3  重】有色金属冶炼 ！ — 3.1  铜【 冶 炼 【。 》3.1？.1  火法炼【铜厂的建设规模与】建设投资、经—营成本、单位—。产，品能源？消，耗有着直接的关系根！。据我国铜冶炼技术水！平、设备供应能力和！铜冶炼工业发展水】平火法？炼铜的？经济：规模应在1》00kt／年以上国！家发改委200【6年40号公—告铜冶炼行业—准入条件规定新建】的铜冶？炼项目？的单系统铜熔—炼，能力应在10—0kt／《年，。及以上 】 3.1.2— ， ，本条对铜《冶炼工艺流》程的：选择作出《了规定？ 《     1【 ， 铜矿石《。。和精矿的组》成是决定采用—何种冶炼《工艺的关键因—素硫化矿《的可：选性好易于通过选】矿富：集经选矿后产出的铜！精矿其含铜品—位可富集至20％～！35％浮选》硫化：铜精矿通常采用火法！冶炼工艺处理这是】由于火法《冶炼具有能耗低、单！。位设备生产效率高、！金属：回收率？高、有利于回收【贵金属等优点所【致随着科学技术的】进步铜精矿火法冶】炼所产出的二氧化硫！。烟气可以经》济地：回收制取硫酸其硫的！回收率达9》6％以上《冶炼过？程硫的？。总捕集率可》达9：9％以上烟气对环】境的危害可以—得到有效控制铜【精矿火法冶炼工艺是！当今世？界铜：冶炼行业《中处于主导》地位的生产方法 ！。 《    《。氧化铜矿可选性差】。难以进行选》矿富集宜直接采【用浸出-萃取—-电积湿法冶炼【工艺生产电积铜；此！外一些不能》经济地采用选矿【富集的低《品位：含铜：矿石如含铜废矿石、！露采矿坑的边坡矿、！坑，采巷道内《的，矿柱残留矿、浮选尾！矿等含铜物料也成为！湿法：炼铜：的，原料湿？法，炼铜：虽然存在冶炼回收率！低、生产《周期：长等缺？点但由于其原料主】要是现有的选冶流程！不能或难以》处，理的：。各种含铜《物料省去了选矿过程！因而其建设》投资、单位产—品能：耗及生产成本—均要低于传统—。的选：冶工艺特别》是随着铜矿资—源的日益《贫乏为？充分利？。用资源湿法炼铜工】艺，将会有较大》的，发展空间 【     【利用废杂铜原料【生产再？生铜不仅扩》大了铜资源而且【还具：有投资省、能—耗少：、生产成本低、环境！污染轻等优》点利用废杂铜—生，产再生铜的方法【主要有两种一种是】将纯净的铜和—牌号明确的》铜合金废料直—接熔：炼成精铜和铜—合金产品称之—为直接利用；—。。另一种是将》成分复杂的》含铜废料冶》炼，成合格的阴极铜称】之为：。间接利用间接利用】。处理含铜废料通常采！用火法冶《炼工艺？产出阳极铜再经【电解精炼生》。产阴极铜产品含铜废！。料的火法冶炼工艺又！根据原料《。组成的不同分为【一段法、两段法和三！段法工艺流》程在有转炉吹—炼铜锍的《工厂将不含有机【物的废杂铜》作为：冷料加入转炉处理】利用铜锍吹炼作业的！富余热量将》废，杂铜熔化并吹—炼成粗铜既利—用了余热又满足了】铜锍吹炼作业温度控！制，。的要求 【     2  ！火法炼铜的造锍熔炼！方法众多归纳—起来有传统的—鼓风：炉熔：炼、反射炉》熔炼、电炉熔炼以及！现代的闪速熔炼(包！括奥托昆普》闪速：熔炼、INC—O氧气闪速熔炼【)、：。熔池熔？炼(包括诺兰—。达法、三菱法、艾】萨法、奥斯麦特【法，、特尼恩特法、【瓦纽可夫法、白银】法和水口山法熔炼等！。)强化熔《炼工艺？  【。   传统的鼓【风，炉熔炼、反射炉【熔炼和电炉熔炼工艺！的，共同特点《是，。不能充？分利：用硫化铜《精矿熔炼过程中的化！学反应热因此需要】消耗大量的》辅助燃料或电—能此外熔炼》过程：产生的烟气量大【烟气中二氧化硫浓度！低不能经济》地回收？制取：硫酸从而造成对生】态环境？的严重？污染因此自2—0世：纪，70年代以来逐【渐被一些新》兴的强化熔炼方法】所取代 ！    闪速熔【炼和熔池熔炼的共】同特：点是充？分利用硫化》铜精矿熔炼过—程中的化学》反应热有效运用【富氧技术强化熔炼过！程在自？热或：接近自热的条件下】完成熔炼《过程有效地降低能】源消耗？熔，炼，过程产？生的烟气量小烟【气中二氧化硫—浓度高可《以，经济地回收制取【硫酸消除污》染保护？环境 《   —  国家发》展，。和改革？委员会2006【年第40《号公告铜冶》炼，行业准入条件中明确！规定铜？冶炼：。要采用闪速》熔炼：、，富氧熔池熔炼—等生产效率高、工艺！先进、能耗低、环保！。达标的熔炼工艺和】设备并于《20：0，6年底前淘汰反射炉！、电炉？和10m2以下【熔，炼用密闭《鼓风炉20》0，7年底前淘汰所【。。。。有鼓风炉故》本款为强制性条款必！。须严格执行》 ？     3 ！ 闪速熔炼和—各种熔池《熔炼工艺的共同【特点是普遍采用富】氧熔炼？技术：而且鼓风《富氧：浓度有越《来越高的趋势 【 》   ？ 采用富氧》熔，炼可以？。。改善熔炼过程的热量！。平衡减？。少烟气带走》的热量从而可以【减少辅助燃料—的消：。耗 》 ，     》采用富氧鼓风可【以强化熔炼过程提高！既有设？备的生产能力因【此提高鼓风富氧浓度！常被作为提高生产】能力、降低单位产】品综合？。。能耗的主要》手段之一 【 ：。    《 ，鼓风富氧浓度的【提高将直《接导致烟气量的减少！和烟气SO2浓【度的提高减》少烟气处理过程的】。能耗有利于》烟气制酸及生态环境！保护 】。    制氧技【术，的进步导致氧—气能耗？和成本的降低—为熔：炼过程大量使—用氧气创造了有【利条件 【 ，     》闪速熔炼鼓风—富氧浓？度的确定《常以反应塔零—燃料为目标富氧浓度！不受限制根据对多数！闪速熔炼《工厂的统计氧—气耗量为700【m3／t～》10：00m3《／t铜的《水平熔池熔》炼的鼓风富》氧浓度的《。提高常受炉衬、喷】枪寿命的限制因此】不同的熔池熔炼工】艺的富氧浓度有【。所差别但提高鼓【。风富：氧浓度趋《势是一致的 【     】4  目《前铜锍的吹炼—作业绝？大多数在卧式—转炉内进行卧式转炉！热，量利用较好除自热】完成吹炼作业—外还：可以利用富余热量处！理电解残极、包壳、！烟，。尘块、？杂，铜等固态冷》料此外卧《式转炉还具有—建设：投资低、技术成【熟，、杂质脱除率高【、产品粗铜含—硫低等优点 】     由于！卧式转？炉吹炼过程是间歇】式的周期性》作业产出的》烟气量和《烟气中二《氧化硫浓度》都有：波动给烟气制—酸，带，来，麻烦此外卧》式转炉炉《口漏：风量大造成烟气【量增大和烟气二氧化！硫浓：度，的降低；炉体倾动时！炉口有二氧化硫【烟气逸出污染操【作环境？为解决上述问题过去！三，十年中相继出—现了三菱法》吹炼：、闪速吹炼和奥斯麦！特吹炼等连续吹【炼工艺这些新—的吹炼方法的共同特！点是烟气《连续二氧化硫浓【度稳定炉子密—闭性：好改：。善了二氧化硫外逸】所造成的《操作环境《恶化降低了烟气处】理和烟气《制，。酸的能？源消耗连续吹炼工】艺与：传统的卧式转炉吹炼！相比虽然目前在技术！成，熟程度上有》所欠缺建设》投资较高但是随着环！保，要求的日益》严格连续吹》炼工艺无疑是—铜锍吹？炼技术的发展方【向  】   ？5 ： 火法炼铜工厂铜】锍吹炼产出》的，粗铜尚需经过—火法精炼进一步【除去杂质浇铸成阳】。极再进行电》解精炼如无特殊原】因铜锍吹《炼产出的粗铜—应以液态粗》铜直接加入精炼炉】精炼避？免，粗铜二次熔化而消】耗燃料回转式精【炼炉具有密闭性【好、散？热量：。少、操作方》便，、安全性《高等优点尤》其适合处理液—态，粗铜原料 【   》  6  铜—。的电解精炼》当，前主要有传统—的始极片阴》极电解和永久—阴极电解两种工艺】从产品能耗比较【而，言前者？蒸汽消耗略高而后者！直流电？耗略高？。二者综合能耗没有】明显差别《在其：他方：面前者？具有建设投资低的】优点而后者具—。有劳动生产》。率高：、金属？积压量？少等优点因此—选，择，电解精炼工艺—方案：。时应：根据具体《。建设条件《综合：分析比较后予以【确定 》。。 3.1—.3  综合能耗指！标的确？定主要根据对—国内：。主要铜冶炼企—业，产品能？耗情况的调查以及参！照现行国《家标准铜冶炼企【。。。。业单位？产品：能源：消耗：限额GB 》21248的各工序！产品的三级能耗【指标 —  ？。   现行国—家标准铜冶炼企【。业单位产品能源消耗！限额GB《 21248的有】关指标摘录见表【3～表6 》 ？ 表3  —粗铜(铜精矿—-粗铜)工》艺，能耗：。、综合能耗指标(k！gce／t) 【 【 表4  】阳极铜？(，铜精矿？。-阳极？铜)工艺能耗、综】合能耗指标》(k：gce／t) 【 》 —表5：  电解工序—能耗、？工，序综合能《耗指标(kgce】／，t) ？ 《 — 表6  铜冶炼(！铜精矿-阴》极铜)工艺能—耗、综？合能耗？指标(kgce／】。。t，) 》 ：    ！ 上述各表中“先】进值”是世界先进水！平“新建准入值”】是根：据国家发展和改【革委员会在2—0，06年第40号公告！铜冶炼行业》准入条件规定的新建！。企业必须达到的【能耗指？。标本：。规范综合能耗指标】的确：定是以“先进值”】作为一？级能耗？指，标的参照《值以“新建准—入值”作为三级【能耗指标的参—照值  ！。   目《前国：内火法冶炼流—程以粗铜为原料精炼！成阳极？铜仍划？分为热装和冷装【两类生？产方：式，。热装流程《是以：热态粗铜《。加入回转式阳极炉精！炼能耗指标》先进新建工厂均采】。用此流？程但还有少》。量，老企业保留固定式反！射炉处理冷态粗【铜相对能耗较高以杂！铜为原料精》炼成阳极铜增加【了熔化期能》耗，而且氧化还》。原时间长需消耗【。燃料为此《杂铜原？料精炼？。生产阳？。极铜：单耗指标需单独制订！  【    铜的湿【法，冶炼在？。我国起步较晚只是】初，见规模到目》前，为止我国湿法炼铜总！产量达150—kt／年以》上电积铜规》模10？。kt／年以上—的，企业仅4《家～5家鉴于湿【。法炼铜只有从矿山】。开采就地浸出—。、浸出液萃取、【萃取：液电解沉积三个主要！工序单位产品综【合能耗还未》形成可控《制的指标《本规范依据耗能工序！。最大的电解沉—积暂列？出电积铜《直流电耗三个级别】的电耗？指标 】3.1.4  【本条对精矿》。。干燥应采取的—节能措施《作，出规定 《 ， ：     —1  早期精矿干燥！大多采用圆筒干燥机！但用于？深度：干，燥铜精矿时因—为，存，在能耗高、污—染严重等原因近年】来大多改为了气流】干燥、蒸《汽干燥等工艺目前圆！筒干燥主要用于【一般干燥《铜精矿控制终点【含水在7％》～10％时其容积脱！。水强度一般可—达35kg／(m】3·h)～50【kg／(m3—。·h)提《高入窑烟气温度【。。减少尾气量和—降低尾气温度—旨在提高热效率【但入窑烟气温度不】宜过高否《则易引起精矿脱硫】 》     》2  本款对—气流干燥作出规定】 》      —   ？(1)气流干—燥系指含回转式【。短窑、鼠笼打散机】和，。气流干？燥，管的三段式气—流干燥装置 — 》 ，     》  (2)根据国】内，外生产？经验：铜精矿气流干燥【的气／？固比可以适当—。降低以提高》。。。干燥处理能力减少尾！气，量，及相应的尾气带走热！量，我国金隆铜业—有限公司《铜精矿？气流干？燥，。气／固比已》从，1.2？m3／kg调整【为0.85m3【／kg同时入短窑】烟气温度适当提高以！增加干燥能力为避免！精矿：着火可加入氮气【等惰性气体 】。  《 ，   ？ ， ，。 (：3，)贵溪冶炼厂早【期曾将蒸汽过热炉、！蒸汽再热炉烟气(】烟，温约400℃)引】入，作为：气流干燥热》。源，取得了良好的节【能效：果 —。     3 【。 熔炼和《吹炼余热锅》炉所产蒸汽一般压力！为4：.0MPa不—。宜直接作为铜精矿】蒸汽：干，燥，的干燥介质宜使【用余热发电后的【背压蒸汽作蒸汽【干燥的热《源或：直接：使，。用阳极？炉或硫酸转化—余热锅？炉，产生的压力为1.】0MPa左》右的蒸汽系统—热利用？效果最好江西铜业公！。司贵溪冶炼厂、金隆！铜业有限公司—、阳谷？祥光铜？业公司2《00：7年相继建成投【产的3套铜精—矿，蒸汽干燥机均是如此！ 》     江—西，铜业公司贵》。溪冶炼厂二期工【程设置？的蒸汽干《燥机加热蒸汽盘管】转动壳体固》定设计处理精矿Q】＝70t／》。h(干基)》脱水能力为75【k，g／(m3·h【)但：磨损较严重江—西铜业？公司贵溪冶炼—厂、：金，隆铜业有限公司【、阳：谷祥光铜《业公司2007【年相继建《成投产？3套新型《铜精矿蒸汽干燥【机尺寸为44—。4，0mm×《10140mm【盘管和壳《体同时转动磨损【。小，设计：能，力为11《0t／？h～：144t《／h(干基》)脱水量为76k】g／(m3·—h)：～100k》g／(m《3·h) ！ 3.1.5  】本条对？造锍：熔炼应采取》的节能？措施：作出规定 》。    】 ，1  ？熔炼过程宜实行精】料方：针按照合《理的精矿成分选择】。适当的备料流程进行！必要的炉料准—备   ！  ：2  造锍》。熔炼所产出》的高温烟气蕴含【大量热能不同的【熔炼工艺其》出炉烟气温度为1】200℃～1400！℃所含热能占熔炼过！程总热量的35％】。～40％有的甚至更！高回：收烟气中的余—热是：重要的节能措施设】置余：热锅：炉，可回收烟《气中60《％，～70？％的热能余热锅炉产！出，的中压蒸汽》可供发电或生产、生！活用汽根据国家发展！和改革委员会—2006年第4【0号公告铜冶—炼行业准入条—件的规定火》法熔：炼必须设《置烟气余热回收【设施故本款列为【强制性条《款必须严格执行【  【   ？3  本款对—。。闪，速熔炼？作出规定 》  —  ：     1)闪速！熔炼属悬浮熔炼主】要化学反应在反【应塔中2《s～3s《左右完成如果精【矿水分未《充分脱除会出现【反应不完全》而产生“下生—料，”的现象 —      ！  ： 2：)，随着闪？速熔炼？。技术：的不断进《步，和完善新型精矿【喷嘴的应《用常温？。富氧熔炼具有流程】。短、：生产稳定、能耗低】等优势反应塔工【。艺风富？氧浓度一般以—反应塔内实现—自热熔炼(不加辅】助燃料)为基准来】确，定， 《        ！。 ，3)造锍熔炼提高】铜锍品位可充—分，利用铜精《矿的化学《反应热又可减轻铜】锍吹作业负荷降低能！耗目前国内闪速【。熔炼的铜《锍品位？宜控制在55％～】72％的范围内 】 ， ？。   ？      4)闪！速炉炉？体冷却水《仅温升10℃左【右不受污染应循环】使，用 ： ？    》   ？  ：5)：因为：闪速炉高铜锍—品位：、高富？氧浓度、高处理量和！高热强度熔炼技术】的应用反应塔所【需补：充的燃料量非—常少甚？至自：热而沉？。淀池及上升烟道【不宜烧固体》燃料闪速炉一般以重！油或天然气为燃【料  】       【6)闪速熔》。炼采用计算机在【线控制主要》对铜锍品位、—铜锍温度炉渣—铁硅比？等重要参数进行控制！其相应的《调节手段是反应塔】。供氧量、辅助燃料量！以及炉料《配料比例在线—控制可使熔》炼过程在最佳条【件下稳定运行 】 ，  《   4  本款对！富氧：顶吹浸没熔》炼作出规定 】     【    1》)，。炉料含水高将增【。加熔炼过程能—耗故含？水8％～1》0％是多家工厂【的控制要求 —   【 ，     》。2)提高鼓风—富氧浓度可改善【熔炼过程热》平衡减少烟气量所】以实际？生产中？的富氧浓度控—制在40《％～65％ 【   —     》。 3)铜锍品—位宜为50％～7】0％是？反应热合理分配的】要求也是《顶吹浸没熔炼可以实！现的：。指标  ！    《   4)》如果煤的低发—热值过低则富氧顶浸！没熔炼(艾萨法、】奥斯麦特法》)烟气量将》太大：因此所带走的热【量过多烟气处理系统！的设施？也会：更庞大不利于节能】 》     5 【 本款？对富氧？侧吹：熔池熔炼《。作，出规定？ ？ ，。        ！ 1)炉《料含：水高将增加熔炼过】程，能耗故炉料含水【7％～10％是目前！工厂的实《。际，控，制指标 ！        2！)由于受《风眼区炉衬寿命【。限制：。富氧浓度不能过【高，白银有色公司白银】炉富氧浓度低于5】0％大？冶有色公司诺—兰达炉富《氧，浓度为35％～【45％ 【        ！ 3)富氧侧吹熔】。池熔：炼产出的《铜锍品位有所不同】白银法铜锍品位达5！0，％诺兰？达法高？达65％～》73：％ 《     【    4)如【果煤的？低发热值过》低则熔炼《烟气量？大带走的热量多【烟气处理系统—。的设施也会更庞大不！利于节？能 —。  ：。 ，  6、7》  控？。。制，入炉物料含》水、：。提高铜锍品位、提高！鼓风富氧《浓，度均为降低》熔炼能耗的有—效措施这两款所【取指标取自生产工】厂的实践《经验 》 3.1.【6， ，。。。 本条对铜锍吹炼】应采取的节能措施作！。出规定 ！    1  铜锍！吹炼产出的高温【烟气蕴含大》量热能回《收烟气中的》余热是重要的节能】。措施吹炼炉后应【。设置中压余》热，锅炉：所，产蒸汽可《供发：电或生产、生—活用汽根据国家发展！和，改，革委员会2006年！第4：。0号公告铜冶炼行业！准，入条：件，规定火法熔炼必须设！置，烟气余热回》收设施？故本：。。款列为强制性—条款必？须严格？执行 《。  》   2  本【款对卧式转炉—。吹炼作出规定 】      ！   ？1)利用《转炉吹炼铜锍所产生！的热量处理含—铜物料可以充分【利用转炉《。吹炼的过剩热—节约能源；含铜物】。料主要有电解—残阳极、不合格阳】极板和废阳极模【等也可以《加，入不含有《机物的废杂铜料 】     ！  ：  2)富氧—吹炼可？缩，短，吹炼时间和》提，高烟气中二氧化硫】的浓：度也可以改善热平衡！从而处理更多—的冷料但《是根据？生产：实践：。当转炉吹炼富氧浓】度超过28％时风】眼，区的：耐火材？。料的侵？蚀速率明显加—快故：设计控制在26％以！内较妥当 ！     》    3)—双炉期交换吹炼可以！提高送风时率使烟气！均，衡且降低烟气流量】降低烟气处理及【制酸能耗 【 ，     — ，  ： 4)转《炉吹炼铜锍》主要能耗是转炉鼓风！机电：。耗由于该风机功率大！一般由？高压电动机驱动【在转炉加《料、出料或处—理故障时停吹的【时间内不能》随开随？停故：停吹时间愈》长浪费电力》愈，大所以？提高送风时率—和采用节能的调节鼓！风量：技术可以降》低电耗 — ：  ：。     》  5)转》炉设置汽化》冷却或水《。冷的密闭《烟罩可以防止—喷溅物和烟》气在烟罩内粘结【和控制漏风率以【减少烟？气量的增加保持烟】气中：二氧化硫浓度—降低排烟及制酸系】统的：能耗贵溪《冶炼厂、金隆冶炼厂！转炉以及新近改造】的大冶冶《炼厂和云南》铜业股份公司转炉】的密闭？烟，罩漏风率均未—超过50％ 】     3 ！ ，。本款对富氧顶吹浸】没吹炼作出规定 ！    【。。 富氧顶《吹浸没吹炼是铜锍】吹炼：。工艺的一种》方法目？前国内山西中条山有！色金属公司侯马【冶炼厂在处》理固体锍时同时往】炉，内加入？。。一，部分热态铜锍能耗有！。所降低吹炼的—富氧浓？度控制在30％【～40％《云南锡业集团—责任：公司冶？炼项目拟在富氧顶】吹，炼铜锍中《处理热态《铜锍 《     4！  本款对闪速【炉吹炼作出规—定  】  ：  ：   1)闪速吹炼！与闪速熔炼的原理一！样主要化《学反应？在反应塔中》2s～3《s内完成由于铜锍】粒度小？有足够的《表面积有利于炉料水！分的充？分脱除可确保反应】完全也不会出现“】。。下生料”现象 【 ： ？  ：     》 2)富氧吹炼【可降低烟量改—善吹炼过程热平衡】是，节能的有《效措施富氧浓度可】按热平衡《确定：祥光冶炼厂富—氧，浓度为65》％～80《％ 【        】3，)闪速炉吹炼铜锍虽！然省去了转》炉高压？鼓风机、包子吊车】并且吹？炼的烟气量大—幅度降？低能耗减少但热【的铜锍？要水碎、《碾磨和？烘干损失的热—量和增加《的电耗不《小，闪速炉吹《炼与：卧式转炉吹》炼相比设计规模【愈大闪速《炉吹炼？的，优势：愈明显粗铜设计规模！200kt／—。年以上的冶》炼厂在能耗方面【采用闪？速吹炼比《卧式转炉合适 】。。 3.1.】。7，  本条对炉渣电】炉贫化应采》取的节能措施作出规！定   ！  1？  电炉炉顶操作】平台与楼面》间采取绝缘措施【。除出：于安全考虑外还可防！止短路造成电力损】失电极附《近的炉顶及操—作平：台构造采用防磁措施！。是为了？防止形成磁涡流而】增加电力损失 】 ？    《 ，2 ：。 炉渣水碎的—冲渣水量《通常为渣量的15】倍～20倍近—年来一？些工厂通过》改进冲渣水喷—头结构？、降低水温和控制水！压手段改善》了水碎粒化效果【冲渣水量降至—渣量的10倍～1】。5倍 《   —  3  》贫化电炉漏入冷空】气将使炉《膛，温度降低增加—电耗：因此要求对进—渣口：、加料口、电极孔、！排渣口等开口部位加！强密封措施以—减少冷空气漏入量 ！ ， 3.1.】8  本《条对炉渣《选矿贫化应采—取的节能措施作出】规定 【   ？  1  碎—。磨及选别工艺应【优先采用高效—率节能？的半自磨＋》球磨碎磨《。工艺或超《细碎：的常：规碎磨？工艺 《 ：     2【  选用节》能型选矿设备—不，得采用？高能耗？的淘汰机电产品 】  —   3  —根据国内《外对各选矿作业能】耗分配的统计—碎，磨，作，业能耗？。约占选矿总能耗的6！0％：。～70％而磨矿又占！其中的8《0，％以上因此在2【0世纪70年代【后，期国际选矿工程【界有人提出了—“多碎少磨”的【概念认为在选—矿厂的实际生—产中应？推行“多碎》少磨”的工艺制度其！实，质就是强化破碎作】业尽量减小最终【破碎产品(》即磨矿给《矿)粒度《从而降低磨》矿功耗国内某铜矿所！进行的？工业试？验表明当磨机给【矿粒度P95—从15？mm降？到12mm时磨机处！理，能力：提高：。了10？％左右？基于：铜冶炼炉《渣比一般天然矿石难！磨其邦？德功：指数Wi高》达2：3kW·h／t(】。一般铜矿石Wi【＝13kW》·，h／：t～14kW·h／！t)：因此如果选》择常规碎《磨工艺时经》济合理的炉渣磨矿】给矿粒度《定为P80＝8.0！。mm较为适宜 】     对！于，如何选择碎磨工【艺应根据《具体工程项目的【实际情况通》过仔细的《比较而？定应考？虑，的因素包括规—模大小、建设周期】、建厂场《地条件、设备供【货，周期：及业主的要求等规】模较小？。时以选？择常规碎磨》工艺：较为适宜如》贵，溪冶炼？厂一期工程的—转炉渣选矿》规模为270t【／d采用的是常【规，碎磨流程；二期扩】建时炉？渣量：增加到60》。0t：／d仍旧《采，用常规碎《磨流程？对于炉渣量》在10？00：t／d时现有国产常！规碎磨设备的—规，格、能力及能力匹】配均能满足选用要】求 ？ ：。 ，     半自磨】工艺是当今国—际流：行的、先进的—碎磨工艺其特—点是由于采》。。用了大型化设备因而！使系统能力加—大设备数量》减，少工：艺流：程简化建厂占—地面积减小从而加】快了项目的建设【进度国外一些大型铜！冶炼厂(如芬兰【的哈加瓦尔塔—冶炼厂、加拿大的】霍恩冶炼厂、墨【西哥的卡纳涅阿【冶，。炼厂等)炉》渣选矿也已》采用：了半自磨工艺国内】贵溪冶炼厂的三【、四期工《程的炉渣《。选矿以及山东阳【谷祥光铜《冶炼工程的》炉渣选？矿等项？目也相继采用—了半自磨工艺并已】成，功投入生《产 ？     】4  浮选设备大】。型化的节能效果【将是明？显的以C《LF型浮选机为例C！。FL-2《0的单槽安》装功率？为7：5，kW(比功率为3】.，75kW／m—。。3)而CFL-【50：的，单槽：安，装，功率为9《0kW(比功率为】1，.8kW／》m3)贵《溪冶：炼厂三、四工程及山！东阳谷祥光》铜工程的《炉渣选？矿项目的粗、扫选】作业就？。选用了CLF-4】0浮：选机浮选柱是一【种新型高效节能浮】选设备对于处理【细粒物料尤为适宜可！获得比机械浮选机更！高的精矿品位—因此从20》世纪：80年代起国—外已：将浮选柱广泛—用于一般矿》石的精选作业根据】国外资？料，报，道与机械浮选—机相比浮选柱—设备费可节省45】％、：土建费用《可用降？低20％《、动力消耗可—节，约25％据报—道浮选柱在澳大利】亚芒特艾萨和菲律】宾帕萨冶炼厂的【炉渣选矿中已实际应！用因此具有推广【应用价值目前—国内：使用成熟的浮选【。柱主要是《CPT浮《选柱： ， 《     5  渣！精矿过滤可》选用不同类》型的真？空过滤机或压滤【机贵溪冶炼厂一【。、，二期：工程：炉渣：选矿的生产实—践，表明传统结》构的真空过滤机【的滤饼水《分约为1《2，％或更高为了使滤】饼水分？进一步下降三期工】程炉渣选矿选—用了陶瓷圆》盘过滤机陶瓷—圆盘过滤《机在工作时由于利用！了毛细？。管作用？因此使用真空产【生的过滤动力—大为减？小从而达到》节能的效《果压：滤机完全利用挤压】力来达到固相与水】的，分离因此压滤机的】滤饼水分《可降至10》％以下 【 3.1》.9  本》条对火法精炼应【。采取的节能》措施作出规定—。 》     1  火！法精炼？工序与铜《锍吹炼工序配置在】同一厂房内的—目的：。在于吹炼产出的热】态粗铜可以方便地】装入精炼炉避免粗】铜冷却？。后二次熔化可以大】幅度降低《能耗 》     2 ！ ，热态粗铜精炼—采用：回转式精炼炉装料】、出铜便捷》安全：可缩短？精炼周期《；回转式精炼炉【结，构，。紧凑炉体小巧密封性！好散热量《小；氧化《、还原及浇铸—。作业安全性好1【985年贵溪冶【炼厂在？国内首次建成回转式！精炼炉后国内—新建的大型铜冶炼】。厂及老厂改建、扩】建项目中均已采用回！转式：。。精炼炉 》     3！ ， 可摇动式精炼炉侧！面开门利于冷态【固体铜料的加入扒】渣方便氧化还原管】埋在炉？墙，口不用人工持管炉底！采用透气砖加速【。了传热、传质提高了！。氧化还原《效，。率缩短了精炼周期节！约了能耗《 ？     【4  根据各工厂的！。经验精炼炉的—容，。量通常能《处理转炉2炉次的】粗铜：。量火法精炼车—。间宜：配置2台《精炼：炉单：台炉子的容量应与转！。炉，供给的粗铜》量相匹配 》 ：     5】  精炼炉出炉【。烟气：温度在不同作业周期！波动在12》00℃？～1400℃之间】其余热的回收利用】对节能具有重要意义！尤其是处理冷态铜】料时熔化期烟—量大：、温度高、》持续时间长更有回】收烟气余《热的必要以容量【为100t的固【定式反射《。炉，为，例炉后？设置的余热锅—炉产出低压蒸汽【4t／h～》6t／h容量为3】50：t，。的倾动炉的余热锅】炉产出蒸汽量为8t！／h～15t／【h近年来《回，转式：精炼炉也逐》步设置余热锅炉回收！。余热热装熔融粗铜容！量为350》t的回转《式，精炼炉其余热锅【炉，产汽量达6t—／，h～9t／h—精炼炉？烟气也可作》为精：矿干燥？的，热源或通过》空，气预热器产生—热风作为《烧嘴助燃《供风等以最》大限度？地利用热能 【。   —  6  采用富】。氧空气氧化可以缩】短氧化时间美国肯】尼科特冶炼厂用【富氧空？气氧化已有十—年以上的生产经验】我国祥光铜冶炼厂】也采用该技术—贵溪冶炼《厂用倾动炉》精炼废杂铜时—也采用富氧空气加热！和氧化 》 《 ，   ？7 ： 透气砖首先在钢铁！工业的转炉和—钢水包上应用近【年来铜冶炼》工业也开始推广应】用回：转式精？炼炉炉底设》置透气砖并连续鼓】入，氮气可？以起到搅动熔体【、，提高冶炼《反应速度的作用【金川集？团有限公司铜—精炼炉？使用该技术后还【原精炼？时间：缩短了1／3贵【溪冶炼厂、金—隆冶炼？厂和祥光铜冶—炼厂均在回转—式精炼炉底采用透气！砖技术杂《铜精炼的可摇—动式精炼炉也同样】采用了透气砖技术 ！ 《 3.1.10  ！本条对阳《极，。。板浇铸应采》。取的节能措施—作出规定《   】  1  新建铜】冶炼厂阳极板—浇铸采用《具有自动定量功能的！圆盘：。浇铸机其优点是阳极！板废品率低一—般小于4％减少了废！品，阳极重？。熔能耗；此外阳极板！重量：偏差小于2％为电解！精炼工序《降低残极率创造了】条件： ：     2！  阳极板浇铸时】间不宜过长通常控制！在4：h～6h内浇铸完毕！时间过长造成铜【液温度过低铜液【含氧上？升需重新加热—提高温？度，和再：次，还原将增加能耗 ！ ？     3  阳！极板重量是根据电解！精炼工序的阳极寿】命、电流密度和【控制的？残极率确定的阳极板！重量过大会》。造成残极率提高增加！重熔能耗；若阳【。极板重量过小则会造！成电解精炼》工序阳极寿命后期残！。极破损掉落损—坏设备也会影—响阴极铜质量 】 ？ 3.1.》。11  本条对电】解精炼应《采取的节《能措：施作出规定》  【  ： 1 ？ 电解槽和极板【大型化以及采用极板！作业：。机组和多功能—专用：吊车有利于节能降耗！理由是电解》槽，和极板大型化可减少！电解槽？数量及？槽面蒸发散热面积】缩短了溶液管道长度！减少了散热》面积有利于降低蒸汽！消耗 【 ，    《减少极板吊运—频繁程度和缩—短吊运距《离有利于《降低交流电耗 【 《   ？。  极板作》业机组？可提高极《板的平直度和悬【垂，度减：少短路发生率阳【极，板挂耳经铣切后【可降低接触电阻 】     ！多功能专用吊车定位！正确可以单极—起，吊，也可双极起》吊可以整槽起吊也可！。以，半槽：起吊行走一次可以】完成多项作业与通】用设备相比》电耗较低《 《  ？   2  —永久阴极电解—法与始？极片电解在》能耗方面《相比较具有》以下：差别： ？ ，     —省，去，始，。极片的生产制作不】需种板槽用一条【。阴极洗涤剥片机组】替代：始极片制作机组【、阴极洗《涤机组和导》电棒贮运机组 】 《    阴极—板强度？高，平，直度好表面光滑【可缩短极距减少短】。路发生？率有利于提高电流】效率 —。     电流】密度：高可达？280？A／m2～3—30A／《m2因此电解液【。通电过程发热量大蒸！汽消耗量减少但【槽电压相应要高一】些所需电解槽数量少！因，。此，散热量少 》  — ，  综上所》述，永，久阴极法《。电解的电耗略高【蒸汽：消，。耗则略低二者—综合能？耗无太大差别—选择工艺方案时应】对建设？投资、产品》质量、经济效益等方！面进行全面分析论证！后确定 《  —   3 》 影响电解精—炼蒸汽？消耗的主要因—素是电解液》蒸发造成的热损失以！及电解槽体、溶【液管道和设备的表】面散热？损失本款中降低蒸汽！消，耗的措施均来—源于：工厂实际《生，产中行？之有效的《经验  ！   4《  ：提高电流效》。率是降低《铜电解？。精炼直流电耗的【主要：手段之一提高电流】效率的途径》主要有防《止，漏，电、避免极板—之间形成短路、减】。少电解液《中，杂质的电《化学反应等》本款中提《高电流？效率的措施均为工厂！实际生产中总结出】的，行之有效的经验所列！。。指标：通过努力是可—。。以达到的 ！    《 5：。  降低《槽，电压也是降低铜电解！精炼直流电》耗的主要手段之【一本款中降低槽【电压的措施是工厂】实际生？产中根据理论与实】践相结合而总结【出的经验应提倡和推！广   ！    《  1？)缩短同极中心【距，可以降低电流通过电！解液的？。电阻对降低槽电压有！直接的关系对—大，型极：板而言规《。定的同极中心—。距，指标在采《用极板加《工，机组处理极板—时是可？以达到的 【    —   ？ ， 2)电解液温度】提高有利于降低黏】度加快离子迁移【速度也就《是降低了电解—。液的电阻《对降低槽电压有利电！。解液温度过高—则蒸发热损失增大】增加了蒸汽消耗和酸！雾浓度影响作业环境！。目前各工厂》电解液温《度多数？控制在6《0℃：～65℃ 】    》     》。3)降低导电—排和极板之间—的接触电阻可降低】槽电压对《阳极板挂耳》底部：铣切使耳部与—导电排保持良—好的接触可降—低接触？电阻不锈钢阴极板在！。导电棒上镀》铜及采？用特殊焊《接技术等都是为了提！高，导电率降低电阻 】 《     6  目！。前，各电：解工厂均采》用可控？硅整流机组一—般采：。用变：压器和？整流器靠《紧的布置方式—额定功？率条件下机组的【。整流效率可达9【5％～97％ 【 》3.1.12  】本条对电解液—净化应采《取的节能措施作出规！定， —    1  电解！。。精，炼过程中电解液中】铜离子浓度》。不断上升砷、锑、铋！。、镍等杂质也—。在其中不《断积累为《了维持？电，解液中铜、酸和其他！。杂质浓度在》规定范？围内以？保证阴极铜的质量】必须抽？取部分电解液进【行净化处理净液量】是根：据阳极中杂质—含，量、杂质在电—。解过程中的溶出率】、电解液《中，允许的杂质极限浓度！以及净液过程—中杂质的脱》除程：度来确定的为—。尽，量减少净液量应【选择：杂质脱除程》度高的净液》流程和在保证阴【极铜质量的前提【下合理确定杂—质极限？浓度 《 ？     2  】电解液净化过—程在脱除砷、锑、】铋和镍等杂质—之前首先要脱铜预】脱铜常用方法有【中和结晶法、—高酸：结，晶法和电积法三种】电，积法脱？铜电耗高《约为2000kW】·h：／，t铜产出阴极铜质】量不高通《常为2号标准阴极】铜高酸结晶法蒸【汽消耗高约为8t】／t硫？酸铜～10t／t硫！酸铜产出《硫酸铜结晶》。需重溶？再结晶后方可获【。得，含5个结晶水—硫酸铜？(CuSO4·【5H：2O：)达：96％以上的—合格产品中》和，结晶法硫酸铜产出】量大可直接获得合格！。产品若用《氧，化焙烧后的铜屑作中！和剂在鼓《泡塔进行中和反【应时其蒸汽消—耗量为？2t／t硫酸—铜～2.5t／t】硫，酸铜若用《残阳极、铜线等【碎铜作中和》剂在具有《假底的鼓风氧—化中和槽《。中进行中和反应【时其蒸汽《消耗量为8t／t硫！酸铜：。～1：0t／t硫酸铜 】  —  ： 4  诱导—。法电积脱《砷、锑？、铋具？有脱除率高(一般可！达85％～90【％)电流效率高、】不产生或少产生砷】化氢气体等优点1】986年贵》。溪冶：炼厂首次采用—以后在？国内普遍《推广“？死循环”电》积法是指电积过程】中溶液从装槽开始直！到电积终点为止【不加入新的溶液【铜离子浓度》逐步：降低电积《后期电？流效率低《。砷化氢气体大量【产生砷、《锑、铋的脱除率为4！。0％～60％因此】这种落后工》艺在新建工厂中不得！使用 ？ ， 《    5  电】热蒸发热效》率高可达80％以上！此外由于电热蒸【发的浓缩程度—高可浓缩到溶液含】酸1100g／L因！此硫酸镍的结晶率(！即脱除率《)高于其他的浓【缩结晶法从》而可以减少除镍的】溶液处理量其—缺点是用电量大【。在缺电地区的—应用受到《限制当脱镍处理量大！时或用电《不紧：张地区可选择电热蒸！发结晶工艺当脱镍处！理量小时可》选择蒸汽蒸发结【。晶或冷冻《结晶工艺终点含酸】浓度一般《在，700g／L— —。3.：1.13  本条】对电解残阳极—处理应？。。采，取的节能措施作【出规：定 《     当工！厂铜锍吹炼转炉【冷料量多《或铜锍吹炼采用闪速！吹炼工艺时残阳【极无：。法返：。。回吹炼工序则残阳】极的重熔需在其他】炉子内进《行竖炉、倾动炉、固！定式反射炉重熔残阳！极，都是可行的尤—其，是竖炉具有热效率高！、重熔后不》需氧化、还原可【直接浇铸成阳极【。板等优点因》此是最节能》的途径但竖炉需使】。用天然气或液—化石油气为燃—料适应性《受到限制回转式【精炼炉炉膛空—间小加热的传热面也！小熔化固体》。物料的热效率低熔】化速度？慢，而且从炉口上—方加入大量固—体料易？砸坏炉衬故不宜使用！ —3.1.14— ， 本条？对湿法？炼铜应采取的节【能措施？作出规定 】  ？   1  湿法炼！铜浸出过程在规模】化工业生产中主【要有搅拌浸出—和，筑堆浸出两种—方式搅拌浸出具有】浸出速？度快、浸出率高、适！合，于处理？粉状或细颗粒—物料的特点其—动力：消耗：也相应较高筑堆浸出！则具有浸出速度慢浸！出周期长的特点为】使，料堆具有良好的【渗滤性能和》透气性能对》原料有？一，定的粒度要求因此】在，设计中应《根据原料《的性：质、状态《对两：种浸出？方式的金属回收【率，、劳动生产率、产】品能耗、建设投资】等，指标综合评价后确】定浸出方式通常以】混，合矿浮选尾》矿、矿石洗矿矿【泥等容易浸出—且无需碎《磨的物料为原料时以！采用搅？拌浸出为宜以低品位！矿石和？含铜废石等不能经济！地选矿富《集的矿石《为原料时以采用筑】堆浸：。出为宜 【  ？   2 》 电解沉积过—程中电积液中铁离】子浓度的高低将直接！影响：电积电流《效，率根据国内》工厂实践证明当电积！。液中含铁量为1g】／L～2《g／L时《电流效率《可达95％而当【含，。。铁6：g／L～9g／L】时电流效率降至79！％为此本款规定了】电，积液中含《铁，量，应小于3《g／L 】     3  浸！出液中？铜，浓度通常设计—都在1？g／L以《上但：是尽量提高》。浸出液铜浓度有利于！节能而且已有生产实！。例如缅甸蒙育—。瓦铜矿矿《物成分以辉铜矿为主！矿石品位含》铜约为0.》4％浸出周期40】0天经多《堆串联浸出后—浸出液？含铜多在4.5g】／，L以上使萃取原液】量减少从而降低萃取！能耗 《   —  4 《 在铜？的电积过程中电【积，槽内的温度一般为4！5℃左？右通常需要》通过加温才》能达到电积贫液在返！回，反，萃工序前通过热交换！器，预热：。。由，反，萃工：序送来的新的富液】可有效？降低：蒸汽消耗达到节能的！目的 — ：    5  电积！槽，内溶液循环采—用下进上《出方式由槽底供液管！向阴极区供给新的】电积液？使电积液顺着阴极表！面上升流动这—。种方式有利于向【阴，极区补充铜离子防】。止浓：差极化既《可改善阴极铜质量又！可降低槽电压达到降！低电耗？的目的？ ：