般干燥铜精矿控【制终点含水在7％】～10？％时其容积脱水【强度一般可达—35k？g／：(m3·《h)～5《0kg／《(m3·h》)提高入窑烟气【。温度减少尾气量和降！低尾气温度旨在提】高热效？率但入窑烟气温度不！宜过：高否则易引起精矿脱！硫 【    2  本】款对气？。流干燥作出规定 ！   —   ？   (1)气流干！燥，系指含回《转，式短窑、鼠笼打【散机和？气流干燥管的三段】式气：流干：燥装置 【      【 ，  (2)根据国】内外生？产经验铜精矿—气流干燥的气／固比！可以适当降低—以提高干燥处理【能力：减少尾气《量及相应的》尾气：带走热量我国—金隆铜业有》。限公司铜精矿气流干！燥气／固比已从1】.2m3／kg【。调整为？0.85m3／【kg同？时，入短窑？烟气温？度，适当提高以增加干燥！能力：为避免精矿着火【可加：入氮气等惰性气体】  【       【(，3)贵溪冶》炼厂早期曾将蒸【汽过热？炉、蒸汽再热—炉，烟气(烟温约400！℃)引入作为—气流干？燥热源取得了—良，好的节能效果 【   【  3  》熔炼和吹炼余热锅炉！所，产蒸汽一般压力为】4.0M《P，a不：宜直接作为铜精矿】。蒸汽干？。燥的干燥介》。质宜使用《余热发电后的背压蒸！汽作蒸？。。汽干燥的热》源或直接使用阳极】炉或硫酸《转化余热《锅炉产生的压力为1！.0：MPa左右》的蒸：汽系统热利用—。效果最好江西铜【业公司贵《溪冶炼厂、金—隆铜业有限公司、阳！谷祥光铜业》公司200》7年相继建》。成，投产的3套铜精矿蒸！汽干燥机均是如【此 【    《江西铜业公司贵溪冶！。炼，厂二期工程设置【的蒸汽干燥机加热】蒸汽盘管转》动壳体固定设—计处理精矿Q＝70！t／：h(：干基)脱水能—力为75kg—／(m3·h)但】磨损：。较严重江西铜业公司！贵溪冶炼厂、金隆铜！业有限？公司：、阳谷祥《光铜：。业公司20》07年相继建—。成投产3套新型铜精！矿蒸汽干《燥机尺寸为4440！mm×10140m！m盘：管，和壳：体同时转动磨损【小设计能《力为110》t／h？～144t／h【(干基)脱》水量为76k—g／(m3·—。h，)～10《0，。kg／？(m3·h) 【 ： 3.》。1.：5  本条对—造锍熔炼《应采取？的节：能措施作出规定 ！  》   1 》 熔炼过程宜—实行精料方针按照合！理，的精矿成分选择【适当的备料流程进行！。必，要的炉？料准备 】    《 2  造锍熔【炼所产出的高—温烟：气蕴含？大量热能不同—的熔炼工艺其—出炉烟气《。温度为12》00℃？～1400℃—所含热能占熔炼【过，程，总热量？的35％～40％有！的甚至更高回收烟气！中的余热是》重要的节能措施设】置余热锅《炉可：回收烟气中》60％～70％的】热能：余热锅炉产出的中】压蒸汽可供发—电或生产《、生活？用，汽根据国《家发展和改革委员会！2006年第4【0号公告铜》冶炼：行业准入条》件的规定火法熔炼】必须设置烟气余热】回收设施故本款列】为强制性条款必须严！格执行 】     3  本！款，对闪速？熔，炼作出规定 】      】   1)闪速熔】。炼属悬？。。浮熔炼主要化—学反应在反》应塔中？2s：～，3s左右完成如【果精矿水分未充分脱！除会出现反》。应，。不完全而产生“下生！。料”的？现象  ！  ：     2)随着！闪速熔炼技术—的不断进步》和，完，善新型精矿》喷嘴的应用常温富氧！熔炼具有流》。程短：、生产稳定、能【耗低等？。优势反应塔工艺风】富氧浓度《一般以反应塔内实现！自，热熔炼(《不加辅？助，燃，料)为基准来确定 ！ ？。       】  3？)造锍熔炼提高铜】锍品位可充分—利用铜精矿的化学】反，应热：又可减轻铜锍吹【作业负荷降低能耗目！前国内闪速熔—炼的铜锍品位宜控】制在55《％～72％的范围】内  】       4】。)闪速炉炉》体冷却水仅温升1】0，℃左右不受污染应循！。环使用 —   》  ：    5)因【为，闪速炉高铜锍品【位、高富氧浓—。度、高处理量和【。高热强度熔炼技术的！应用反？应塔所需《补充：的燃料量非常少【甚至自热而沉淀【池及：上升烟道不宜烧【固体燃料闪速炉一】般以重油或天然气为！燃料  ！   ？   ？ 6)闪速熔炼采用！计算机在线控制主要！对，铜锍：品位、铜锍》温度：炉渣铁硅比》等重要？参数进行控制其相】应的调？节手段是反应塔供氧！量、：辅助燃料量以及炉】料配料比例》在线控制可使熔炼过！程在最佳条件下【稳定运行《 —    4  【本款：对富氧顶吹》浸没熔炼作出规定 ！ ， ？     》。   ？ 1)？。炉料：含水高将增加熔炼过！程，能耗：故，含水：8％～10％是多】家工厂的控制要求 ！ 》 ，       2】)，提高鼓风富氧浓【度，可改善熔炼过程热平！衡减少烟《。气量所以实际生产中！的，富氧浓？。度控制在《40％？～6：5，％  】。       3】)铜锍品位宜为5】0％～70％—是反应热《合理分配的要求也是！顶吹：浸没：熔炼可以实》现的指标《   】。      4【)如果？煤，的低发热值过低【则富氧顶浸没熔炼】(艾萨法、》奥斯麦特法)烟气】。量将太大因此所【带走的热量过多烟】气，处理系统的设施也】会更庞大不》利，于，节能  ！。   5  本款】对富氧侧吹》熔池熔炼作出规定】。 ？ ：         ！。1)炉料含水高将】增加熔炼过程—能耗故炉料含水7】％～10％是目前工！厂的实际《控制指标 》 》     》。  ： 2)由于受风眼】区炉：衬寿：命限制富氧》浓度不能过高白银】有色公？。。司，白银炉富氧浓—度低于50％大冶有！色，公司诺？兰达炉富氧浓度【为3：5％：～45％ 【      】。   3)富氧侧吹！熔池熔炼《。产，出的铜锍品位有【。所不同白银法铜锍】。品，位达5？0％：诺兰达法高达—65：％～73《％  】   ？    4)如【果煤的低发热值过】低则：熔炼烟气量大带【走的热量多》烟气处理系统的设施！也会：更，庞大不？利，于节能 — ？ ，   6、7—  ：控制入炉物料含水】、提高铜锍品—位、提高鼓》风，富氧浓度均为降低】熔炼能耗的有效措】施，这两款所取》指标取自生》。产工厂？的实践经验 ！ 3.1.6【  本条对铜锍吹炼！应采取的节能措施作！出规定 —     【1  铜《锍吹炼产《出的高温烟》气蕴含大《量热能回《收，烟气中的《余热是重要的节能措！施，吹炼炉后应设置中压！余热锅炉所产蒸汽】可供发电或》生产、生《活用汽根《据国家发展和改革】委员会20》。06年？第40号公告铜冶炼！行业准入条件—规定：。火法熔炼必》须设置烟气余—热回：收设施故本款列【为强制性条款必【须，。严格执行 》 ， ？    《 2  本款对卧】式转炉吹炼作出规定！  【 ，      1)】利用转炉《吹炼铜锍所》产，生的：热量处理含铜物【料可以充分利用转炉！吹炼：的过剩热节约能源；！。含铜物料主》要有电解《残阳极、《不合格阳极板—和废阳极模》。等也可以加入不含有！机物的废《杂铜料？    ！     2)富氧！吹，炼可缩短吹炼时【间和提？高烟气？中二氧化硫的浓度】也可以改善》热平衡从而处理【更多的冷料》但，是根据生产》实践当转炉》吹，炼富氧浓《度超：过28％时风眼区的！耐火材料《的侵蚀速率》。明显加？快故设计控》制在2？6％以？内较妥当 — ：     —    3)—双炉期交换吹炼可】以提高送风》时率使？烟气均衡《且降低烟《气流量降低》烟气处理及制酸能】耗 ：  —       【4，)转炉吹炼铜锍【主要能？耗，是，转炉鼓风机电耗【由于该风机功率大】一般由高《压电动机驱动在转炉！加料、？。出料或处《理故障时停吹—的时间内不》能随开？随停故？。停吹时？间愈长浪费》电力愈大所以提【。高，送风时率和采—用节：能的调节鼓风—量，技，术可以降低电—耗，    ！   ？  ：5)转炉设》置汽：化冷：却或水冷的密闭【烟罩可以防止喷【溅物：和烟气在《烟罩内粘结》和控制漏风》率，以减：少烟气？量的增加保持—烟气中二《氧化硫浓度降低排】烟及制酸系统的【。。能耗贵溪冶》炼厂、金隆》冶炼厂转炉以—及新近改造的大冶冶！炼厂和云南铜—业股份公司转炉的密！闭，。烟罩漏风《率均未超过50％ ！ 》 ，   ？。。3  本款对富氧】顶吹浸没吹炼作出】规定 《 ？     》富氧顶吹浸》没吹炼是铜锍吹炼】工艺的一种方法目】前国内山西中条山有！色金：属公司侯马冶炼厂】在处理固体锍时同时！往炉：内加入一部分—热态：铜锍能？耗有所降《低吹炼的富》。氧浓度？控制在30％～【40％云南》锡业集团责任—公司冶炼项》目拟：在富氧顶吹炼—铜锍中处理热态【铜锍 【    《 4  本款对闪速！炉吹炼作《出规定 】  ：   ？    1)闪【速吹炼与闪》速熔炼的《原理一？样主要化学》反应在反《应塔中2s～3【s内完成由于—铜锍粒度小有—足够的表面积—有利于炉料水分的】。充分脱除可确保反应！完全也？不，会出现“下生—料，”现象 》 ：     —  ：  ：2)：富氧吹炼可降低烟量！。改善吹炼过程热平衡！是节能的有效措施】。富氧浓度《。可按热平衡确定祥】。光冶炼厂富氧—浓度为65％～80！％  】      — 3)闪速炉吹炼】铜，。锍虽然省去》了转炉高压鼓—风，机、包子吊车并且吹！炼的烟气量大幅度降！低能耗减少但热【的铜：锍要水碎、碾磨【和烘干？损失的热量和—增加的电耗不小【闪速炉吹炼与卧式】转炉吹炼相比设计】规模愈大闪》速炉吹炼的优—。势愈明显粗》铜设计？规模20《0k：t／年以上》的冶炼厂在能—耗方面采用闪速【吹，炼比卧式转炉—合适 】3.1.7  本】条对炉？渣电炉贫化应采取的！节能措施《作出规定 》   【  1  电炉炉顶！操作平台与》楼面间采取绝—缘措施除出于安全考！。虑外还？可防：止短：路造成电力损失电】极附：近的炉顶《及操作平《台构造采用防—磁，。措施是为《。了防止形成磁涡流】而增加？电力损？失 ？     】2  炉渣》水碎的冲渣水量通常！为渣量的15倍～2！。0倍近？年，来一些工厂通过改进！冲渣水喷头结构、】降低水温和控制【水压手段改善了水】。碎粒化效果冲渣水量！降至渣量的10倍】～15？倍   ！  3  贫—。化电：。炉漏：入冷空气《将使炉？膛温：度降低？增加电耗因》此要求对《进渣口、加料口、】电极孔？、排渣？口，等，开口：部位加？强，密封措施以减少冷空！气漏入量 【。。。 ， ：3.1.8  本条！对炉渣选矿》贫化应采取》的节能？措施作出规定— ：   —  1  》碎磨及？选别工艺应优先采】用，高效率？节，能的半？自磨：＋球磨碎磨工—艺或超细碎的—常规碎磨工》艺  】   ？2  选用》节能型选矿》设备不得采》用高能耗的淘汰【机电产品 】     —3  根据国内【外对各？选，矿作业能耗分—配的统计碎磨作业能！耗，约占选矿总能耗的】60％～70％而磨！矿又占其《中的80％以上【因此在20世纪【70年代后期国际选！矿工程界有人提出】了，“，多碎少磨”的概念】认为在选矿厂的实际！生产中？。应推行“多碎少磨”！的工：艺制度其实质就【是强化破碎作业【尽，量减小？最终破碎产》品，(即磨矿给矿)粒】度从而降低磨矿【功耗国内《某铜矿所进行的工业！试验表明当磨机【给矿粒度《。P95从1》5mm？降到12《mm时磨机处—理能力提高了10】％左右基于铜冶炼炉！渣比一般《天，然矿石难磨其邦德功！指数Wi《高达23kW·h】／t(一般铜—矿石Wi＝1—3kW·h／—t～：14kW·h／【t)因此如》果选：择常规碎磨工—艺时经济合理的炉渣！磨矿给？矿粒度定为P80＝！8.0mm》较为适宜 ！  ：   对《于如何选择碎磨工艺！。应根：。据具体工程项目的】实际情况通过仔细的！比较而定《应考虑的因素包【括规模大小》、建设周期、建【厂场地条《件、设？备供货周期》及，业主的要《求，等规模较小时以选】择常规？碎磨：工艺较为适宜如【贵溪冶炼厂一期工】程的转炉渣》选矿规模为》。270t／d采用】的是常规碎磨—流，程；二期扩》建时炉渣量增加【到600t／—d仍旧采用常规【碎磨流程《对于炉？渣量在1《000t／d时现有！国产常？规碎磨设备的规格、！能力及能力匹配均能！满足选用要》求   ！  ：半自磨工艺是当今国！。际流行的《、先：进的：碎磨工艺其特点【是由于采用》了大型化《设，。备因：而使系统能力加【大设备数量》减少工艺流》程简化建《厂占地面积》减，小，从而：加快了项目的建设】进度国外一些大型铜！。冶炼厂(如芬兰的哈！加瓦尔塔冶炼厂、加！。拿大的霍恩冶炼厂、！。墨，西，哥的：卡纳涅阿冶炼厂等)！炉渣选矿也已采【用了：半自磨工《艺国内贵溪冶炼厂的！三、四期《。工程的炉渣选矿【以及山东阳谷—祥光铜冶炼工程的炉！渣选矿等项》。目也相继采》用了半自磨工—艺并已成功》投入生产 —     】4  浮选设备大】型化的节《能效果将是明显的】以CLF型浮选【机为例CFL-2】0的单？槽，安装功？率为75kW(比功！率，为3.75》kW：／m：3)而CFL—-50？的单槽？安装功率为90kW！(，比功率为《1.8k《。W／m3)》。贵溪冶炼《厂三、四《工程及山《东阳谷？祥光：铜工程的炉渣选矿】项目的粗《、扫选？作业就选《用了C？L，F-：40浮选机浮选【柱是：一种新型高》效，节能浮选《设，备，。对于：处理细粒物》料尤为适宜》可获得比《机械：浮，选机更高的精—矿品位因此从—20世纪《。80：年代起国外已将【浮选柱？广泛用于《一般矿？石的精？选作业？。根据国外资料报道】与机械浮《选机相比《浮选柱设备费可节】。省45％、土建费用！可，用降低2《0％、动力消—。耗可节约《25％据报道浮选柱！在澳大利亚芒特艾萨！和菲：律宾帕萨冶炼厂的炉！渣选矿中《已实际应用因此【具有推广应用价值目！前国内使用成熟的浮！。。。选，柱主要是CPT浮】选柱 】   ？。 5  《渣精矿过滤可选用】不同：类型的真空过滤机或！压，滤机贵溪冶炼厂【一、二期《工程：炉渣选矿的生产【实践表明传统—结构的真《空过滤机《的滤饼水分》约为：12％或更高为了】使滤饼水分》进一步下降三—期，工程炉渣选》。矿选用了陶瓷圆盘过！滤机陶瓷圆盘过【滤机在工作时由于】利用了毛细管—作用因此《使用真空《产生的？过滤动力大为减小从！而达到节能的效【果压：滤机完全利用—。挤压力来达到固【相与水的分离因此】压滤机的滤饼—水分可降至》10％？以，下 ： ： 3《。.1：.9  本条对火】法精炼？应采取的《节能措？施作出规定 【 ，   》  1  》火法精炼工序—与铜：锍吹：炼，工序配置在同—。一厂房内的》目的在于《吹炼产出的热态【粗铜可以《方便地装《入精炼炉《避免粗铜《冷却后二次熔化可以！大幅度降《低能耗 【     2【  热态粗》铜精炼？采，用回转式《精炼炉装料、出铜便！捷安全？可缩短精炼周—期；回转式精炼炉结！构紧凑炉体》小巧密封性好散热量！小；氧？化、还原及浇铸作业！。安全性好19—85年贵溪冶炼厂】在国：内首次建成回转【。式精炼炉后国内【新建的大《型铜冶炼厂及老【。厂改建、《扩建项目中均已采】用回转式精炼—炉 》     3【。  可摇动》式精炼炉侧面开【门利于冷态固体铜料！的加入扒渣方便氧化！还原管埋在炉墙【口不用人工持—管，炉底采用透气砖加】速了传热《。、传质提高了—氧化还原效率缩短了！精炼周期节约—了能：。。耗， 《     —4  根据各工厂】的经验精炼炉—的容：量通常能处理转【炉2炉次的粗铜量】火法精炼车间—宜配置？。2台精炼炉》单台炉子的容量应】与转炉？供给的粗铜量相匹】配 《   》  5  》精炼炉？出炉烟气温度在不】。同作业周《期波：动在12《00℃～《。1400℃之间【其余热的回收—利用对？节能具有重要意【义尤其是处理冷【态铜料时《熔化期烟量大、温度！高、持续《时间长更有回—收，烟气余热的必要以】容量为100t的固！定式反？射炉：为例炉后设置的余热！。锅炉：产出低压《蒸汽4t／h—～6t／h容—量为350t的倾动！炉，的余：热锅：炉产出蒸《。汽量为8t／h～】15：。t／h近年来回【转式：精炼：炉也逐？步设置余热锅—炉回收余《。热热装熔融》粗铜容量为350】t的回转式》精炼炉其余》热锅炉产汽》量达6t《／h～9t／h【精炼炉烟气也—可作为精矿》干燥的热源》或通：过，空气预热器产生热】风作为烧嘴助燃供风！等以：最大限度地利用热】能  】   6  采用】。富氧空气氧化—可以缩短《。氧化时？间美国肯尼科—特冶炼厂用富—氧空气氧化已有【十年以？上的生产经验我国祥！光铜冶炼厂也采用该！技术贵溪冶炼—厂用倾动炉》精炼废杂铜时也【采用富氧空气加【热和氧化 ！    《 7  《透气砖首先在钢铁】。。工业的转炉》和钢水包《上应用近年》来铜冶炼工业也【开始推广应用回转】式精炼炉炉底设置】透气砖并连续鼓【入氮气可《。以起到搅《动熔体？、提高？冶炼反应速》度的作用金》川集团有限公司铜】精炼炉使用该—技术后还《原精炼时《间缩短了1／3贵】溪冶炼厂、金隆冶炼！厂和祥光铜冶炼厂】。均在回转式精炼【炉底采用透气砖【技术杂铜精炼的可摇！动式精炼炉也同样采！用了透气《砖技术？ 3.1！.10 《 本条对阳极板浇】。铸应采取的节能【措施作出规定 【 《 ，    1  新建！铜冶炼？厂阳极板浇》铸采用具有自动定】量功能的圆盘浇铸机！其优点？是阳：极板废品《率低一般小》于4：。％，减少了废品阳极重】熔能：。耗；此外阳极板重量！偏差小于2％为电解！精，炼工：序降低残《极率创造了条—件 【    2  阳】极板浇铸时间不宜】过长通？常控制？在4h～6》h内浇铸完毕—时间过长造成—铜液温？度过低铜液含—氧上升需重新加【。热提高温度和—再次还原将增加【能，耗   ！。。  3  》阳极板重量是根据】电解精？炼，工序的阳极寿—命、电流密度和控制！的残：极率确定《的阳极板重量—过大会造《成残极率提高增加】。重熔能耗；》若阳极板重》量过小则会造成电解！精炼工序阳》极，寿命后期残》极破损掉落损—坏设备也《会影响阴极》铜质量 【 3.1.—11  本条对【电，解精炼应采取—的节：能，措施：作出规定 》    】。 1  电解槽和极！板，大型化以及采—用极板作业机—组和：多功能专用吊—车，有利于节能降耗理由！。是电解槽和极板大型！化可减少电解槽数】量，及槽面蒸发散热【面积缩？。短了：。溶，液管道长度》减少了散热面—积有：利于降低蒸》汽消耗 《   【 ， 减少极板吊—。。运频繁程度和—缩，短吊：。运距离有利于—降低交流电耗 】。 ？     极板作】业机：组可：提高极板的》平直度？和悬垂度减少短【路发生？率阳极板挂耳—经铣切后可降低接触！电阻 》。     多】功能专用吊》。。。。车定：位正确可以单极【起吊也可《双极起吊可以—整槽起吊也可以半槽！起吊行走一》次可以完成多—项作业与通用—设，备相：比电耗较低 ！     —2  永久阴极电】解法与始极》片电解在能耗方面】相比：较具有以下差—别 ？    【 省去始极片的生】。产制作？不需种板《槽，用一条阴极洗涤剥】片机组替代始极片】制作机组、》阴极洗涤机组—和，导电棒贮《运机组 — ， ，。    《 ，阴极板强度高—平直度好表面光【滑可缩短极距减少短！路发生率有利于【提高电流效率—    ！ ，电流密度高》可达28《0A／m2～330！。。A，／m2因此》电解液通电过程发】热量大蒸汽消—耗量：减少：但槽电压相应要高一！些所需电解槽数量】少因：此散：热量少 】 ，    综上所述永！。久阴极法《电解的电耗略高【蒸汽消耗则》略低二者综合能【耗无太大差》别选择工艺方案时】。应对建设投资、【产品质量、经—济效益等方面进行全！面分析论《。证后：确，定 ：     ！3  影响电—解精炼蒸汽消耗的主！要因素是电解液【蒸发造成的》热损失以《及电解槽体、—溶液管道和》。设备的表面散热损失！本款中降低蒸汽消耗！。的措施均来》源于工厂实际生产】中行之？有效的经验 】     4】  提高电流效【率是降低铜》电解精炼《直流电？。耗的主要手段—之一提高《电流：效率的途径主要有防！止漏电？、避免极板之间形】成短路、减少电解】液，中，杂质的电化学反应等！本款中提高电流效】率的措施均为—工厂实？际生产中总》结出的行之有效的经！验所列？指标通？过努力是可》以达到的 】 ，    《 5  降低槽电】压也是降低》铜电解精炼直流【电耗的主要》手段之一本款中降低！槽电压？的，措施是工厂实—际生：产中根据理论—与实践相结合—而总结出的经验应】提倡和推广 ！。    》    《 1)缩短同—。极中心距可以降【低电流通过电—解液的电阻对降低】槽电压有直接的【关系对大型极板而言！规定：的同极中心距指标】在采用极《板加工机组处理【极板时是可以达到的！ 《  ？       2)！电解液温度提—高有：利于降低黏》度加快离子迁移【速度也就是降低了】电解液的电》阻对降低《槽电压有《利电解液温》度过高则蒸发热【损失增大增》加了蒸汽消耗和酸雾！浓度影？响，作业环境目前各工】厂电解液《温度多数控》制在6？0℃～65℃ 】    【     》。3)降低《导电排和极》板，之间的接触电—阻可降低《槽电压对阳极—板挂耳底《部铣切使耳部—与，导，电排保持良好的接】触可降低接触—电阻不锈钢阴极板在！导电棒上镀铜—及采用？特殊：焊接技术等都—是为了提高导电率降！低，电阻 — ：    6  目前！各电解？工厂均采用可控【硅整流机组一—般，。采用变压器和整流器！靠，紧的布置方》式额定功率》条件下机组》的整流效《率可达95％—～97％ 【 3.1.12！  本条对》电，。解液净化应采取的】节能措施作出规定 ！    】 1  电解—精炼过程《。中电解液中铜—离，子浓：。度不：断上升砷、锑、【铋、镍等杂质也在其！中不断积累为—了维持电解液中铜】、酸和其他杂质【浓度在规定》范围：内以保？。证阴极？铜的质量必》须抽取部分》电解液进《行净化处理净—液量是根据》阳极：中杂：质含量？、杂质在电解过程】中的溶出《率、电解液中允【许的杂质极》限浓度以及净液过】程中杂？质的脱除程度—来确定？的为尽？量减少净液量应选】择杂质脱除程度【高的净液流程和在保！证阴极铜质量的前提！下合理确定杂质极】限浓度 】     2  电！解液净化过程在脱】除砷、锑、铋—和镍等杂质之前首先！要脱铜预脱》铜常用方法有中和】结，晶法、高酸结—晶，法，和电积法三种电【积法：脱铜电耗《高约为2《。000kW·h／】t铜产出阴极铜【质量不高《通常为2号标准阴】极铜高？酸结晶法蒸汽—消耗高约为》8t：。／t：硫酸：铜～10《t／：t硫酸铜《产出硫酸铜结—晶，需重溶再《结晶后方可获—得含5个结晶—水硫酸铜(》CuSO4·5【H2O)达96％】以上的？合格产品中和—结晶法硫酸》铜产出量大可—直接获得合格产【品若用氧化》焙烧后？的，。铜，屑作中和剂在鼓泡】塔进行？中和反应时其蒸汽消！耗量为2t／t硫酸！铜～2.《。5t／t硫》酸铜：若用残？阳极、铜线等—碎铜作中和剂—在具有假底的—鼓风氧？化中和槽《中进行中和反应时其！蒸汽：消耗量为8》。t／：t硫酸铜～》10t／t硫酸铜】    ！ 4：。  诱导《法电积脱砷、锑、】铋具有？脱除率高(一—般可达85％～90！。％)电流效率高、】不产生或少产生砷】化，。氢气体等优》点1986年贵溪冶！炼厂首次《采用以后在国—内普遍推广“—死循环？”，电积法是《指，电，积过：程中溶液从装—槽开：始，直到电积终点为【止不加入《新的溶液铜离子浓度！逐步降？低电积后期电流效】率低砷化氢》气体大？量产生砷、锑、铋的！。脱除率为40％～6！0％因此这》种落后工艺在—新建工厂中不得【使用  ！  ： 5：  电热蒸发热效】率高可达80％【以上此外由》于电热？蒸发的浓缩程度高】可浓缩到溶液含酸1！100g／L因此】硫酸镍的结晶率(】即脱除？率)高于其他的浓缩！结晶法从《而可以减《少除镍的溶液处理】量，其缺点是用电量大】在缺电地区的应用】受到限制当》脱镍：处理量大时或用电】不紧张地《。区可选择电》。热蒸发结晶工—艺当脱镍处理—量小时可选择—蒸汽蒸发结晶或冷冻！结晶工艺《终，。点含酸浓度》一般：在，700g／L 】 ： 3.《1，.13  本条对电！解残：阳极处理应采取的】节能措施作出—。规定  ！   当工厂铜锍吹！。炼转炉冷料量多或铜！锍，吹炼采用闪速吹炼工！艺，时残阳极无法返【。回吹炼工序》。则残阳极的重熔需】在，其他：炉子内进行竖炉【、倾动炉、固定式】反射炉重熔残—阳极：。都是可？行的尤其是竖炉【具有热？效率高？、重：熔后不？需氧化、还原可直接！浇铸成阳极板等优】点因此？是最节能的途—径但竖炉需》使用天然气或液化石！。油气为燃料适应性】。受到限制回》。转式精炼炉》炉膛空间小加热【的传热面《也小熔化固体物料的！热效率？低熔化？速度慢而且从炉口上！。方，加入大？量固体料易砸—坏炉衬故不宜使用 ！ 3—.1：.14？  本条对湿法炼铜！应采取的节能措【施作：出规定？ 》     》1  湿法炼铜浸】出过程在规模—化，。工业生产中主要【。有搅拌浸出》和筑堆浸出》两种方式搅拌浸出具！有浸出速度快、浸出！率，高、适合于处理【粉状或细颗粒物【料的：特点其动力消耗也】相应较高筑堆浸【。。出则具？有浸出速《度慢浸？。出周期长的特点为使！料堆：具有良好的渗滤性】能和透气性能对【原料有一《定，。的粒度？要求因此在》设计中应根据原【。料的性质《、状态对两种浸【出，方式的？金属回收率、劳动生！产率、产品》能耗、？建设投资《等指标综《合评：价后确？定浸出方《式通：常以混合矿浮选尾矿！、矿石洗矿矿泥等容！易浸出且无》需，碎磨的物料为—原料：时以采用搅拌浸出为！宜，以低：品位矿石和含铜废】石等不能经济—地选矿富集的矿石】为原：料时以采用筑堆浸出！为宜 》 ？    2》  电解沉积—过程中电《积液中铁《离子浓度的高—低将：直接影响电》积电流效率根—据国内工《厂，实践证明《当电积液中含铁量为！。1g／L～2g／】L时电流效率可【达95％而当—含铁6g／L～9】g／L时电》流效率降至79％】为此本款《规定了电积液—中含铁量应小于3】g／L — ？    3  【浸出液中铜浓度通常！设计：都在1g／L以上】但是尽量提》高浸出液《铜浓度有利于节【能而且已有生—产实例如缅甸蒙【育，瓦铜矿矿物成分以辉！铜矿为主矿》石品位含铜约为0】。.4％浸出》周期400天经【多堆串联《浸出后浸出液含铜】多在4.5g／【L以上使萃》取原液量减少从【而降低萃取能耗 ！ ，  《。   4  在铜的！。电积过程中电—积，槽，内的温度一般—为45℃左右—。通，常需要通过加温【才能达到电积贫【液在返回反萃工序前！通过热交换器—预，热由反萃工序送来的！新的富液《可有效降低蒸汽消】耗达：到节能的目的 ！     5】  ：电积槽内溶液循【环采用下进上出【方式由槽底供液管向！。。阴极区供给新的电】。积，液使电积液》顺着阴极表面上【升流动这种方式有】利于向阴极区补充】铜离子防止浓差【极化既可改》善阴极铜《质，量又可降《低槽电压达到—降低电耗《的目：的 ？