， 3  重【有色：金属冶？炼 — 《 3.1  铜 冶！。 炼 【 ： 3.1.1  火！法炼铜厂的建—设规模？与建设投资、—经营成本、单位产品！能源消耗有着—直，接的关系《根据我国铜》冶炼：技术水平、设备【供应能？。力和铜？冶炼工业发展水平】火法炼铜的经济【规模应在100k】。t／年以上》国，家发改委2006年！40：号公告铜冶》炼行业准入条件规定！新建：的铜冶炼《项目的单系统铜熔】炼能力？应在100k—t／年？及以上 】。 ，3.1.2 — 本条对铜》冶炼工？艺流程的选》择作出了规》定 ？ 《    1  铜矿！石和精矿的组成是决！定采用何种冶炼工】艺的关键因素硫化】矿的可？选性好易于通过选】矿富集经选矿—后产出的铜精矿其】含铜品位可》富集至20％～35！％浮选硫化铜—精矿通常采用火法】冶炼工艺《处理这是由于—火法冶？炼具有能耗低、【单，位设备？生产效？率高、金属》回收率高、有利【于回收贵金属等优】点所致随着科学【技术：的进步？铜精矿火法冶—炼所：产出的二《氧化硫烟气可以经】济地回收《制，取硫：酸其硫的回收率【达，96：％以上冶炼过程硫的！总捕集？率可达99％—以上烟气对》环境的危《害可以得到有效【。控制铜精矿火法【冶炼工艺是当—今世界铜冶炼—行业中处于主导地位！的生产方法 — 》   ？ 氧化铜矿可选【性，差，难以：进行选矿富集宜【直接采用浸出—-，萃取：-电积湿法冶—炼工艺生《产电积铜；此—外一些不能》经济：。地，采用选矿富集的【低品位？含，铜矿石？如含铜？废矿石？、露采矿《坑的边坡矿》、坑采巷道内的矿】柱残留矿、浮选尾】矿等含铜物料也成】为湿法炼铜的原【。。料湿法炼铜》虽然存？。在冶炼回收率低【、，。生产：。。周期长等缺点但由于！其原料主要》是，现有的选冶流程【不能或难以处理【的，各种含铜物料省去】了选矿过程因而其建！设投资、《单位产品能耗及生产！成本均要低于—传统的选冶工艺特别！是随着？铜矿资源的日益贫】乏为充？分，利用资源湿法炼铜工！艺将会？有较大的发展—空间 ？ ？     利用废！杂铜原料生产再生铜！。不，。仅，扩大了铜资源—而且还具有投资省】、，能耗少、生产成本低！、环境污染轻等优】点利用废杂铜—生产：再，生铜的方法主要有】两，种一种是将》纯净的铜和牌—号明确？的铜合金废料直接熔！炼成精铜和铜合金产！品称之？为直接利用；另【一种是将《成，分复：杂的含铜废》料冶炼成合格的【阴极铜称之》为，间接利用间接利【用处理含铜》废料通常采用火【法冶炼工艺产出【。阳极铜再经电—解，精炼生产阴极—铜产品含铜废—。料的：。火法冶？炼工艺又根据原料组！成的不同分为一【段法：。、两段法和三段【法工艺流《程在有转炉吹炼铜锍！的工厂？将不含有机物—的废杂？铜作为？冷料加入《转炉处理利用—铜，锍吹炼作业的—。富余热量将废杂铜】熔化并吹炼成—粗铜既利用了余热又！满足了？铜锍吹炼作业温度控！制的：要求 ？     ！2  火法》炼，铜的：。造锍熔炼方法众多归！纳起来有传统的鼓风！炉熔炼？、反射炉熔炼—、电炉熔炼以及现代！。的闪速熔炼(包【括奥托昆普闪—速熔炼、INCO】氧，气闪速熔炼)、【熔池：熔炼(包括》诺兰达法、三菱法】。、艾：萨法、？奥斯麦？特法、？特尼恩特《法、瓦纽《可夫法、白银—法和水口山法熔炼】等)强化《熔炼工？艺 —   ？  传统的鼓风【炉熔炼、《反射炉？熔炼和电《炉熔炼工艺的—共同：特点是不能充分利用！硫化铜？精矿熔炼过程—。中的化学反应—热因此需《要消耗大量的—辅助燃？料或电能此外熔炼过！程，产生的烟气量—大烟气中二氧化硫】浓度低不能经—济地回收制取硫酸】从，而造：。成对生态环》境的：严重污染因此自【20世纪70年【代以来逐渐》被一些？新，兴的强化熔炼方法】所取代？ ：   —。  ：闪速熔炼和》熔池熔炼的共—同，特点是充分利用硫化！铜精矿熔炼过—程中的化《学反应？热有：效运用富氧技术【强化熔炼过程在自】热或接近自热的【条，件下完成熔》炼过程有《效，地降低能源》消耗熔炼过程—产生的烟气量小烟】气，中二氧化硫》浓度高可《以经济地回收制取】硫，酸消除污染保护环境！ 》   ？。  国家发》展，和改革？委员：会2006年第40！号公：告铜冶炼行业准【入条件中明确—规定铜冶炼要采用闪！速熔炼、富氧—熔池熔炼等生—产效：率高、工艺先进【、能耗低、环保达】标的熔炼工艺和设】备并于2006年】底前淘汰《反射炉、电炉和10！m2以下熔》。炼用密闭鼓风炉20！07年底前淘汰所有！鼓风炉？故本款为强制—性条款？必须严格执》行 》     3 】 闪速熔炼和—各种熔池《熔炼：工艺的？共同：特点是？普遍采用富氧熔炼】技，术而且？鼓风富氧浓度—有越来越高的趋势】    ！ 采用富氧熔炼【可以改善熔炼过【程的：热量平衡减少烟气】带走的热量从而可以！减少辅助燃料—的消耗 《  —   采用》。富氧鼓风可以强【。。化熔炼？过，程提高既有设—备的生产能力因此】提高鼓风富氧—浓度常被作为提高】生产能？力、降低单位—产品综合能耗的主要！。手段之一《 《  ？   鼓风富氧浓度！的提高？将直接导致烟气量的！减少和烟气S—O2浓度《的提高减少烟气处】。理过程的能耗—有利：于，烟气制酸及生态【环境保护《  【   制氧技术【。的进步导致氧气能耗！和成：本的降低为熔—炼过程大量使用【氧气：创造了？有利条件 ！  ：  ： 闪速？熔炼鼓风富氧浓【度的确定常以反应】塔零燃料为》目标：富氧浓度不受限制】根据对多数闪速【熔炼工厂的统计【氧气耗量《为700m3—／t～1000【m，3／t铜的水—平熔池熔炼的鼓风富！氧浓度的提》高常受炉衬、喷枪寿！命的限制因此不同的！熔池熔炼《。工艺的富氧浓度有所！差别但提高鼓风富】氧浓度？趋势是一致的 ！。 ？    4  【目前铜锍的吹炼【作业绝？大多数在卧式转【炉内：进行卧式转炉热量利！用较好除自热完成吹！。炼作业外还可以【利用富？余热量处理电解【。残极、包壳》、烟尘？块、杂？铜等固态《冷料此外卧式转炉还！。。。具有建设投资低、技！术成：熟、杂？。质脱除率高、产品】粗铜：含硫低等优点 ！     由】于卧式？转炉吹？炼过程是间歇式的周！期性作业产出的烟】气量和烟气中二【氧化：硫浓度都《有，波动给？烟气制酸带来麻烦此！外，卧式转炉炉口漏【风量大造成烟气【。量增大和烟气二氧化！硫浓度的降》低；炉体倾动时炉】口有二氧化硫烟气逸！出污染操《。作环境为解决—上述问题《过去三十年中相继】出现了？三菱法吹炼、闪速】。吹炼和？奥斯麦特吹》炼等连续《吹炼工？艺这些新的吹炼方法！。。。的共同特点是烟【气连续二《氧化硫？浓度稳定炉子密闭性！好改：善了二？氧化硫外逸所造成】的操：。。作环境恶化降低了】烟气处？理和烟？气制酸的能源消耗连！续吹炼？工艺与传统的卧【式，转炉吹炼相比虽然目！前在技术成熟程【度上有所欠缺建设】投资：较高但是随着环保】要求的日《益严格连续》吹炼工艺无疑是铜锍！吹炼技术的发展【方向 】    5  火法！炼铜工厂铜锍吹【。。。炼产出的粗铜尚【需经过火法精—炼进一？步除去杂质》浇，铸成阳极再进行电解！精炼如无特殊—原，因铜：锍吹炼产《出的粗铜《应以液态粗铜直接】加入精炼炉》精炼避免粗》铜二次熔化而消【耗燃料回《转式：精炼炉具有密—闭，。性好、？散，热量少、操作方便】、安全性高等优点】尤其适合处理液态粗！铜原料 】     6  铜！的电解精炼》当前主要《有传统的始极片阴极！电解和永久》阴极电解两种工艺从！产品能耗比较而言前！者蒸汽消耗略高而】后者直流电耗—略高二者综合—能耗没有明》显差别在其他方面】前者具有建》设，投资：低的优点而后—者具有劳动生—产率高、金属积压】量少等优《点因此选择》。电解精？炼工艺方案时应根据！具体建设《条件综合分析比【。较后予以确定 ！。 3.1.【3  综合》能耗指标的确定【主要根据《对国内主要》铜冶炼？。。企业产品能耗情【况的：调查以及参照现行】国家标准《铜冶炼企业单位产】品能源消耗限—额GB 21248！。的各工序产品的三】级能耗指《标，    ！ 现行国家标准【铜冶炼企业单—位产品能源》。消耗限额《GB ？21248的有【关指标摘录》见表3～表》6 表3！  ：粗铜(铜《。精矿-粗铜)工艺能！。。耗、综合能耗指标(！。kg：ce：／，t)： ！ ？表4  阳极铜(铜！。精矿-阳极铜)【工艺能？耗、综合《能耗指标(kgce！／t) 》 ？ 表5！  电解工序能耗、！工序综？。。合能耗指标(k【。gc：e／t) 》 《 《 表6  【。铜冶炼(《铜精矿？-阴极铜)工艺能耗！、综合能耗指—标(kgce／t)！ ， 【 ，     上述！各表中“先进值【”是世界《先进水平“新建【准入：。值”是根《据国家发展和—改革委？员，会在2006—年第4？0号公告铜冶炼行业！准入条件规》。定的新建企业—。。必，。。须达到的能耗—指标本规范综合【能耗指标的确定【是，以“：先进值”《作为一级能耗—指标的参照值以“】新建准入值”作【为三级能耗》指标的参照值 】     】目，。前，国内火法冶炼流程】以粗：铜为原料精炼成【阳极铜仍划分—为热装和冷装—两类生产方》式，热装：流程是以热态粗铜】加入回？转，式阳极炉精炼能耗指！标先：进新：建工厂均采》用此流程但还有少】量老企业保留固定式！反射炉处理冷态【粗，铜相：。对能耗较高以—杂铜为原料精—炼成阳极铜增加了熔！化期能耗而且—氧化还原时间长【需消耗燃料为此杂】铜原料精炼生—产阳极铜单耗—指标需单独制订【 》      铜【的湿法冶炼》在我国起步较晚只】是初见规模到目前】为止我国湿法炼【铜总：产量达15》0kt／《年以上电《积铜规模《10kt／》年以上的企业仅4家！～5家鉴于湿法炼】铜，只有从矿山》开采就？地浸出、浸》出，液萃取、萃取—液电解沉积三个主要！工，。序单位产品综合【能，耗，还未形成可控—制的指标本规范依】。据耗能工序最大的】电解沉积暂列出【电积铜直流》电耗三个级别—。的电耗指标 【 ？ 3.1《.4 ？ 本条对《精矿干燥应采取的】节能措施作出—规定 《 ：     —1  早期精矿干】燥大多采用》圆筒干燥机但用【于深度干燥铜精【矿时因为存在能耗】。高、污？染严：重等原因《。近年来大多改为了】气流干燥《、蒸汽干燥等工【艺目前圆筒干燥【主要用于一般干【燥铜精矿控制—终，点含水？在7％～《10％时其》容积脱水强度—一般可达35kg】／(m3·h)～】50kg／(m3·！h，)提高入窑烟气【温，。度，减少尾？气量和降低尾气温度！旨在提高热》效率但入窑烟气温】度不宜？过高否则易引起精】矿脱硫 —  《   2  本款对！。。气流干燥《作出规定 》 ，   — ，   ？  (1)气—流干燥系指含—回转式短窑、—鼠笼打散机和气【流干燥管的三段【式气：流干燥装置 ！      【   (2)根据国！内外生产经验铜精矿！气流干燥的气—／固比可以适当【降低以提高干—燥，处理能力减少尾气】量及相？。。。应的尾？气带走热量》我国金？隆铜业有限公司铜精！。矿气：流，干燥气？／固比已《从，1，.2m3／kg【调整：为0.85m3【／kg同时入短【窑，烟气温度《适当提？高以增加《干燥能力为避—免精矿着火可加【入氮气等惰》性，气体 ？    】。     (—3)贵？溪冶炼厂早期曾将】蒸，。汽过热炉《。、蒸汽再热炉—烟气(烟温约40】0℃)引入作为【气流：干燥热源取得了【良好的节能》效果 》   》  3  熔炼和】吹炼余热《锅炉所产蒸》汽一般压力为4.】0M：Pa不？。宜直接作为铜精矿】。蒸汽干？燥的干燥介质宜使用！余热发电后的—背压蒸汽《作蒸：汽干燥的热源或【直接使用《阳极炉或硫酸转化余！。。热锅炉产生》的压力为1.0M】Pa左右《的蒸汽？。系统热利用效—果最好江西铜—业公司贵溪冶—炼厂、金隆铜业有】。限公司、阳谷祥光】铜业公司200【7年相继建成投产】的3套铜精矿蒸汽】。干燥机均是如此 】 ，  》   江西》铜业公司贵溪—冶炼厂二期工—程设置的蒸汽—干燥机加《热蒸汽盘管转动壳】体固定设计处理【精，矿Q＝70t／h】(干基)脱》水能力？为，75k？g／：(m3·h)但【磨损较严重》江西铜业公司贵溪冶！炼厂、金隆铜—业有限？公，司、阳谷祥》光铜：业公司20》07年相继建—成，投产3套新型铜精】矿，蒸汽干燥机尺—寸，为4440mm【×101《40mm《盘管和壳体同—时转动磨损小设计】能力为1《10t？／h～？144t／h(干】基)脱水《量为76k》g／(m3·—h)～100kg／！(m3·h) 【 ， ？ 3.1.5 【 本条对造锍—熔炼应采取》。的节：能措施作出规定 】 ？   《。。  ：1，。  熔炼过》程宜实行精料—方针按照合理的【。精矿成分选择适当的！备，料，流程进行必要的炉】料准备 《 《     2  】造锍熔？炼，。所产：出的高温烟气蕴含】大量热能《不同的熔炼》工艺其出《炉烟气温《度为1？200？℃，～1400℃—所含热能占熔—炼过程总热量的3】5％～40％有的】。甚至更高回收烟气中！的余热是重》要的节能措施设【置，余热：锅炉可？回收烟？气中60％～70】％的热能余热锅炉】产出的中压》蒸汽可供发电或生产！、生活用汽根—据国家发展和改革委！员会20《06：年第：40号公告铜冶【炼行业准入条—。件的规定火法熔【炼，必须设置烟气—余热回收设》施故本款《列为强制性条款【必须严格执行— — ，   3《 ， 本款对《。闪速：熔，炼作出规定 ！        ！ 1)闪速熔—炼属悬浮熔炼—主，要化学反应在反应】塔中2s～3s【左右完成《如果精矿水分未充分！脱除会出现反应不】完全而产生“—下生料”的现象 】 《        】。 2)随着闪速熔炼！技术的不断进步和】完善新型精矿喷嘴的！应用常温富氧熔炼】。具有流程短、生产】稳定、？。能耗低？等优势反《应塔工艺风》富氧浓度一般—以反：应塔内？实现自热熔炼(【不，加辅助燃料)为基】准来确定《   】     》 3)？造锍熔炼提》高，铜锍品位可》充分：。利用铜精矿的化【学反应热又可—减轻铜锍吹作—业负荷降低能耗目】前国内闪速熔炼的铜！锍品：位宜控制在55％】～，72％的范》围内： 《 ： ，  ：     》4)闪速炉炉体冷】却水仅？温升：10℃左右》不，受污染应循》。环使：用 【       【 5)？因为闪速炉》高铜锍？品位、高富氧—浓度、？高处理量和高热【强度熔炼《技术的应用》反应塔所需补充的燃！料，量非常少甚至—自热而？沉淀池及《上升烟道《不宜：烧固体燃料闪速炉】。一般以重油或天然】气为燃料《 —     》  ： 6)闪速熔—炼采用计算机在线控！制主要对铜》锍品：位、铜锍温度炉渣铁！硅比等重要参数进行！。控制其相应》的调节手段是—反应塔供《氧量、辅助燃料量】。以及炉料配》料比例在线控制【可使熔炼《过程在最《佳，条件下稳定》。运行 【 ，。    4  本款！对富氧顶《吹浸没熔炼作出规】定 【   ？   ？  1)《炉料：含水高将增加熔【炼，过，程，能耗故含水8％～】10％？是，多，家工厂的控制要求】 》    《    《 2)提《高鼓：风富氧浓《度可改？善熔炼过程热平衡】减少烟气《量所以？实际生产中的—富氧浓度控制—在40％～65％ ！  —       3】。)铜锍品位宜—。。为50？％，～70％是》反应热合理分配【的，要求也是《顶吹浸没熔炼—可以实现的指标【   】    《  4)如果煤的低！。发热：。值过低则富氧—顶浸没熔《炼(：艾萨法、奥斯麦【特法)烟气》量将太大因此—。所带走的《热量过多烟气处理系！统的设施也会更庞】大不利于节能 ！     【5  本款》对富氧侧吹熔池熔】炼作出规定》 ？。 ：   ？ ，     1)【炉料含水高将增【加熔炼过程能耗故炉！料含水7％～1【0％：。是目前工厂》的实际控制指标【 》    《     》2)：由于受？风眼区炉衬》寿命：限，制富氧浓度不—能过高？。白银有？色公司白银炉富氧浓！度低于50％大冶】有，色公司诺兰达炉【富氧浓度为35％】～45？％   ！      3)】富氧：侧吹熔池熔》炼产出的《铜锍品位有所—不同白银法铜锍【品，位达：50％诺兰达法高达！65％～7》3％ 《 《     》 ，  ：4)如果煤的低发热！值过低则熔》炼烟：气量大带走的—热量多烟《气处理系统的设施也！会更庞大不》利于节？能 —     6—、7：。 ， 控制入炉物料含】水、提高铜》锍品：位、提高鼓风富氧】浓度均为降低熔炼】能，耗的有效措施这【两款所取指》标取自生产工厂的实！践经验 ！3.1.6  本条！对铜锍吹炼》应采：取的节？能措施？作出规定 — ，     1】  铜锍《吹，炼产出的高温烟【气蕴含大量热能回收！烟气中的余热—是重要的节》能措：施吹炼炉后应设置中！压余热锅炉所产蒸汽！可供：发电或生产、生活】用汽根据国家发展】和改革委员会2【006年《第40号公告—铜冶炼行业准入条件！规定火？法熔炼？必须设？置烟气余热回—收设施故本》款列为强《制性条款《必须严格执行 【     ！2  本款》对卧式？。转炉：吹炼作出规定— ：    【     》1)利用转炉吹【炼铜锍所产生的【热量处理含铜物料】可以充分《利用转炉吹炼的过剩！热节约能源；含铜物！料主要有电解—残阳极、不合—格阳极板和废阳极模！等，也可以加《入不含有机物—。的废：杂铜料 《    】  ：   2)富氧吹炼！可缩短吹炼时间和提！高烟气？中二氧化硫》的浓度？也可以改善热平衡从！而处理更多的冷【料但是根据生产实践！当转炉吹炼富氧浓度！超，过，2，8％时风眼区的【耐火：。。材料的？侵蚀速率明显加快故！设计控制在2—6％以内较妥当 】 》    《    《3)双炉期交—换吹炼可以提高送风！时率使烟气均—衡且：。。降低烟气流量降低烟！气处：理及制酸能耗 】 ，       ！  4)转炉吹【炼铜锍？主要能耗《是转炉鼓风机电耗由！于该风机《功率大一般由高压】电，动机驱动在》。转炉加料、出料【或处理故障》时停吹的《时，间内不能随开随停故！停吹时？间愈长浪费》电力愈大所以提【高送风？时率和采用节能【。的调节鼓风量—技术可以《降低电耗《  【     》  5)转炉—设置汽化冷却—或水冷的密闭烟【罩可以防止喷溅物】。和烟气在烟罩内粘】结和：。控制漏风率以减【少烟气量的》增加保持烟气中【二氧化硫浓度—降低排？烟及制酸《系统的能耗贵溪冶】炼厂、金隆冶炼【。厂转炉以《及新近改造的大【。冶冶炼厂和》云南铜业股》份公司？转炉的密闭烟—罩漏风率《均，未超过50％ ！。。 ？  ：  3  本款对】富氧顶吹浸没—吹炼作出《规定 】 ，   ？富氧顶吹浸没—。吹炼是铜锍吹炼工艺！的一：种方法？目前国？内山西？中条山有色金—属公司侯马冶炼厂在！处理固？体锍时同时往炉内】加入一部分热态铜锍！能耗有？所降低吹炼的—。富氧浓度控制在【30％～40—。％，云南：锡，业集团？责任公司冶炼项目】拟在富氧顶吹炼铜锍！中处：理热态铜锍 ！   《  ：4  本款对闪速】炉吹炼作出规定 ！      ！   1)闪—速吹炼与闪速熔【炼的原？理一样？主要化学《反应在反应塔中【2s～3s内完成】由，于，。。铜锍粒度小》有足够的表面积【。有，利于炉料水分的【充分脱除可确—保反：应，。完全也不《会出现“下生料【”现象 】  ：   ？ ，。。   2《)富氧吹炼可降低】。烟量改善吹炼过【程热平衡是节能的有！效措施富《氧浓：度可：按热平衡确定祥光冶！炼厂：富氧浓度为6—5％～80％ ！      】   3)闪速炉】吹炼铜锍虽然省去了！转炉：。高压鼓风机、包【。子吊车并且吹炼的】。烟气：量大幅度降低能【。耗减少但热的铜【锍要水碎、碾磨和烘！干损失的《热量和增加的电耗】不小闪速炉吹炼与卧！式，。转炉：吹炼相比设计规【模愈大闪速炉吹炼】的优势愈明显粗【铜设：计规模200kt／！年以：上的冶炼厂在—能耗方？面采用闪速吹炼比】卧式转炉合适 ！ 3.1.【7  本《条对炉渣电》炉，贫化：应采取的节》能措施作出规定【 》 ，    1》 ， 电：炉炉顶操作平台与楼！面，间，采取绝缘措施除出于！安全考虑外还可防止！。短路造成电力损失电！极附近？的炉顶？及操作平台构造采】用，防磁措？施是：为了防止形成磁涡流！而，增加电力损失— ？     2】 ， 炉渣水碎的冲【渣水量通常为渣量的！1，5倍～2《0倍近？年来一些《工厂通过改进—冲渣水喷头结构【、降低水温和控制水！压，手段改？善了水碎粒化效果冲！渣水量降至》渣，量的10倍》～15倍 】    》 ，3  贫化电炉漏入！冷空气？将使炉膛温度—降低增？加电耗因此》要求对进渣口—、加料口、电极孔】、排：渣口：等开口部位加强密封！措施：以减少？。冷空：气漏入？量 ？ ？ 3：.1.8  本条】对炉渣选矿贫化【应采取的节能措施】作出规定 》 ？ ：。  ：  1  碎磨及选！别工艺应优先采用高！效率节能的半—自，磨＋球磨碎磨—工，艺或超细碎的—常规碎磨工》艺 ？ 《    2》  选用《节能型选《矿设备不得》采用高能耗的—。淘汰：机电产品 — 《    3》。。  根据国》内，外对各选矿作业能】耗分：。配的统计碎磨作业】能耗约？占选矿总《。能耗的？60：％～：70％而磨矿—又占其中的80％以！上因此在20—。世纪：7，0年代后期国际【选矿工程界》有人提出了“多碎少！磨”的概念认为在】选矿厂的实际生产】中应推行“多碎少磨！”的工艺制度其【实质就？。是强化破碎作业尽】量减：小最终破碎产—品(即磨矿给矿)】粒度从而《降低：磨矿功耗国内某铜】矿所进？行的工业《试验表？明当磨？。机给矿粒度P9【5从：15mm降到12m！m时磨机《处理：能，力，提高了10％左右】基于铜冶炼炉—渣比一？般天：然矿石难《磨其邦？德功指数Wi高【达23k《W，·h／t(一—般铜矿？石Wi＝13kW】·h／t《～14kW·—h／t)因此如【果选择常规》碎，磨工艺？时经济合《理的炉渣磨矿给矿】。粒度定为P80【＝8.0mm—较，为适宜 —     对】。于如何选择碎磨工艺！应根：。据具体工《程项目的实》际情况通过仔细【的比较而定应—考虑的因《素包括规《模大小、《。建设：周期、建厂》场地条件、设—备供货周期及业【主的要求等规—模较小时以选—择，常规碎磨工》艺较为适宜如贵溪】冶炼厂一《。期工程的转炉渣【选矿规模为27【。0t／d采用的【是常规？碎，。。磨流：程；二期扩》建时炉渣量》增加：到600t／d仍】旧采：用，常规：碎磨流程对于炉渣】量，在1000t／d】时，现有国？。产，常，规碎磨设备的规格、！能，力及能？力，匹配均能满足选用要！求   ！ ，。 半自磨工艺—是当今国际流行的、！先进的碎磨》工艺：其特点是《由于采用了大型【化设备因《而使系统能》力加大设《备数量？减，少工艺流程》简化建厂占地面【积减：小从而加快了项目】的建设进度》国外一些《大型铜？冶炼厂？(如芬兰《。的哈：加瓦尔塔冶炼厂【、加拿大的霍—恩冶炼厂、墨—西哥的卡纳涅阿冶】炼厂等)炉渣选矿】也已：采用了半自磨工【艺国内贵溪冶炼厂的！。三、：四期工程《的炉渣选《矿以及山东阳—谷祥光铜冶炼工程】的炉渣选矿等—项目也相继采用了半！自磨工艺并已成功】。投入生产 — ？     4 【 浮选设备大型化的！节能效果将是明显的！以CLF型》浮选机为《例CFL-20【的单：槽安装功率为75】kW(比功率—为3.75》kW／m3)—而CFL-50【。的单槽安《装，功率为90kW(比！功率为1.8—kW／m3》)贵溪冶炼厂三、】四，工程及山东阳谷【祥光铜工程》的炉：渣选矿项目的粗、】。扫选：作业就选用》。了CLF-40浮】选机浮选柱》是一种新型》高效：节能浮选设备对【于处理细粒物—料尤为适《宜可获得比机械【浮选机更高的精【。矿品位？因，。此从20世纪80年！代起：国外已将浮》选柱广泛用于—一般矿石的精选【作业根据《国外：资料报道与机—械浮选机相比浮【选柱：设备：费，可节省4《5％、土建费—用可：用降低20％—。、动力消耗》可节：约，2，5％据报道浮选柱在！。澳大利亚芒特艾萨和！菲律宾？帕萨冶炼厂的炉渣选！矿中已？实际应用因此具有推！广应用价《值，目前国内使》用，成熟的浮选柱主【要，是CPT浮选柱 】 ：     【5 ： 渣精？矿过滤可选用不【同类型？的真空？。过滤：机或压？滤，机贵：。溪冶：炼，厂一、二期工—程炉渣选矿》的，。生产实践表明传统】结构的真空过滤机的！滤饼：水分约为1》2％：或更高为了使滤【。饼水：分进：一步下降三》期工程炉渣选矿【选，用了陶瓷《圆盘过？滤机陶瓷圆盘过【滤机在工作时由于利！用了毛细管作用因】此使用真空产生的】过，滤动力大为》减小从而达到节能】的效果压滤机完全】利用挤压力来达到固！相与水的分离因【此压滤机的滤—饼水：分可降至10％【以下 ？ 3.【1.：9  本条》。。对火法精炼应—采取的？节能措施作出规定 ！     ！1 ： 火法精炼工序与铜！锍吹炼工序配—置在同一厂房—。。内的目的在》于吹炼产出》的热：态粗铜可以方—便地装入精炼炉避免！粗铜：冷却：后二：次熔化可以大幅度】降低能？耗 》 ：    2  热态！。粗铜精炼《采用回转式精炼炉】。装料、出铜便捷安全！可缩短精炼周期【；回转式精》炼炉结构紧凑炉体小！巧密封性好散热量小！；氧化、还原—。及浇铸作业安全【性好1985年贵溪！冶炼厂在国内首次】。建成回转式精—炼炉后国内新建的】大型铜冶《炼厂及老厂改建、扩！建项目中均已采【用回转式精炼炉【 ？ ，   《  3  》可摇动式精炼炉【侧，面开门利《。于冷态固体铜料【的加入扒渣方—便氧化还《原管埋在《炉墙口不《用人工持管炉底采用！透气砖加速》了传热、《传质提高了氧化还】原效率缩短了—精炼周期节约了能】耗 《。   》  4  根据各工！厂，的经验精炼炉的容量！通常能处理转炉2炉！次的粗铜《量火：法精炼车间》宜配置2台精炼炉单！台炉子的容量应与转！炉供给的粗铜—量相匹配《 ，  —  ： 5 ？ 精炼炉出》炉，烟气温度在不—。同作业周期波动在1！20：0℃～1400℃之！间其余热的回—收利：用对节能具》有重要意义尤其是处！理冷态铜《料时：熔化期烟量大、温度！高、持续时间长更】。有回收？烟气余热的必要【以容量为100t】的固：定式反？射炉为例炉》后设置的余热锅【炉产出低压蒸汽【4t：／h～6《t／h容量为3【50t的倾动炉【的余热锅炉产出蒸】。汽量：为8t？／h：。～15？t／h近《年来：回转式？精，炼炉：也逐步设置余热锅炉！回收余热热》装熔融粗铜容—量为35《0t的回《转式精炼炉其余【热锅炉？产汽量达6t／h～！。9t／h精炼—。炉烟气也《可作为精矿干燥【的热源或通过空气预！。热器产生热风作为烧！嘴助燃？供风等以最大限度】地利用热能 】  《   6《  ：采用富氧空气氧化】可，以缩短？氧化时间美国—肯，尼科：特冶炼厂用富—氧空气？氧化已有十年以【上的生产经验我国祥！光铜冶炼厂》也采用该技》术贵溪？冶炼厂用倾动炉精】炼废杂铜时也采用】富氧空？气加：热和氧化 》 ，     】7  透气砖—首，先在钢铁工业的转炉！和钢水包上应用【近年来铜冶》炼工：业也开始推广应用回！转式精？。炼炉炉？底设置透气》砖并连续鼓入—氮气可以起到搅动】熔体、提高冶炼【反应速度的作用【金川集团《有，限公司铜精炼炉使】用该技术后》还，原精：炼时间缩短了1【／3贵溪冶炼厂、】金，隆冶炼厂和祥光铜】冶炼：厂均在回转式—精炼：。。炉底采用透气—砖技术？杂铜精？炼的可摇动式—精炼炉也同》样采用了透气—砖技：术 》。 3.1.10 ！ 本：条对阳？极板：浇铸应？采取的？节能措施作出规定 ！   【  1  新—建，铜冶炼？厂，阳极板？浇铸采用具有自动定！量功能的圆盘浇铸机！其优点是阳》极板废品率低一般】小于4？％减少了废品阳极】重熔能耗；此外阳极！板重：量偏差小于2—％为电解精炼工【序降：。低残极率创造了【条件： ： ， ，。 ：    2 — 阳极板浇铸时【间不宜过长通—常控制在4h～6h！内浇铸完毕时间过长！造成铜液温》度过低铜《液含氧上升需重【新加热提高温度和再！次还原将《。增，加能耗 【     3 】 阳极？板重量？是根据？。电解精炼工序—的阳：极寿命、《电流密度和控—制的残极率确定的】阳极板？重量过大《。会，造成残极率提—高，增加重熔能耗—；若阳极板》重量过小《。则，会造成电解》精炼工序阳》极寿命？。后期残极破损—掉落损？坏设备也会影响阴】。。极铜质量 【 3.》1.11  —本条对电解》精，炼应采？取的节能措施作出】规定 】。    《1  电解槽和【极板大型化以及采】用极板作业机组和多！功能专用吊车有利于！节能降？耗理由是《电解槽和极板大型】化可减？少电解槽数量及槽】面蒸发散热面—积缩：短了溶液管道长度减！少了散热面》。积有利于降》低蒸汽？消耗 【。   ？  减少《极板吊？运频繁程《度和缩短《吊运距离有利—。于降低交流电耗【  【   极板》。作业：机组：可提高极板的平直】度和悬垂《。度减：少短：路发生率阳》极板挂耳经》铣切后可降低接触电！阻 》     多【。。功能专？用吊车定位正确【可以单极起吊也可】双极起吊可以整槽起！吊也可以半》槽起吊行走一次可以！完成多项作业与通】用设备相比》电耗较低 】    》 2  永》。久阴极？电解法与《始极片？电解在能耗方面相】比较具有以》下差别 【 ：  ：  省去始》极片的生《产制作不《需种板槽《用一条阴极》洗涤剥片机组替代】始极片？制作机组、阴极【洗涤：。机组和导电棒贮运】机组 —  ？   阴《极，板强度高平直度好】表面：光滑可缩短极距减】少短：路发生率有》利，于提高电流效—率 《 ：     电流密】度高可达280A／！m2～330A／m！2因此电解液通电】过程：发热量大蒸汽—消耗量减《少但槽电压相应要】高一些所《需电解槽数量少【因此散热《量少 】   ？ 综上所《述永久阴《极法电解的电耗【略高蒸汽消耗—则，略低二？者综合能耗无太【大差别选择工艺【方案时应对建设投资！、产品质量、经【济效益等方面进行】全面分？析论证后确》定 —     3—  影响《电解精炼蒸汽—消，耗的主要因素是电】。解，液蒸发造成》的热损失以》及电解槽体、溶液管！道和设备《的表面散热》损失本款中》降低蒸汽消耗—的措施均来源于工厂！实，际生产中行》之有效的经验 ！ ：    《 4  提高电【流效率？是降低铜《电解精炼直流电耗的！。主要手？段之一提高电—流效率的途》径主要有防止漏电、！避，。免极板之间》形成短路、减少【。电解液中杂质的【电化学？反应等本款中提高】电流效率的措—施均为工厂》实际生产中总结【出的：行之有效的经验所列！指标通过努力是可以！达到的 】 ，    5 — 降低槽电压也是】。降低铜电解精炼【直流电耗的主要【手段：之一本款中降低槽电！。。压的措施是工厂实】际生产？。中根据理论与实【。践相结合而》总结出？的经验应提》倡和推广 》 ？        ！ 1)缩短同极中心！距可以降低电流【通过电解液》的电阻对降低槽电】压有直接的》关系对？大型极板而言规定的！同极中？心距指标在》采用：极板加工机组处理】极板时是《可以达到的 —    】    《 2)电《解液温度提》高有利于降低黏【度加：快离子迁移速度也就！是，降低了电《解液的电阻对—降，低槽电压《有利电？解，液温度过高》。则蒸发？热损失增大增—加了蒸？汽消耗和酸》雾浓度影响作业环境！目，前各工厂电解液温】度多数？控制：在，60℃？～6：5℃ 》   》      3)】。降低导电排和极板】之间的？接触电阻可降低槽】电压对阳极板—挂，耳底部铣切使耳部】与导电排保持良【好的：接触可？降低接触电阻不【锈钢阴极板》在，导电棒？上镀铜及《采用：特殊：焊接技？术等都？是，为了提高导》电率降低电》阻   ！  6  目前【各电解工厂均—采用可控硅》。整流机？组一般采用变—压器和整流器靠紧的！布置方式额定—功率条件下》机组的整流效率可达！95％～97％ 】 ， 3.—。1.：12  本条对电解！液净化应采取的节能！措施作出规》定   ！ ， 1： ， 电解精炼过—程中电解液中铜【离子浓度不断上升砷！、锑、铋、镍等杂】质也在其中不断积累！。为了维持电解液中铜！、，酸和其？他杂质？浓度在规《定范围内以保证阴】极铜的质量》必须：。。抽取部分《电，解液：进行净化处理—净液：量是根据阳》极中：杂质：含量、杂质在电【解过：。程中的溶《出率、电《解液中允许》的杂质极限浓—度以及？净液过程中杂质【的脱除程度来—确定的为尽量减少净！液量应选择杂质脱】。除程度高的》净液流程和在—保证阴极铜质量的前！提下合理确定杂【质极限？浓度 》   》  2  电—解液净化过程在【脱除砷、《锑、铋和镍等杂质之！前首先要脱铜预脱】铜常用方法有中和】结，晶法、高酸结晶【法和电积法三种电】积法脱铜电》耗高约为2000k！。W·h／《t铜产出阴极铜【。质量不高通常为【2号标准阴极铜高酸！结晶法蒸《汽消耗高约为8【t／t硫酸铜～1】0t／t硫酸—铜，产，出硫酸铜结晶需重溶！再结：晶后：方可获得含5个结晶！水硫酸铜(CuS】O4·5H》2O)？达96％以上的合】格产品中和结晶法】。硫酸铜产出量大【可直接获得合—。格产品若用氧化【焙，烧后的铜屑作—中和剂在鼓泡—塔进行中《和反应时其蒸汽消】耗量为2《t，／t硫酸铜～2【.5t／t硫酸铜若！用残阳？极、铜？线等碎铜作》中和剂在具有假底的！鼓风氧化中和槽中进！行中和？反应时其蒸汽—消耗量为8t／【t硫酸铜～10t】／t硫酸铜》 》     》4  诱导法电【积脱砷、锑、—铋具有脱除率高(】一般：可达：85％～9》0％)电流效—。。率高、不产生或【。。少产生砷化氢气体等！优点1986年贵】溪冶炼厂首次采【用，以后在？国内普遍推广“【死循环”电积—。法，是指电？积过程中溶液从装】槽开始直到电—积终点？为止不加入》新的溶？液铜离子浓》度，逐步降？低电积后期电流效】率，低砷化氢《气体：大量产？。生砷、锑、铋的【脱除：率为40％～—60％因此这种落后！工艺在新《建工厂中不得—使用  ！   5  —电热蒸？发热效率《高可达80％以上此！外，由于电热蒸》发的浓缩程》度高可？。浓缩到溶液含酸1】100g／》L因此？硫酸镍的《结晶率(即脱除【率)：高于其他的浓缩结】晶法从而可以—减少：除，镍的溶液处理量其】缺点是用电量—大在缺电地区的应用！受到限制当脱镍处】理量大时或》用电不紧张地区【可选择电《热蒸发结晶工艺【当脱镍？处，。理量小时可选择【蒸汽蒸发结》晶或冷冻结》晶工艺？终点：含酸：浓度一般在700】g／L — ： 3.1.13  ！本条对电解残—。阳极处理应采取【的节：能措施作出规定 ！     】当工厂铜锍吹炼转炉！冷料：量多或铜锍》吹炼采？。用闪速吹炼工艺【时残阳？极无法返回吹炼【工序：则残阳极的重—熔需在其《他炉子内进行竖炉、！倾动：炉、固定式反—射炉重熔残阳极都】是，可，行的尤其是竖炉具有！热，效率高、重熔后不需！氧化、还原可直接】。浇铸成阳极》板等优点因此是最节！。。能的途径但竖炉需使！用天：然气：或液化石油气—为，燃料适应性受—到限制回转式—精炼炉炉膛空间小加！热的传热《面也小熔《化固体物料的热效】率低熔化速度慢而】。。且从：炉口上方加入大【。量固体料易》砸坏炉衬故不宜使】用 3.！1.14《  本条对湿—。法炼铜应采》取的节能措施作出】规定 】 ，   1  湿法炼！铜浸出过程在规模化！工业生产中主要有搅！拌浸出和筑堆浸【出两种方式》搅拌浸？。出具有浸出速度【。快、浸出率》高、适合于处—理粉状或细》颗粒物料的特点其】动力：消耗：也，相应较？高筑：堆浸出？则具有浸出速度慢浸！出，周期长的特点为【使，料堆具有良好的渗滤！性能和透气性能对原！料，。有一定的粒度—要求因？此在：设计中应根据—原料的性质、状【态对：两种浸出《方式的金属回收【率、劳动生产率、产！品能耗、建》设投资等指标综【合评价？后确定浸《出方式通常以混合矿！浮选：尾，矿，、矿石洗《矿矿泥等容易浸出且！。无需碎磨的物—料，为原料时《以采用搅拌浸出【为宜以？低品位矿《石和含铜废石等不】能经济地选矿富集的！矿，石为原料时以采用】。筑堆浸出为宜 【 《  ：   2《  电？解沉积过程中电积】液中铁离子浓度的】高低将直接影响电】积电：流效率？根据国内工》厂实践？证明当电积液—中含铁量为》1g／L～2g／】L时电流效率可达】95％而当含铁6g！／L～9g／L时】电流效率降》至79％为此本款规！定了电积液》。。中含铁量《应小于3《g／L ！    《3  ？浸出液？中铜浓度《通常设计《都在1g／》。L以上但是》。尽量提高浸出液铜】浓度：有利于节能》而且已有生产实例如！缅甸蒙？育瓦：铜矿矿物成》分以辉铜矿为—主矿石品位含—铜，约为0.4％浸【出周期400天经】多，堆串联浸《出后浸出液》含铜多在4.5g／！L，以上使萃取》原液量减少从而降】低萃取能耗》  【   ？4  在铜的电积】过程中电积槽内的温！度一般为《45℃？左右通常需》要通过加温》才能达到电积贫液】在返回反萃工序前】通过热交换器预热由！反萃：工，序送来的新》。的富液可有效—降低蒸汽《消耗达到节能的目的！ ：   —  5  电积槽内！溶液循？环采用下《进上：出方式由槽底供【。液管向？阴极区供给新的电】积液使电积液顺【着阴极表《面上升？流动这种方式有利于！向，。阴极：区补充铜离》子防止浓《差极化既可》改善阴极铜》质量又可降低槽电压！达到降低电耗的【。目的 《