？ ，3，  重？。有色金属冶》炼， 】 3.1  铜】。 冶 炼 】。 3.1.1！  火法炼铜—厂的建？设规模与建设—投资、经营成本【、单位产品能源消耗！有着直接《的，。关系根据我国铜冶炼！技术水平、设备供应！。能力和铜冶》炼工业发展水平【火法炼铜《的经济规模应—在，100k《t／年以上国家发改！委2006年40】号，公告铜冶炼行业准入！条件规定新建的铜】冶炼：项目的？单系统铜熔炼能力应！在100《kt／年及以上【。 ， ， 3.1【.，2 ： 本条对铜》冶炼工艺流》程的选？择作出了规定 【   【  1  铜矿石和！精矿：的组成？是决定采《用何种？冶，。炼工艺的关键因【素硫：。化矿的可《选性好易于通—过选矿富《集，。经选矿后产出的铜】精矿其含铜品位可富！集至20％～35】。％浮：选硫化铜精矿通常】采用火法冶》炼工艺处理这—是，由于火法冶炼具有能！耗低、单位设备生】产效：率高、金属回收率高！、有利？于回：收贵金属等优点所致！随着科？学技术的《进步铜精矿火—法冶炼所产出的二氧！化硫烟气可》以经济地回收制取】硫酸其硫的》回收率达9》。6％：以，上，冶炼过程硫的总【捕集率可达9—9％以上《烟气对环境的危【害可以得到有—效，控制铜？精矿火法冶》炼工艺是当今世【界铜冶？炼行业中《处于主导地位的生产！方法 《  》  ： 氧化铜矿》可选性差《难以进行选矿富集宜！直，接采用浸《。出，。-萃：取-电积湿法冶【炼，工艺生产《。电积铜；《此外：一些不能经济地采用！。选矿富集的低—品位含？铜矿石如含铜废矿石！、露采矿《坑的边坡《。矿、坑采巷道—内的矿柱残留矿、】浮选尾矿等含铜物料！也成为湿法炼—铜，的原料湿法炼铜虽然！存在冶炼回收率低、！生产周期长等缺【点但由于其》。原料主要是现—。。有，。的选冶流程不—能，或难以处理的—各种含铜物》料省：。去了选矿《过程因而其建—设投资？、，单位产品《能耗及？生产成本《均要：。低于传统的选—冶工艺特别是随【。着铜矿资《源的日？益贫乏？为充分利用》资源湿法《炼铜工艺将会有较大！的，发展：空间  ！   利用废—杂铜原料《生产再？生铜不仅《扩大：了铜资源而且还具】有投资省、能耗少、！生产成本低、环境污！染轻：等优点？利用废杂铜生产再】生，。铜，的，方法主要有两—种一种是将》纯净的铜和牌—号明确的铜》合金废料直》接熔炼成精》铜和铜合《金产品称《之为直接利用；另】一种是将成分复杂的！含铜废料冶炼—成合格的阴极铜称】之为间接利用间【接，利用处理含铜废【料通常采用火—法冶炼工《。。艺产出阳极铜再经】电解：精炼生产阴极铜产品！含铜废料的火法【冶炼：工艺又根据》原料组成《的不：同分为一段法、两】段法：和三段法工艺流程】在有转炉吹炼铜锍】的工厂？将，不含：有机物的废杂铜作】为冷料加入转炉处】理利用？铜锍吹炼作》业的富余热量—将废杂铜《熔，化并吹炼成粗铜既利！用了余热又》满足了铜《锍吹炼作业温—。度，控制的要求 】  《   2  —火法炼铜《的，造锍熔炼方法众多归！纳起来？有传统的鼓风炉熔】炼、反射炉熔炼【、电炉熔炼以及现】代的闪速《。。熔炼：(包括奥托昆—普，闪速熔炼、INCO！。氧气：闪速熔炼)、—熔池熔炼(》包括：诺兰达法、三菱法】、艾：萨法、奥斯麦特法、！特尼恩？特法、瓦纽可—夫法、白银法—和水：口山法熔《炼等：)强化熔炼》工艺 》 ？    《传统的？鼓风炉熔炼》、反射炉《熔炼和电炉熔炼【工艺的？共同特点是不能【充分利？用，。硫化铜精矿熔炼过】程中的化学》反应热因此需—要，消耗大量的》辅助燃料或电能此】外熔炼过程》产生的烟《气量大？烟气中？二氧化硫浓度—低不能经济》地回收制取硫—酸从而？造成对生态》环境的严重污染因】此自2？0世纪70年—代以来逐渐》被一些？新兴的强化熔—炼方法所取代 ！  《   闪速熔炼【和熔池熔炼的共【同特：点是充分利》用硫化铜精》矿熔炼？过程中的化学反应热！有效运用富氧技术】强，化，熔炼过程在自热或】接近自热《的条件？下完成熔炼过—程有效地《降，低能源消《耗熔炼过程产生的】烟气量小烟气中二】氧，化硫：浓度高可以经—济地回收制取硫酸】消除污染保护环【境 ：     ！国家发展和改革委】。员，会2006年第4】0号公告铜冶炼行】业准入条《件中明确规定铜冶炼！要，采用闪速熔炼、富氧！熔池熔？炼等：生产效？。。率高、工《艺先进、《能耗低、《环保达？标的熔炼工艺和【设备并于2006年！底，前淘：汰反射炉、电炉和】10m2以》下，熔炼用密《闭鼓风炉200【7年底前淘汰所【有，。鼓风炉故本款为强】制性条款必》须严格？执行 》   》  3  闪速熔】炼和各种熔池熔【炼工艺？的共同？特点是普《遍采用富《氧熔：炼技术而且鼓风【。富氧浓度有越来越高！。的趋势 】     采用【富氧熔炼可以—改善熔炼过程的热】量，平衡减少烟》气带走的热量从而可！以减：少辅助燃料的消【耗 》 ：    采》用富氧鼓风可—以强化？熔炼过程提高—既有：设备的生产能力因此！提高鼓风富氧浓度】常被作为《提高生产能力、【。降低单位《产品综合能》耗的主要手段—之一 — ，。   ？  鼓风富》氧浓度的提高将直接！导致烟气《量的减少和烟气【SO2浓度》。的提高减少烟—。。气处理？过程的能耗有利于】烟气制？酸及生态环》。境保护 【     制氧技！术的进步导致—氧，气能耗和成本—。的降低为熔炼过程】大，量使用？氧气创造了有利条】件 》 ：。    《闪速：。熔，。炼鼓风富《氧浓度的确定—常以反应塔零—燃料为目标富氧浓】度，不受限制《。根据对多数》闪速熔炼工厂的【统计氧气耗量—为，700m3》／t～1000m3！／，t，铜的水平熔池熔炼的！鼓风富氧浓度—的提高常受》。炉衬、喷《枪寿命的《。限制因此《不同的熔《池熔炼工艺》的富氧浓度有—所，差别但？。提，高鼓风富氧浓度【。趋势：是一致的 】     4  ！目前铜锍的吹炼作】业绝大多《数在卧式转炉内进】行卧式转炉热量利】用，较，。好除：自，热完成吹炼作业外还！可以利用富余热【量处理电解残极、包！壳、烟尘《。。块、杂铜等固态【冷料此外卧式—。转炉还具有建—设投资低、》技术成熟《、，杂质：脱除率？高、产品《粗铜含？硫低等优点 — 》    由》于卧式转炉吹炼过】程，是间歇？。式，的周：期性作业产》出的烟气量和烟【气中二氧化硫浓【度都有波动给烟气】制酸：带来麻烦《此外卧式转炉炉【口漏：风量大造《成烟气量增大和烟】气二氧化硫浓—度的降低；炉—体倾动？。时炉口有《。二氧化硫烟气逸出污！染操作环境》为解决？上述问题过》去三十年中相继【出现：了三菱法吹》炼、闪？速吹炼和奥斯麦【特吹炼等连》续吹炼工艺》这些新的吹炼方【法的共？同特点是烟气连续】二氧化？硫浓度稳定炉子密】闭性好？改善了二氧化硫【外逸所造成》的操作环境恶化降低！了烟气处理和烟气制！酸，的能源？。消耗连续吹炼—工艺与传统的卧式】转炉吹炼相比虽然】目前在技《术成熟程度上有所】欠缺建设投资—较高：但是随着《环，保要求的日益严【格，连续吹炼工艺无疑】是铜锍吹炼技术【的发展方向 — 》  ：  ：5  ？。火法炼铜工厂铜【锍吹炼产出的粗铜】。尚需经过火法精炼进！一步除去杂》质浇铸成《阳极再进行电解精】炼如无？特殊原因铜》锍吹炼产《出的粗铜《应，以液态粗铜直接【加，入精：炼炉精炼避免粗铜二！次熔化而消耗燃料】回转式精《炼，炉具有密闭》性，好、：散，热量少、操》作方便、安》全性高等优点—尤其适合处》理，液态粗铜原料— ： ：     6【  铜的电》。解精炼当前主—要有：传统的始极》片阴极电解和永久】阴极：。电解两种工艺从产品！能耗比？较而言前者蒸汽【消耗略高而后者直流！电耗略高二者—综合能耗没有—明显差？别在其他方面—前者具有《建设投资低的优【点而后者具有劳【动生产率高、金属】。积压量少等优点因】此选择电解精炼工艺！方案时应《根据具体建设条【件综合分析》比较后予《以确定 ！3.1.3  综】合能耗指标的确【定主要根据对—国内主？要铜：冶炼企业产品能【耗情况的调查—以及参照现行国【家标准铜《。冶炼企？业单位产品能源消耗！限，。额GB 2》1248的各工序】产品的三级》能，耗指标 ！    现行国家标！准铜：冶炼企业单位产品能！源消耗限额G—B 21248的有！关指标摘录》见表3？～表6 — 表3 — ，粗，铜(铜精矿》。-粗铜)《工艺：能，耗、：综合能耗指标—(kg？ce／t) 【 ！ 表4  阳极铜(！铜精矿-阳极—铜，)工艺能《耗、综？合能耗指标(k【gce／t) 【 ！ ：。表5  电解工序能！耗、工序综合—能耗指标(》kgce／》t) 【 表6！ ， 铜冶炼(铜—精矿-阴极铜)工】艺能耗、综合能耗】。指标(kgce／t！) 》 ？ 《   ？  上述各》表中“先进值”是世！界先进水平“新建准！入值”？是，根，据国家？发展和改革委员会在！2006年第40号！公告铜冶炼》行业准入条件规【定，的新建企业必—须达到的能耗指【标本规范综合—能耗指标的确—定是以？。“先：进值”作为一级能】耗指标的《参照值以“新建准入！值”作为三》级能：。耗指标的参照值 ！  》   目前国内火法！冶炼流程以粗铜为】。原，料精炼成阳极铜仍】划分为热装和冷装两！。类生：产方式热装流程【。是以热态粗铜加入回！转式阳极炉精炼能耗！指标先进新建工【厂均：采用此流程》但还有少量》老，企业：保留固定式反射炉处！。。理，冷态粗？铜相对能耗》较高以杂铜》。为原料精炼成—阳极铜增加了熔化】期能耗而且氧—化还原？时间长需消耗燃【料为：此杂：铜原料精炼》生产阳极《铜，单耗指标需单独制订！ 《      铜】的湿：法冶炼在我国—起步较晚只》是初见规模到目前】为止我国湿法—炼铜总产《量，达150《kt／年以上—电积铜规模10k】t／年？以上的？。企，业仅4家～5家鉴于！湿法炼铜只》有从矿山开采就【地浸出、《浸出液萃《取、萃取液电—解沉积三个主要【工序单？位，产品综合能耗—还未形成《可控制？的指标本规范—依据耗能工序—最大：的电解沉积暂列出】电积铜直《流电耗三个级—别的电耗指标 【 ？ 3.1.4【  本条《对精矿干燥》应采：取的节能措施作【。出规定？ —    1  早期！。精矿：。干燥大多采用圆【筒，干燥：。机但用于深度—干燥铜精矿时—因为存在《能耗高、污染严重】。等原因近年来大多】改为了气《流干燥、蒸汽干燥】等工艺目《前圆：筒干燥主要用于【一般干燥《铜精：矿控制终点含水【在7％～《10％时其容—积脱水强度一—般可达35k—g／(m《3·h)～》50kg／(m3·！h)提高入》窑烟气温度减—少尾气？量和：降，低尾气？温，度旨在？提高热效《率但入窑烟气—温度不宜过》高否则？易，引，起精矿脱硫 】 ：     2  本！款对：气流干燥作出规定】    ！     (—1)气流干燥系【指含回转式》短窑、？鼠笼打散机和气流干！燥管的三《段，式气流干燥》装置 —  ？。      — (2)根据国【。内，外生产经验铜精矿气！。流干燥的气》／固比可以适当降低！以提高干《燥处理？能力减少尾》。气量及相应的—尾气：。。带走热量我》国金隆铜业有—限公司铜《精矿气流干燥—气／固？比已从1.》2m3／kg—调整为？0.85m3／【k，。g同时？入短窑烟气温度【适，当提高以增》加干燥能力为避【。免精矿着火》可加入氮气等惰性】气体 — ，。        】 ，(3)？贵溪冶？炼厂早期《曾将蒸汽过》热，炉、蒸汽再热炉【烟气(烟温约40】。0℃)引入作为气】流干燥？热源取得了》良好的节能效果 ！ ，     【3  熔炼和—吹，炼，余热锅炉所产蒸【汽一般压《力为4.0MP【a不宜直接作为铜精！矿蒸：汽，干燥：的干燥介质宜使用】余热发电后的背【。。压蒸汽？作蒸汽干《燥的热源或直接使用！阳极炉或硫》酸转化余热锅炉【产生的？压力为？。。。1.：0MPa左右的蒸汽！系统热？利用效果最好江西铜！业公司贵溪》冶炼厂、《金隆铜业有》限公司、阳》谷祥光铜业公—司20？07年相继建成投产！的3套铜精矿—蒸汽干燥《机均是如《此 —。 ，。 ， ，  江西铜业—公司贵？溪冶炼厂二期工【程设置的蒸汽干燥】机加热蒸汽盘管【转动壳？体固定？。设计：处理精矿Q＝70】t／h？(干基)脱水—。。能力为7《5kg／《(m3·《。h)但磨损较严【重江西铜业公司【贵溪冶炼厂、—金隆铜？业，有限公司、阳—谷，祥光铜业公司—2007年相继建成！投产3套新》型铜精矿蒸汽干燥】机尺寸为44—4，0m：m×10140m】m盘管和壳体同时转！动磨损？小设计能力为11】0t：／h～14》4t：／，。h(干基)》脱水：量为76kg／(】m3·h)～100！kg／？(m3·h》) ？ 3.1.5！  ：本条对造锍熔—炼，应采取？的节能措《施作出规《定 ？ ：。     1【。  熔？炼过程宜实行精料】方，针按照合理的—精矿成分选择—适，当的备料流程进【行，必要的炉料准—备 — ，    2  造锍！熔炼所产出的高【温烟气蕴含大—量热能不同的熔【炼，。工艺其？出炉烟气温度为【1200℃～1【。400℃所含—热能占熔炼过—程总热量的3—5％～40％有的甚！。至更高回收烟气中的！余热是重《要的节能措》。施设置余热锅—炉可：回收烟气中60【％，～70％的热能【余热：锅炉产？出的中压蒸汽—可供：发电或生产、生活】用汽根据国》家发展和《改革委员会2—006？。年第40号公告【铜冶炼？行业准入条件的【规定火法熔炼—必须：设置烟？气余热回收设施故本！款列：为强制性条款必须严！。格执行 【 ，     》3  本款对—闪速熔炼作》出规：定 ？   —      —1)闪速熔炼属悬浮！熔炼主要化学反应】在，反应塔中2》s～3s左右完成】如果精矿水》分未充分脱除会出】现反应？。不完全而产生“下】生，料”的现象 —     ！   ？ 2)随着》闪速：熔炼技术的不断【进，步和完善新型精【矿喷：嘴的应用常温—富氧熔炼具有流【程短、生产稳定、能！耗低等优势反应塔】工，艺风富氧浓度一般以！。反应塔内实现自热】。熔炼(不加辅—助燃料)为基—准来：确定 】。   ？ ，    3》)造锍熔炼提高【铜锍品位可充分利】用，铜精矿的《。化学反应热又可减】轻铜锍吹《作业负荷降低能【耗目前？国内闪速熔炼的铜】锍品位宜控制在5】5％～72％的范围！内 ？     】。    4》)闪速？炉炉体冷却水仅温升！10：℃左右不受污染应】循环使？用 《       ！  5)《。因为：闪速炉高《铜锍：品位、高富氧浓度】、高处理量和高热】强度熔炼技术的应用！。反应塔？所需补充的燃料【量非常少甚至自热而！沉淀池？及上升烟道》不宜烧固体燃料闪】速炉一般以重—油或天然气为燃料 ！ 》。       【 ，6)：闪速熔炼采用计算】机在线控制主要【对铜锍品位、铜锍】温度炉渣铁硅—比等重要参数进【行控制其《。。相应：的调：节手段？是反应塔供氧量、辅！助燃料量以及炉【料配料？比例在线控制可【使熔炼过《程，在最佳条件下稳定】运行 》     4 ！ 本款对富氧顶吹】浸没熔炼作》出规定 —       ！  1)炉料—含水高将增加熔炼过！程能耗故含》水8％？～10？％是多？家工：厂的控制要求—  【  ： ，    2》)提高鼓风》富氧浓度可改—善，熔炼过程《热平衡减少烟气量】所以实际生产中的富！。氧浓度控制》在40％～》65％ 《    】    《 3)铜锍品位宜为！50％～7》0％是？反，应热：合理：分配的？要求也？是，顶吹浸没熔炼可以实！现的指标 ！       【  4)如果煤的】低发热值过低—则富氧顶浸没熔【炼(艾萨法、奥斯麦！特法)烟气量将太大！因此所带走的热【量，过多烟气《处理：系，统的设施也会更庞】大不利于节》能 【 ，。   5  本款对！富氧侧吹《熔，池熔炼？作出：规，定， 《       】  1)炉料含水高！将，增加熔？炼过程能耗》故炉料含水7％～】10％是目前工厂】的实际控《制指标 —    —    《 2)由于》受风：眼区：炉，衬寿命限制》富氧浓度不能过高】白银：有色公？司，白银炉富氧浓度【低于50％大—冶有色公司诺兰达】炉富氧浓《度，为3：5％～4《5％ 】。     》   3)富—氧侧吹熔池熔—炼产出的铜锍—品位：有所不同白银法铜】。锍品位达50％诺】兰达法？高达65％～—73％ —  《       【4，)如果煤的低发热值！过低则？熔炼烟气量》大带走的热量多烟】气处理系统的—设施也？会更庞大不》利于节能 》。   【  6、7  控制！入炉物料含水—、，提，高铜锍品位、提【高鼓：风富氧？浓度均？为降低熔炼能耗的有！效措施这《。。两款所取指标取【自生产工厂的实践】经验 3！.1.？。6  本条对铜【锍吹炼应《采取的节能措—施作出规定 【    【 1  铜锍吹炼产！出的高温烟》气蕴含大量热能回收！。烟气中的余》热是重？要的节能措施吹【炼炉后应设》置中压余《。热锅炉所产蒸—汽可供发电或生产、！生活用汽根据国【家发展和改》革委员会20—06年第40号公告！铜，。冶炼行？业准：入条件规定》火法熔？炼，必须设置烟气余热回！收设施故本》款列为强制性—条款必须严格执行】 ？ ：     2  】。本款对卧《式转炉吹炼作出规定！ ：    【     1—)，利用转炉吹炼—铜锍所产生的—热量处理含铜物料可！以充分利用》转炉吹？炼的过剩热节约能源！；含铜物料主要有电！解残阳？极、不合格阳极板】和，废阳极？模等也可以加—入，不含有机物的—废杂铜料《 ： 《 ，      — 2)？。富氧吹炼《可缩短吹炼时间和提！高烟气中《二氧化硫《的浓度？也可以改善热—。平衡：从而处理更多的冷料！但是根据《生产实践当转炉吹】。炼富氧浓度超过【28％时《风眼区？的耐火材《料的侵蚀速率—明，显加快？故，设计控制在》26％以内较妥【当 《   》      —3，)双：炉期交换吹炼—可，以提高送《。风，时率：使，烟，气均衡且降低烟【气流量降《低，。烟气处？理及制酸能耗 ！ ，       】  4)转炉吹【炼铜锍主《要能耗是转炉—鼓风机？电，。耗由于该风机功率】大一般由高压电【。动机：驱动：在转炉加《料、出料或处—理故障时《停吹的时间内不能随！开随停故停吹时【间，愈长浪费《电力愈大《。所以提高《送风时？率和采用节能的【调节鼓风量技术【可以降低电》耗 ： 》        5！)转炉设置》汽，。化，冷却或水《冷的密闭烟罩可以防！止喷溅物和烟气【在，。烟罩内粘结和控【。制漏风率以减—少烟：气量的增加保—。持烟气中二氧化硫】浓度降低排烟及制酸！系统的能耗贵—溪冶炼厂《、金隆？冶炼厂转炉》以及新？近改造的大冶冶炼】厂和云南铜业股份公！司转炉的密》。闭烟罩？漏风率？均未超过50—％   ！  3  本款【对富氧顶吹浸没吹炼！作出规定《   】  ：富氧顶吹浸没吹炼】是，铜，。锍吹炼工艺的一【种方法目前国—内山西中条山有【色金属公司侯马【冶炼厂在《处理固？体锍时同时往炉内】加入一部分热态铜】锍能耗有所降低吹】炼的富？氧浓度控制在30％！～40％云南锡【业集团责任公司冶】炼项目拟在富氧【顶吹：炼铜锍中《处理：热态：铜，锍 —    《 4  本》款对闪速《炉吹炼作《。出规定 ！ ， ，   ？   1《)，闪速吹炼与闪速【熔炼的原理一样主】要化学反应在—反应塔中2s～【3s内完成由于【铜锍粒度小有足【够的表面积》有利于炉《料水分的充》分脱除可确保—反，应完全也不》会出现“下生料”现！象 【 ，       2】)，富氧：吹炼可降《低烟量改善吹炼过程！热平衡是节能—。的有效措《施富氧浓度可—按，热平：衡确定？祥光冶炼厂富—氧浓度为《65：％～80％ — 《   ？  ： ，   3)闪速炉】吹炼：。铜锍虽然《省去了转炉高压【鼓风机、包子吊【车并且吹炼的烟气】量大幅度降低—能耗减少但热的铜锍！要水：。碎、碾磨《和烘干损失的热【量和增加的电耗不小！闪，速炉吹炼与卧式转炉！吹炼相比设计规模愈！大闪速炉吹炼的优势！愈明显粗铜》设计规模2》00kt／年以【上的冶炼《。厂在能耗方面—采用闪速吹》炼比卧？式转炉合适 】。 ：。 3.1.7 【 本：条对炉渣电炉贫【化应采取的》节能措？施作出规定 — ，    【 1  电炉—炉，顶操作平台与楼【面间采？取绝缘措《施除出于《。安全考虑外还可【防止短路造成—电力损失电极附【近的炉？顶及：操作平台构造采【用防磁措施》是为了防止形成【磁涡流而增加—电力损失《 ？ ：    《 2  炉渣水碎的！冲渣水？量通常为渣量的15！倍～20倍近年来】一些工？厂通过改进冲渣水喷！头结构、《降低水温和控制水】压手段改善了水【碎，粒化效果冲》渣水量降《至渣量的10倍～】1，5倍： ？     【3  ？。贫化电炉漏入—冷空气将使》炉膛温度降低增加】电耗因此要求对【。进渣口、加料口【、电极孔、排渣口等！开口部？位，加强密封《。。措施以减少冷空气漏！入量 《 3.1【.8  本条对炉】渣选：矿贫：化应采取的节能措施！作出规定 ！    《 1  碎磨及选别！工艺：应优先采用高效率节！能的半自《磨＋：球磨碎磨工艺或超】细碎的？常规碎磨工》艺 ： 《     2  选！用，节能型？选矿设备不得—采用高能耗的淘汰】机，电产品 —     3】。  根？据国内外对各—选矿作？业能耗分《配的统计碎磨—。作业能耗约》。占，选矿总？。。能耗的60％～【70％？而磨矿又占》其中的80％—以上：因此在20世纪7】0年代？后期国际选矿工【程界有人提出了“】多碎少磨”的—概念认为在选矿厂】的实际生产中应推行！“多碎少磨”的工艺！制，度其实质就是强化破！碎作业尽量》减小最终破碎产品】(即磨矿给矿)粒】度从而降低磨—矿功耗国内某—铜矿所进《行的工业试验表明】当磨机给矿》粒度P95从15】mm降到12—mm时磨机处理能】力提高？了10？％左右基于铜—冶炼炉渣比一般【天然：矿，石难：磨其邦德《功，指数Wi高达2【3kW·h／t(】一般铜矿石Wi＝1！3kW·h》／t：～1：。4k：W·h／t)因【此如果选择常规碎】磨工艺？时经济合《理的炉渣磨》。矿给矿粒度定为P8！0＝：8.0？mm较为适宜 【 ？     —对于如何选择碎磨】工艺应根据具体【工程项目的实际【。情况通过《仔细的比较》而定应考虑的因素包！括，。规模大？小、建设周期—、建厂场地条件【、设备供货》周期及业主的要求等！规模：较小时以选择常【规碎磨工艺较为适宜！如贵：溪冶炼？厂一期？工程的？转炉渣选矿规—模为270t／d】采用的是常规碎磨流！程；：二期扩？建时炉渣量增加【到60？0t／d仍旧—采用常规碎》磨流程对于炉渣量在！1000《t／d时现有国产】常规碎磨设备的【规格：、能力及能力匹配均！能，满足选用要求 】 ，     【半自磨？工艺是当今国际流行！的，、先进？的，碎磨工艺其特—点是由于采用了大】型化设备因》而使系统能力加大】设备：数量减？。少工艺？流程简化建厂占地面！积减：小从：而加快了项目的建设！进度国外一些大【型铜冶炼厂(如芬】。兰的哈加瓦尔塔【冶炼厂、加》拿大的霍《恩冶炼厂、》墨西哥的《卡纳：涅阿冶炼厂等)炉】渣选矿也已采用【了半自磨工艺国【内贵溪？冶炼厂的三、—。四，期工程的炉渣—。选矿以及《山东阳谷祥》光铜冶炼《工程的炉渣选矿【等项目也相继—采用了半《自磨：工艺并已成》功投入生《产 ：    】。 4  浮选设备大！型化的节能》。效果将是明显的以C！LF型？。。。浮选机为例CF【L-20《的单槽安装》功率为75kW(比！功率为3.75kW！／m3)而CFL】-，50的单槽安装【功率为90》kW(比功率—为1：.8kW／m3)贵！溪冶炼厂三、—四工程及山东阳谷祥！光铜工程的炉渣【选矿项目的粗、【扫选作业就》选用了CLF-40！浮选：机浮选柱是一—种新型高《。。效节：能浮选设备对—于，处理细粒物料尤为适！宜可：获得比机械浮选【机更高？的精：。。矿品位因此从—20：。世纪80年代起国外！已将浮选《柱广泛用于一般矿】石的精选作业根【据国外？资料报道《与机械浮选机相比浮！选柱设备费可节省】45％、土建费用可！用降低20％、动】力消耗可《节约25％据报道浮！选柱在澳大利亚【芒特：艾萨和？菲律宾？帕萨冶炼厂的炉【渣选矿中《已实际应用》因此具有推广—应用价？值目：前国内？使用成熟的浮选【柱主要是CPT浮】选柱 】。 ，   ？5，  渣精矿过滤可选！。用不同类型的真【空过滤机或压滤【机贵溪冶炼厂一、】。二，期工程炉《渣选：。矿，的生：产实践？表明传统结构的【真空过滤机的滤【。饼水分约《为12％《或更高为了使滤饼水！分进一步下降三期】工程：炉渣选矿选用—。了陶瓷圆盘》过滤机陶瓷圆—盘过滤机在工—作，时，由于利用了毛细管作！用因此使《用真空产《生的过滤动力大为】减小从而《达到节能的效果【压滤机完全利用挤压！力来达？到，固相与水的分离因此！压滤机的《滤饼：水分：可降至？1，0％以下《 》 ，3.1.9  本条！对火法精炼应—采取的节能措施作出！规定 】    《1  火法》精，炼工序与《铜锍吹炼工序配置】在同：一厂房内的目的在于！吹，炼，产，出的热态粗铜可以方！便地装入精炼炉避免！粗铜冷却后》二次熔化可以大【幅度降低能》耗 ：    】 2  热》态粗铜精炼采用【回转式精《炼炉装料、出铜便】捷安全可缩》短精炼周期；回转式！精炼炉结构紧—凑炉体小巧密—封性好散热量小；氧！化、还原《及浇铸作业》安全性好1985年！贵溪冶炼厂》在国内首次建—成回转式精》炼，。。炉后国内新建的大】型铜冶炼厂及—。老厂改建、扩建项】目中均已采用—回转式？。精炼炉 】  ：   ？3 ： 可摇动式精炼【炉侧面开《门利于冷态固体铜料！的加：入扒渣？方便氧化《还原管埋在炉墙口】不用人工持》。管炉底采用透气砖】加速了传热》、传质提高》了氧化还原效率缩】短了精炼周期节约了！能耗 】   ？ ，4  根据各—工厂的经验》精炼炉的《容量通常能处理转】炉2炉次的》粗铜量火法精炼【车间宜配置2台【精炼炉单台炉—子的容量应与转【炉供给的粗铜—。。量相匹配 】     5【  精炼炉出—炉烟气？温度在？不，同作业周期波动在1！200℃～1—400℃之间—其余：热，的回收利用对—节能具有重》要意义尤其是处理冷！态，铜料：时，熔，化期烟量大、温度高！、持续时间长更有】回收烟气余热的必要！以容量为100t】的，固定式反射炉为【例炉后设置的余热锅！炉产出？低压：蒸汽4t／h—～，6t／h容量—为350t》的倾动炉的余热锅】炉产出蒸汽量为8】t／h～《15：t，／h近年来回转式精！炼，炉也逐步《设置余热锅炉回【收余热热装熔融粗】铜容量为350【t的回转《式精炼？炉其余？热锅炉产汽量达【6t／？h～9t／》h精炼炉烟》气也可作《为精矿干《燥的热源或通—过空气预热器—产生：热，风作为烧嘴助燃供风！等以最大限》度地利用热能 ！  《   6  采用富！氧空气氧化可以缩】短氧化？时间美国肯》。尼科特冶炼厂用【富氧空？气氧化已有十年以】。上的生产经验我【国祥光铜冶炼厂也采！用该技？术贵溪冶炼厂用倾动！炉精炼废杂铜时【也采：用富氧空气加热和氧！化 ： ？     7【  透气《砖，。首先在钢铁工业【的，转炉和钢水包—上，应用近年来铜冶炼】工，业也开始推广—应用回？转式：精炼炉炉底设—置透气砖并连续鼓入！氮气可以起到搅【动熔体、《提高冶炼反应速度】的作用金川》集，团有限公《司铜精炼炉使—用该技术后还原精炼！时间缩短了1／3】贵溪：冶炼厂、金隆冶炼】厂和祥光铜冶—炼，厂均在回转》式精炼炉底采用透气！砖技术杂《铜精：炼的可摇动式精炼炉！也同样采用了—透气砖技术 【 3》.1：.10  本条对】阳，极，板浇铸应采取的节】能措施作出规定 】    】 1：  ：新建铜冶炼厂阳【极板浇铸《采用具？有自动？定量：功能：的圆盘？浇铸机？。其优点是阳极板废】品，率低一般《小于4？％减少了废品阳极】重熔能耗；此外阳极！板重量偏差》小于2％为》电解精炼工序—降低残极率创造了条！件 —   ？  2 《 阳极板浇铸—时间不宜过长通常控！制在4h《～6h内浇》铸完毕时间》过长造成铜液温【度过低？铜液含？氧上升需重新—加热提高温度和再】次还原将增加能【耗 —    《 3 ？ 阳：极板重量是根据【电解精？炼工序的阳极—寿，命、电流密度和控】制的残极率确定的】阳极板重量过大【会造成残极率—。提高增加重熔能耗；！。若，阳极板重量过—小则：会，造成电解精炼工序】阳极寿命后》期残极破损掉落损】坏设备？也会影响阴极铜【质量 《 3.1.1！1  本条对—电解精炼应采—取的节能措》。施作出规定 — ： ：     1 【 电解槽和极—板大型化《以及采用极》板作：业机组和多功能专】用吊车？有利于？节能降耗理》由是电解《槽和极板大》型化可减少电解槽数！量及：槽面蒸？发散热面积缩—短了溶液管》道长度减少》了散热面积有—。利于降低《蒸汽消耗 ！ ，    减少极板】吊，运频繁程度和—缩短吊运距离有利】于降低交流电耗 】  —。   极板》作业机组可提高极】板的：平直度和《悬垂度？减少短？路发：生率阳极板挂—耳经铣切后可—降低接触《电阻 《     】多功能专用》吊车定位正确可以单！极起吊？也可双极起吊可以】整槽起吊也可以半】槽，起吊行走一》次可以完成多项作业！。。与通用？设备相比电》耗较低 】  ：   2 》 永久阴极电解法】与始：极片电解在能耗方面！相比较？。具有以下差别— ：。   —  省？去始极片《的生产制作不需种】。板槽用？一条阴极洗涤剥片机！组替代始极片制作机！组、：阴极洗涤机组—和导电棒贮运—机组 《 ，  《  ： 阴极板强度高【平直度好表面光【滑可：缩短极距减少—短路发生率有利于提！高电流效《率 》     —电流密度高可—。达280A／m2】～330《A／m？2因此电解液—通，电过程发《热，量大：蒸汽消耗量减少但槽！电压相应要高一【些所需电解》槽数量？少因：此散热量少》 — ， ， ， 综上所述永久阴极！法，电解的电耗略高蒸】汽消耗？则略低二《。者，综合能耗无》太大差别选择工【。艺方案？时应对建设》投，资、产品质量—、经济效益等方面】进行全面分析论【证后：确定  ！   3 》 影：。响电：解精炼蒸汽》消，耗的：主要因素是电—解液蒸发造成的【热损失以《及电解槽《体、溶液管道和【。设备的表面散热【损失本？款中降低《蒸汽消耗的措施【均来源于工》厂实：际生产中《。行之有？效的经验 》 》    4 —。 提高电流效率是降！低铜电解《精炼直流电耗—的主要手段之一提】高电流效《率的途径《主要：有防止漏电、—避免极板之》间形成短路、减少】。电解液中杂质的【电化学反应》等本款中提高—电，流效率的措施均【为工：厂实际生产中—总，结出的行之有效的经！验所列指标通过努力！是可以达到》的，  【   5  降低槽！电压也？是降低铜电》解精炼直流电耗【的主要手段之一本款！中降：低槽电压的措施【是工厂实际》生产中根据》理论与实《践，相结合而总结出的】。经验应提倡和推广 ！     ！。    《1)缩？短同：极中心距可》以降低？。电流通过电解液的电！阻对降低槽》电压有？直接的？。关系对大型极板而】言规定的《同极中心距指—。标在采用《极板：加工机组处理极板时！是可以达到的 】 ，       ！  2)电》解液温度提高有【利于降？。低黏度加快》离，子，迁移速度《也就是？降低了电解液—的电阻？对降低槽电压有【利，电解液温度》过高则蒸发》热损：失增大增加了—蒸汽消？耗和酸雾浓度影响作！业环境目《前各工厂电解液温度！多数控制《在60℃～6—5℃：    ！。     3)降】低导电？排和极板之间的【接触电阻可》降，。低槽电压对阳极板】。挂耳底部铣切使耳部！与导电排保持—良好的接触可降低】接触电阻《不锈钢阴极板在导】电棒上镀铜及采用】特殊焊接技术等【都，。是为了提高导—电率降低电阻 【。 ？ ，    《 ，6  目前各—电解工厂均》采用可控硅整流机组！一般采用变压器【和整流器靠紧的布置！方，式，额，定，功率条件《下机组？的整流效率可达【95％～97％【 3【.1.12》  ：本条对电解液净化应！。采取的节能》措施作出规定 ！ ？ ，   1 》 ，电解精炼过程—中电解液中铜离子】浓度不？断上升砷、锑、铋、！镍等杂质《也在其中不断积累】为了维持电解液【中铜、酸和其—他杂质浓度在规定范！围内以保证》阴极铜的质量必须抽！取部分电解》液，。进，行净化处理净液量】是根据阳极》中杂质含量、杂【质在电？解过程？中的溶出《。率、电？解液：。中允许的《杂，质极：限浓度以及净—液过程中杂》质的脱除程度来【确定的为《。尽量减少净液量【应，选，择杂质脱除程度【高，的净液流程和—在保：证阴极铜质量—的前提下合理确【定杂质极限浓度 】 ：     2】。 ， 电解液净化过程】在脱除砷、锑、铋】和镍等杂质之前【首先要脱《铜预脱铜常用—方法有中和结晶法】、，高酸结晶法和—电积法三种》电积法脱铜》电，耗高约为2000】。kW·h／t—铜产出阴极》。铜质量？不高通常为2号【标准阴极《铜高酸结《晶法蒸？汽消耗高约为8t／！。t，硫酸铜？～，。10t／t硫酸【铜产出硫酸铜结【晶需：重，溶再结？。晶后：方可获？得含5？个结晶水硫酸铜(】C，u，SO4·5》H2O)达96％】以，上的合格产》品中和结晶》法硫酸铜产》出量：大可直接获得—合格产品若》用，氧化焙烧后的—铜屑作中《和剂在鼓《泡塔进？行中和反应》时其蒸汽消耗量为】2t／t硫酸铜～2！.5t／t硫酸铜】若用残阳极、—。铜线等碎《铜作中和剂在具【有假底的《鼓风氧化中和槽中进！行中：和反应时《其蒸汽消耗量为【8t／t硫酸铜～】10t／t硫酸【铜 ？ ， ， ：    4》  诱导法电积脱】砷、锑、铋具—有，脱除率？高(一般《可达85％》。～90％)》电流效率高》、不产生或》。少产生砷化氢气【体等优点19—。86年贵《溪冶炼？厂首次？采用以后在》国内：。普遍推广“死循【环”电积法是指电】积过程？中，溶液从？装，槽开始直到电积终】点为止？不加入新的溶液铜】离，子浓度逐步降低电积！后期电流效》率低：砷化氢气体大量产生！砷、锑、《铋的脱除率为40％！～60％因此—这种落后工艺—在新建工《。。厂中不得使用 ！ ：     5  】电热蒸发热效率高】可达80《％以上此外由于【电热蒸发的浓缩【程度高可《浓缩到？。溶液含酸11—00g／L因此硫】酸镍：的结晶率(即脱除】。率)：。。高于：其他的浓缩结—晶法从而可以—减少除镍的溶—液处理？量其缺点是用—电量大在缺》电地区的应》用受到限制当脱【镍处理量大》时或用电《不紧张地区可选【择电热蒸发结晶【。工艺：。当脱镍处理量小【时可选择蒸》汽蒸发结晶》或冷冻？结晶工艺终点含酸】浓度一般《在，700g／L ！ 3《.，1.1？3  本条对—电解残阳极处理应采！。取的节能《措施作出规定 【  —   当工厂—铜锍：吹炼转炉《冷料量？多或铜？锍吹炼采用闪速吹炼！工艺：时残：阳极无法返回吹炼工！。序则：残阳极的重熔需在其！他炉子内进行—竖炉：、倾动炉、》固定式反射炉—重熔：残，阳极都是《可行的尤其是竖【炉具有热效率—高，、重熔后不需氧化】、还原可直》接浇铸成阳极板【等，优，点因：此是最节能的途径】但竖炉需使用—天然气或液化—。石油气为燃料适【。应，性受到限制回转式】精炼炉炉膛空间小】加热的传热面—也小熔化《固体物料的热—效率：。低熔化速度慢而且从！炉口上？方加入大量固体料易！砸坏炉衬故不宜使用！ 3【.1.14  本条！对湿法炼铜应采【。取的节能措施作【出规定 ！    1  湿法！。炼铜浸出过程在规模！化工业生《产中主？要有搅拌浸出和筑】堆浸出两种方—式，搅拌浸出具有浸【。出速度？快、：浸出率高《、，适，合于处理粉状—。或细颗粒物料的【特点其动力消耗也】相应较高筑》堆浸出则具有浸【出速度慢浸出周期】长的特点《为使料堆具有—良好：的渗滤性《能和透气性能—对原料有一定的【粒度要？求，因此在设《计中应根据原料的】性质、状态对两种】浸出方式的金属【回，收率、劳动生产【。率、产品能耗、【建设投资《等指标综合评价后确！。定浸：出方式通常以混合】矿浮：选尾矿、矿石—洗矿矿泥等容—易浸出且无需碎磨的！物料为原料时以【采用搅拌浸出为宜】以，低品位矿石和含铜】。废，石等：不能：。经济地选矿》富集的？矿，石为原料时以采用筑！堆，浸出为宜 】     2【  电解沉积—过程中电积》液中铁离子》浓度的高《低将直接影响—电积电流效率根据国！内工厂实《践证明当电》积液中？含铁：量为1g／L～2】g／L时《电流效率《。可达：95％而当含铁6g！／L～9g／—L时电流效》率降至79％为此】本款规定了电积液中！含铁：量应小？于3g／《L 【    3 — 浸出液《。中铜：浓度通常设计都【在1g／L以—上但是尽量》提高浸出液铜浓【度，有利于节《能而：且已有生产实例【如，缅，甸蒙：育瓦铜矿矿物成【分以辉？铜矿为主矿》石品位含铜》约为0.4％浸【出周：期400天经多【堆串联浸出后浸【。出液含？铜多在？4.5g《／L以上《使萃取？原液量减少从而降低！萃取能耗 》 ：。     【4  在铜的电【积过：程中电积槽内的温度！一般：为45℃左右通常】需要通过加温才【能达到电积贫液【在，返回反？。萃工序前通过热交】换器预热《由反萃工序送来的】新的富液《可有：。效降低蒸汽》消耗达到节能—的目的 】     5 【 电积槽《内溶液循环采用下进！上出方式由槽底【。供液管向阴极区供】给新的？电，积，液使电积《液顺：着阴极表面上升流】动这种方式有利于向！阴极区补充铜离【子防止？浓差极？。化既可改善阴极铜】质，量又可降低槽—电压达到降低电耗】。的，目的 ？ ，