， ， 3  重有色金！属冶炼 【 《 3.1  铜】 冶 炼《 ：。 3【.1.1  火法炼！铜厂的建设规—。模与建设投资、经】营成本、单位产【品，能源消耗有着—直接的关《系根据我《国铜冶炼技术—水平、设备供—应能力和铜》冶炼工？业，发展水平火》法炼铜的《经济规模应在100！kt／年以上国家发！改，委，。。2006年40号公！告铜冶炼行业准入条！件规定新建的铜【冶炼项目的单—系统铜？熔炼能力应在—10：0k：。t／年及《以上 【 3.1.2  本！条，对铜冶炼工艺流程】的选择？作出了规定》。   】 ， 1  铜矿—石和精矿《的组成是决定采用】何，种冶炼工艺》的关键因素硫化【矿的可选性好易【于通：。过选矿富集经选矿后！产出的铜精》矿，其含铜品位可富集】至20％～3—5％浮选硫化铜精矿！通常采用火法—冶，。。炼工艺处理这是【。由，于火：法冶炼具有》能耗：低、单位设备生【产效率？。高、金属回收率【高，、有利于《回收贵金属等优点所！致随：。着科学技《术的进步铜》精，矿火法冶炼所产【出，的二氧化硫烟气可】以经济地回收—制取硫？酸其：硫的回？收率达9《6％以？上冶炼过程硫的总】捕集：率可：达，9，9％以上烟》气对环境的危害可以！得，到，有效控制《铜精：矿火法？冶炼工艺是当今世】界铜冶炼行业中处】于主导地《位的生产方法 【 《     氧化铜矿！可选性差难》以进行选矿富—集宜直接采用浸出】-萃取-电积湿法】冶炼：工艺生产《电积铜；此》外一些不《能经济地采用选矿】富集：。的低品位含铜—矿石如含铜废矿石、！露采矿坑的边坡矿】。、坑采巷道内的矿】柱残留矿、浮选尾】。矿等含铜物料也成】为湿法炼铜》的原料湿法炼铜虽然！存在冶炼回收率低】、生产周期长等缺点！。但由于其原料主要是！现有的选冶流程不能！或难：以处理的各种含铜】物料省去了选矿过】程因而？其建设？投资、单位产品能耗！及生产成本均要低】于传统？的选冶工艺特别【是随着铜矿资源的】日益贫乏《为充分利用资源湿法！。炼铜工艺将会有较】大的发展空》间 【    利用—废杂铜原料生—。产再生铜《不仅扩大了》铜资源？而且：。还具有投资省、能耗！少、生产《成本低、环境污染轻！等优点利用废杂铜生！产再生铜的方法主要！有两种一种是—将纯净的铜和—牌号明确的铜合【金废料直接熔炼成精！铜和：铜，合金产品称之为【直接利用；》另一种是将》成分复杂的含铜废】料，冶炼成合格的阴【极铜称之为》。间接：利用间接《利用处理含铜废料】通常采用火法冶炼工！。。艺产：出阳：极铜再？。经电解精《炼生产阴《极铜产品含铜废料】的火法冶炼》工艺又根据原料组】成的不？同分为一段法、两段！。法和三段法工艺流程！在有转？炉，吹，炼铜锍的工厂—。将不含有机物的废】杂铜作为冷料—加入转炉处理利【用铜：。锍吹炼作业的富余】热量将废杂铜熔化】并吹炼成粗铜—既利用了余热又满足！了铜锍？吹炼作业温度控制的！要求 》。  《   2  火法炼！铜的造锍熔炼方法】众多归纳起来有【传统的？鼓风炉？熔炼、反射炉熔【炼、电炉《熔炼以及现代的闪】速熔炼？(，包括奥托昆普—闪速：熔炼、INCO氧气！闪，速熔炼)、熔池熔】炼(：包括诺兰达法、三菱！法，、艾萨法、奥斯【麦特法、特尼恩特】法，、瓦纽？可夫：法、白银法和水口山！法熔：炼等)强《化，熔炼工艺 】   《  传统的》鼓风炉熔炼、—反射炉？熔炼：和电炉熔《。。炼工艺的共》同特点是不能充分】利用硫化铜精矿【熔炼过程中的化学反！应热因此需》要消耗大量的辅助燃！料或：电能此外熔炼—过程产生的》烟气量大烟气中二】氧化硫浓度低不能】经济地回收制取【硫酸从而造成对生】态环境的严重污【染因此？自20世纪70年】代以来逐渐被一【些新：兴的：强化熔炼方》法所取代 —     】闪，速熔炼和熔池熔炼】的共同特点》是充分利用硫—化铜精矿《熔炼过程中的化【学反应热有》效运用？富氧技术强化熔炼过！程在自热《。或接近自热的条【件下完成熔炼过【程，有效地？降低能源消耗熔炼】过程产？生，。的烟气量小烟—气中二氧《化硫浓度《高可以经济》地回收制《。取硫酸消除污染【保，护环境 【    》。 国：家发展和改》革委员会《2006年第4【0号公告铜冶炼【行业准入条件中明】确规定？铜冶炼要采用闪速】熔炼、富氧》熔池熔炼等》。生产：效率高、工艺先进】、能耗低《、环保达标的—熔，炼工艺和设备并于2！00：6年底前《淘汰反射炉、电炉和！10m2以下熔炼用！。密闭鼓风《。炉200《7年底前淘汰—所有：鼓，风炉故本款为—强制性条款必—须严格执行 —   【  3  闪速【熔炼和各种熔池熔炼！工艺：的共同特《点是：。普遍采？用富氧熔《炼技术而且》鼓风富氧《浓度有越来越—高的趋势 》  — ，  采用富氧—熔，炼可以改善熔炼过】程的热量平衡减少烟！气带走的热量从【而可以减少辅助燃料！的消耗？ —。 ， ，  采？用富氧？。鼓风可以强》化熔：炼过：程提高既有设备的】生产能力因此提高】鼓风：富氧浓度《常被作为提高生产】能力：、，降低单位产品综合】能耗的主要手段之一！   】  鼓风富氧浓度的！提高将？直接导致《烟气量的《减少和烟气SO2】浓度的提《高减：。少，烟气：处理过程的能—耗有利于烟气制酸及！生态环境保护 【 《 ，    制氧技术】的，进步导？致氧气能耗和成本】的降低为熔炼过【程大量？使用氧气创造了有】利条：件，  【   闪速熔—炼鼓风？富氧浓度的确—定常以反应塔零【燃料为目标富氧浓】度不受限制根据【。对多数闪速熔炼工】。厂的统？计氧：气耗量为70—0m3／t～—10：00m3／t铜的水！。平熔池熔炼的鼓风富！氧浓度的《提高常受炉衬、喷枪！寿命的限制》因此不同的熔池熔炼！工，艺的富氧浓度有【所差别？但提高鼓风富氧浓度！趋，势是一致的 【     4！ ， 目前铜锍》。的，吹炼：作业绝大多数—在，。卧式转炉内》进行卧？式转：炉热量利用》较好除自热完—。成吹炼作业外—还，可以利用富余热量处！理电：解残极、《。包壳、烟尘块、杂铜！等固态冷料此—外卧式？转炉还具《有建：设投资低、》技术成熟、杂质脱】除率高、《产品粗铜含硫—低等优？点 【    由于卧【式转炉吹炼过程是间！歇，式的周期性作—业产出的《烟气：量，和烟气？中二氧化硫浓度都有！。波动给烟气制酸带】来麻烦此《外卧式转炉炉—口，漏风量大《造成烟气量增大和烟！气二氧化硫浓度的降！低；炉体《倾动时炉口有—二氧化硫《烟气逸出污染操【作环境为解决—上述问题过去—三十年中相继出现了！三菱法吹炼》、，闪速吹炼和奥—斯麦特吹炼等连续】吹炼工艺这些—新的吹炼方法的共】同特点是烟气—连续二氧《化硫：浓度稳定炉》子密闭性好》改善了二氧》化硫外逸所》造成的？操作：环境恶化降低了烟】气处理和烟气制酸】的能源消耗连续吹】炼工艺与《传统的卧式转炉吹炼！。相，比虽然目前在—技术：成熟程度上有所欠】缺建设投资较—高但是随着环保要求！的日益严格连续吹炼！工艺无疑是铜锍吹炼！技术的发展方向 ！。。 ： ， ，  ：  5  火—法炼：铜工厂铜锍吹—炼，产出的粗《铜尚需经《过火：法，精炼进一步除—去杂质浇铸成阳极】再进行电《解精炼如无》特殊：原因铜锍吹炼产【出的粗铜应》以液态粗铜直接加】入，精炼炉精炼避免【粗铜二次熔化而消耗！燃料回？转式精炼炉》具有密？闭性好、散热量少、！。操作方便、安全性高！等优点尤其适—合处理液《态粗铜？原料 《 《   ？ 6 ？ 铜：的电解精炼当前主要！有传：统的始极片》阴极：电解和？永久阴极电》解两种工艺从—产品能耗比较而言前！者蒸汽消耗》略高而后者》直流电耗略高二者综！合，能耗没？有明显差别在其【他方：面前者？具有：建设投资低的优点而！后者具有劳》动，生产率高、金属积】压量少等优点因【此选：择电：解精炼工艺方—案，时应根据具体建【设条件综合分析比较！后予以确定 】 3.1.【3 ： 综合能耗》。指标的？确定主？要根据对国》。内主要铜冶》炼企业产品能耗情】况，的调：查以及？。参照现行国家标准】铜冶炼企业单位产品！能源消耗限额GB】 21248—的各工序产品的三级！能耗：。指，标 》     现行】国，家标准铜《冶，。炼企：业单位产品能—源消：耗限额GB 21】248的有关—指，标摘录见表3～【表6 ？ 《 ，表3  粗铜(铜精！矿-粗？铜)工艺能耗、【综合：能耗指标(k—。gce？／t) ！ 《 表4  阳【极铜(铜《精矿-？阳极铜)工艺能【耗、综合能》耗指标(kgc【e／t) 【 】 表5  》电解工序能耗、【工序综合能耗—指标(kgce／】t) ！ ： 表《6  铜冶炼(铜】精矿-阴极铜)工艺！能耗、综合能—耗指：标(kgc》e／：t)： 《 》     【上述各表中“—先进值”是世—界先进水平》“新建准入值”【是根据国《家发展和《改革委员《会在：2006年第40号！公告铜冶《炼行业准入条—件规定的新建企业必！须达到的能耗指标本！规范综合能耗—指，标的确定是以“先进！值”作？为，一级能耗指》标的参照值以“【新建：。准，入值：”作为三《级能耗指标的—参照值 《。 ？ ：    《目前国内火法冶炼流！程以粗铜为原料【精炼成阳极铜仍划分！为热装和冷装两类生！。产方：。式，热装流？程是：以热态粗铜加—入回转式阳极炉精炼！能耗指标先进新建】工厂均采用此流程】但还有少量老企业】。保留固定式反射炉处！理，冷态粗铜相》对能耗较高以杂铜】为，原料精炼成阳极铜增！加了熔化期能耗【而且氧化还》原时间长需消—耗燃料为此》杂铜：原料精？炼生产阳极铜单【耗指标需单独制订 ！ ？      铜】的湿法冶炼在我【国起步较晚只是初见！规模到目前为止【我，国湿法炼铜总产量达！150kt／年【。以上电积铜规模【10k？。t／：年以上的企》业仅4家～5—。家鉴于？湿法炼铜《只有从矿山》开采就地浸出—、浸出液萃》取、萃取液电解沉积！三个主要工序单【位产品？综合能？耗还未形成可控制的！。指标本？规范依？据耗能工序》最大的电解沉积暂列！出电积铜直流—电耗三？个级别的《电耗指标 ！ 3.1.4 【 本：条对精矿干燥应采】取，的节能措施作出【。规定： ，    】 1  早》。期精矿干燥大多【采用：圆筒干燥机但用于深！度干燥铜精》矿，时因为存在能耗高】、污染严重等原【因，近年来大《多改为了《。气流干燥《、蒸汽干燥》等工艺目前圆筒【。干燥主要用》于一般干《燥铜精矿《控制终点含水在【7％～10％—时其容积脱水强【度一般可达35k】g／(m3》·h)～50kg】／(m3·h)提】高入窑烟《气温度？减少尾气量和降低】尾气温度旨》在提：高热效率但入窑【烟气温度不宜过高否！则易引起精矿脱【硫 ？ ：     2 】 本款对《气流干燥作出规【定 ？ ，      】 ，  (1)气流干燥！系指含回转》式短窑、鼠笼—打散机和气流干燥】管的三？段式气？流干燥装置 — 》       【 (2)根据国【。内外生产经验铜精矿！气流干？燥的气／固比可以适！当降低以提高—。干燥处理能力减【少尾气量及相应【的尾气带走》热量我国金隆铜业有！限公司铜精矿—气，流干燥气／固—比，已从1.2m3【／k：g调整为《0.：8，5m3／kg同【。时入短窑烟气—温度适当提高以【增加干燥能》力为避免精矿着火】。可，。。加入氮气等惰性气体！ ，。 》。        】(3)贵溪冶炼【厂早期曾将蒸汽过热！炉、蒸？汽，再热炉？。烟气(烟温约—400℃)》引入作为气流干燥热！源取得了良》好的节能效果 】     】3  熔炼》和，吹，炼余热锅炉所产蒸汽！一般压？力为4？。.0MPa不—宜直接作《为铜：精矿蒸汽干燥的【。干燥介质宜使—用余热发电后的背压！蒸汽作蒸汽干燥【的热源或直接—使用阳极炉或—硫酸转化余热锅【炉产生的压》力为1.0》MPa左右的—蒸汽：系统热利用效果最好！江西：铜，。业公司贵溪冶炼【厂、金隆铜业—有限公司《。、阳谷祥光铜业【。。公，司2007年—相继建成投产的3套！铜精矿蒸汽干燥机均！是如此 ！    江西铜【业公司贵溪冶—炼厂二期《工程设？置的蒸汽《干燥机加热》蒸汽：盘管：转动壳体固》定设计处《理精矿？Q＝70t／h(干！基)脱水能力为75！k，g／(m3·h)但！磨损：较严：重江：西，铜业公司贵溪冶炼】厂、金隆铜业有限】公司、？阳谷祥光铜业—公司2？00：7年相？继建成投《产3套新型铜精【。矿蒸汽干燥》机尺寸？为4440mm×】10140mm【盘管和壳体同—时转动磨损小设计能！力为110t／h～！1，44：t／h(干基)【脱水量为《。76kg／(m3】·h)～1》00：kg／？(m3·h》。) —。 3.1.5  】本条对造锍熔炼应采！取的节？能措施作出规定【 ， ， 《    1  熔炼！过，程，宜，。实行精料《方针：。按，照合理的《精矿：成分选？择，。适，当的备料流程进行必！要的炉料《准备 【     2 【 造锍熔炼所产出的！高温烟气蕴含大【量热能？不同的熔炼工艺其出！炉烟气温度为1【20：0℃～1400℃】所含热能占熔炼【过程：总热量的3》5％～40％有的甚！。至更高回收》烟气中的《余热是重《要的节能措施设置余！热锅炉可回收烟气中！6，0％～70％—的热能？余热锅炉产》出的中压蒸》汽可供发电》或，生产、生活用汽根】据国：家发展和改革委【员会20《06年第40号公告！铜冶炼行业准—入条件的规定火法熔！炼必须设置烟气余】。热回收？设，施故本款列为强【制性条款必须—严，格执行 《    】 3：  本款对闪速【。熔炼作出《规，定 《    —     1)闪】速熔炼属悬浮熔【炼，主，要化学反应在反应】塔中2s～3s左】右完成？如果：精矿水分《未，充分：脱，除会出现《反应不完全》而产生？“下生料”的现【象 》     — ，。 ，  ：2)随着闪速熔【炼技术？的不断进步和完善】新型精矿喷嘴—的应用常温富氧【熔，炼具有流程短、生】产稳定、能》耗，低等优势反应塔工艺！风富氧浓《度一般以反应—塔内实现自热熔炼(！不加辅助燃料)【为基准来确定 】  》 ，。      —3，)造锍熔炼提高【铜锍品位可》充分利用《。。铜精矿？的化学反应热又可】。减轻铜锍《吹作业负荷降低【。能耗目前《国内闪速《熔炼的铜锍》品位宜控制在55％！～72％的范围内】 ： ，。 ：    《     4)闪】。速炉：炉体冷却水仅—温升10℃左右【不受污染应循—环使用 —      】   5)因为闪速！炉高铜锍《。品位、？。高富氧浓度》、，高处理量和高热强度！熔炼技术的应用反】应塔所需补充—的燃料量《非常：少甚至自热而沉【淀，池及上？升烟道不宜烧固体】燃料闪速炉一般以重！油，或天然？气为燃料 【。 ：。         ！6)闪速《熔炼采用计算机【在线控制主要对铜锍！品位、铜锍》温，度炉渣？铁硅：比等重要参数进【行控：制，其相应的《调节手？。段，是反应塔《。供氧量、辅助燃【料量以及炉料配料比！例在线控《制可使熔《炼过程在最》佳条件下稳定运行 ！  —   4  本【款对富氧顶吹—浸没熔？炼作出规定 【   —  ：    1)炉料】含水高将增加熔炼】过程能耗故含水【8％～1《。0％是多家工厂的】控制：要求 》    —     2)【提高鼓风富》氧浓度？可改善熔炼过—程热平衡减少烟气量！所以实际生》产中的富氧浓—。度控制在40％～】65％ 】       【  3？。)，铜锍品位宜为50】％～70％》是反应热《合理分配《的，要求：也是顶吹浸没熔炼可！以实现的指标 【  —      — 4)如《果煤的低《发热值？过低则富氧顶浸【没熔炼(艾萨法、】奥斯麦特法)烟气量！将太：大，因此所带《走，的，热量过多烟气处理系！统，的设施也会更庞大】。。不，利于节能 》 》    5  本】款对富氧侧吹熔池】熔炼作出规定 ！      】   1)炉—料含水高将增加熔】炼过程能耗故炉料含！水7％～10—％是目？前，工厂的？实际控制指标—    ！     2)由】于受风眼区炉衬【寿命：限制富氧浓》度不：能过高白银有色公】司白：银炉富氧浓度低于5！0％大冶有》色公司诺兰》达炉富氧浓度为3】5％～45％ 】      ！   3)富氧侧吹！熔池熔炼《产出的铜锍》品位有所《。。不同白？银法：铜锍品位达50【％诺兰达法高达6】5％～73》％ —      —   4)如果煤的！低发热值过低则熔炼！烟气：量大带走的热量多烟！气处理系统的设施也！。会更庞大《不，。利于节？能 —    《 6、7  控制】入炉：物料含？水、提高铜锍—品位、？提高鼓？。风富氧浓度均为降低！熔炼能耗的有—效措施这两款所取指！标取自生《产，工厂的实践经验 ！ ， ： 3.？1.6  本条【。对铜锍吹炼应采取的！节能措施作出—规定  ！   1 》 铜锍吹炼产出的高！温烟气？蕴含大量热能—回收烟气中的—余热是重要》的节能措施吹炼【炉后应设《置中压余热锅炉所】产蒸汽可供发电或】。生产、生活用汽根】据国家发展和改革委！员，会2006年第4】。0号公告铜冶—炼行业准《入条件规定》火法熔炼《必须设置烟气—余热回收设施故本款！。列为强制《。。性条款必须严格执】行  】 ，  2 《 本款对卧式转炉吹！炼作出规《。定 》  ？   ？    1)利用转！炉吹炼铜锍所产生的！热量处理含铜—物料可以充分利【用转炉？吹炼的过剩》热节约能源；含铜】。物料主要《有电解？残阳极、不合格阳极！板和废阳极模等也可！以加入不《含有：机，物的废杂铜料— ？ ：  ：     》  2)富氧吹炼】可缩短吹炼时间和提！高烟气中二》氧化硫的浓度—也可以改善热平【衡从而处理更多的冷！料但：是根据？生产实践当转炉吹】炼富氧浓度》超过28％时风眼】区的耐火《材料的侵蚀速率【明显加快《。故设计控制在2【6％以内较妥当 】   【 ， ，。    3)双炉期！交换吹炼可以提高送！风时率使烟气均【。衡且降低烟气流量】降低烟？气处理及制酸能耗】 ： ？。       【  ：4)转炉吹炼铜锍】主要能耗是》。转炉鼓？。。风机电？耗由：于该风机功》率，大一般由高压电动机！驱动在转炉》加料、出《料，。或，处理故障《时停吹的时间内【不能随开随停—故，停，吹时间愈《长浪费电力愈大所】以提高送风时率和采！用节能的调节鼓风】量技术可以》降低电耗 】     —   ？。 5)转炉》设置汽化《。冷却：或水冷的密闭烟罩可！以防止喷溅物和烟气！。在烟罩？内粘结和控制漏【风率以减少烟气【量的增加保持烟【气中二氧化硫浓度】降低排烟及》制酸系统的能耗贵】。溪冶：炼厂、金隆冶—炼厂转炉以及新【近改造？的大冶冶炼厂和【云南铜业股份公司】转炉的密闭》烟罩漏风《率均未超过5—0，％ 《    —。 3  本》款对富氧《顶吹：浸没吹炼作出规【定  】   富《氧顶吹浸没吹—炼是铜锍《吹炼工艺的》一种：方法：。目，。。前国内山西中条山】有色金？属公：司侯马冶炼厂在处】。理固体锍时同时往炉！内加入一部分—热态铜锍能耗有所降！。低吹：炼的富氧浓度—控制：在30％～40％云！南锡业集团责任公司！冶炼项？目，拟在富氧顶》吹炼铜？锍中处理热态铜锍 ！    】 4：  本款对》。闪速炉吹炼作出规定！ ， ：   》      —1)闪？速吹炼与闪》速熔：炼的原理一》样主要化学反应在】反应塔中2》s～3s内》完成由？于铜锍粒度小有足】够的表面积》有利于炉料》水，分的充分脱除可确】保反应完全》也，不会出现《“，下生：料”现象 —  》  ： ，    2)—富氧吹炼可降低【烟量：改，善吹炼过程热平【衡是节？能的有？效措：施富氧浓度可—按热平衡确定祥光】冶炼厂富《氧浓度为65％～8！0％ 》   》。 ，   ？  3？)闪速？炉吹炼铜锍虽然省去！了转：炉高压鼓风机、包子！吊车并且吹炼的【烟气量大幅度降低】能耗减少但热的铜锍！要水碎、碾磨和【烘干损？失的热量和》增加的电耗不小【闪速炉吹炼与卧式转！炉吹炼相比》设计规模愈大闪速炉！吹炼的优《势愈：明显粗铜设计规模】200kt》／年以？上的冶炼厂在—能耗方面采用闪速】吹炼：。比卧式转炉》合适 】3.1.7  【本条对炉渣电炉【贫化应采取的节能措！。施作出规定》 《。     1 】 电炉？炉，顶操：作平台与楼面间采】取绝缘措施除—。出于安全《考，虑外还可防止短路造！成电力损失电极附近！的炉顶及操作平【台构造采《用防磁措施是为【了防：止形成磁《涡流而增《加电力？损失 【     》2  炉渣水碎【的冲渣水量通常【为渣量的1》5，倍～20倍近年来一！些工厂通过改进【冲，渣水喷头结构、降低！。。水温和控制水压【手段改善了水碎粒】。化效果冲渣水量【。降至：渣量的10倍～1】5倍： ？ ：     》3  贫化电炉漏入！冷空气将《使炉膛温度降低增】加电：耗因：。此，要求对进《渣口：、加料口《、电极孔、排—渣口等开口部位加】强密封措施以减少冷！空气：漏，入量 【 3.1.8  本！条对：炉，渣选矿贫化》。应采取？的，节能：措，施作出规定 —   【  1  碎—。磨及选别工》艺应：优先采用高效率节能！的半自磨＋》。球磨碎磨工艺或超】细碎：的常规碎磨工—艺   ！  2  选用【节能型选矿设—备不得采用高能耗的！淘汰机电产》品  】   3 》。。 ，根据国内《外对各选矿作业能耗！分配的统《计碎磨作业能耗约】占选矿总能耗的60！％～：70％而磨矿—又占其中的》80％以上》因此：在20世纪7—。0年代后期》国际：选矿工程界》有人提？出了“多碎少—磨”：的概念认为在选【矿厂的？实际生产中应推行“！多碎少磨《”的工艺制度其实】质，就是强化破碎作业尽！量减小最终》破碎产品《(即磨矿给》矿)粒度《从而降低磨》矿功耗国内某—铜，矿，所进行的工》业试验？表明当磨机给—矿粒度P95—从15mm降—到12？mm时磨机处—理能力提高了10】％左右基《于铜：冶炼炉渣比一般天然！。矿石难磨其邦德功】指数：Wi高达《23kW《·，h，／t(？一般：铜矿石Wi＝1【3k：。。W·h？／t～14kW·】h／t？)因此如果选择常】。。。规碎磨工艺时—经济合理《的炉渣磨矿给矿粒度！定为P80＝8.0！mm较为适宜 ！     对】于如何选择碎磨【。工艺应根据具体工程！项，目的实际《情况通过《仔，细的比较而定应考】。虑，的因素？包括规模大小、建设！周，期、建？厂场地条《件、：设备供货周期及业主！的要求等《规模较？小时：以选择常规碎—磨工艺？较为适宜如贵溪【冶炼厂一期工程的转！炉渣选矿规模为【270t／d采【用的是常《规，碎磨：流程；二期扩—建时炉渣量增加到6！00：t／d仍《旧采用常规碎—磨流程对《于，炉渣量在《。10：00t／d时现【有国产常规碎磨设】备，的规：格、能力及能力【。匹配均能满足选用】要求  ！   半自磨工【艺是当今国际—流行的、《先进的碎《磨工艺其特》点是由于采用—了大型化设备—因而：使系统？能力：加大设备数量减少工！艺流程简《化建厂占地面积【减小从而加快了项目！的建设进度国外一些！大型铜冶炼厂—(如芬兰《的，哈，加瓦尔塔《冶炼厂、加》拿大的霍恩冶炼厂】、墨：西哥的卡纳涅阿冶】炼厂等)炉渣选矿】也，已采用了半》自磨工艺《国内贵溪《冶，炼厂的三、四期工程！的炉渣选矿以及山东！阳谷祥光铜冶炼工】程的炉渣选矿等【项目也相继采用【了半自磨《工艺并已成功投入】生，产 ？  》   4  浮选】设备大型《。化的节能效果将是】明显的以《CLF型浮选—机为例C《FL-20的单【槽安装功率为75k！W(比功率》为3.75kW【／m3)而C—FL-50的单槽】安装功？率为90《kW(比功率为1】.8k？W／m3)》贵溪冶炼厂三—、四工？程，及山：东阳谷祥光铜工程】的炉：渣选：。矿项目的粗》。、扫：选作业就《选用了CLF-【40浮？选机浮选柱是一种】新型高效节能—浮选设备对于—处，理细粒物料尤为适】宜可获得《比机械浮《选，机更高的精矿品【位因此从20世【纪80年《代起国外已将浮选】柱广泛？用于一？。般矿石的《精选作？业根据国外资料报】道，与机械？浮选机相《比浮选柱设备费可节！省45？％、土建费用—可用降低20—％、动力消耗可【节约25％据—报道浮？选，柱在澳大《利亚芒特艾》萨和菲律《宾帕萨冶炼厂的炉】渣选矿中《已实际应用因此具】有推：广应用价值目前【国内使？。用成熟的浮选柱主要！。是CPT《浮选柱 —  《   5  渣【精矿过滤可选用不同！类型的真空过滤机】或压滤机贵溪冶炼】。厂，一、二期工程—炉渣选矿《的生产？实践表？明传统结构的真空】过滤机的滤饼水分】约为：。12％或更》。高为了使滤饼水【分，。进一步？下降：。三期工程炉渣选矿选！用了陶瓷圆盘过滤机！陶瓷圆盘过》滤机在工作时由【于利用了毛细管【。作用因此使用真【空，产生：。的过滤？动力大为减小从而达！到节能的效果压滤】机完全利用挤—压力来达到固相与水！的分离因此压滤机】的滤：。饼水分可降至1【。。0％以下《 》。。 3.1.9—  本条对火法【。精炼：应采取的节能措施作！出规定 《 ？ ，     1—  火法精炼工序与！铜锍吹炼工序配置在！同一：厂房内？的目的？在于吹炼产出—的热态粗铜可—以方：便，地装入精炼炉避免】粗铜冷却《后二：次，熔化可以大幅度降】低，能耗 】    2  热】。态粗铜精炼》采，用回转式精炼炉装料！、出铜便捷》安全可？缩短精炼周》期；回转式精炼【。炉结：构紧凑炉体小巧【密封性好散热量小】；氧化？、还原及浇》。铸作业安全性好【1，985年贵溪—冶炼厂在国内首次建！成回转式精》炼炉后国内新建的大！型铜冶炼厂及—老，厂改建？、扩建项目中均已】采用回？转式精炼炉 【  》   3  可【摇动式精炼》炉侧面开门利于冷态！固体铜料的加入扒渣！方便氧？。化还原？管埋在炉墙口不【用人工持管炉底采用！透气砖加速了传【热、传质《提高了氧化》还原效率缩短了【精炼周期节约—了能耗？ ？     4 ！ 根据？各工厂的经验精【炼炉：的容量通《常能处理转》。炉2：炉，次的粗？铜量火法精炼车间宜！配置2台《精炼炉？单台炉子的容量【应，与，转炉供给的粗—。铜量相匹配 ！   《  5？  精炼炉出炉烟】气温度在不》同作：业，周期：波动在1200【℃～14《00：℃之间？其余热的回收利用】对节能？具有：重要意义尤其是【处理冷态《铜料时熔《化期烟量大》、温度高《、，持续：时间长更有》回收烟气余热的【必要以容量为1【。0，0t的固定式反射炉！为例炉后《设置：的余热锅炉产—出低：压蒸汽4t／h～6！t／h容量为3【50t的倾动—炉的余热锅炉产出】。蒸，汽量为8t／h～】15t／《。h，近年来回转式精【炼炉也逐步》设置余热锅炉回收余！热热装熔融粗铜容】量为350》t的回转式》精，炼炉其余热》锅炉产？汽量达6t／—h～9t／h—精，炼炉烟气也可作为】精矿干燥的热源【或通过空气预热器产！生热风作为》。烧嘴助燃供》。风等：以最大限度地利用】热能 》     6】  采用富氧空气氧！化可以缩《短，氧化时间美国—肯尼科？特冶炼厂用富氧【空气氧？化已有十年以—。上的生？产经验我国祥光铜冶！炼厂也采用》该技术贵溪冶炼厂用！倾动炉精炼废杂【铜时也采用富氧空气！加热和氧《化 》     7【  透气砖首先在】钢铁工业的转炉和】钢水包上应用近年来！铜冶炼工业也—开始推广应用回【转式精炼炉炉底设】置透气砖并连续鼓】入氮气可以起到搅】动熔体、《。提高冶？炼反应？速度的作用金川集】团有限？公，司铜精炼炉使用【该技术后还原精炼时！间缩短？了1／3《贵溪冶炼厂、金隆】冶炼厂和祥光铜冶】炼厂均在回转式精】炼炉底采用透气砖技！术杂铜精炼的可摇动！式精炼炉也》同样采用了透气【砖技术 】 3：。.1.10  本】条，。对阳极板浇》铸应采取《。的节能措施作出【规定 】   ？ 1  新建—铜冶：炼厂阳极板浇铸采】用具有自《动定：量功能？的圆盘？浇铸机其优点—是阳极板废》品率低一般小—于4％？减，少了废品阳极重【熔能耗；此》。外阳极板重量—偏差小于2％为电解！精炼工序降低残极率！创造了条件 】     2 ！ ，。阳极板浇铸时间不宜！过长通常控制—在4h～6h内浇】铸完毕时间过—长造成铜液温度过】低铜：液含氧上升需重新】加热提高《温度和？再次还原《将增加能耗 ！     —3  阳极板重【量，。是根据？电解精炼工》序的阳极寿命—、电流密度和—控制的残极率确定】的阳：极板：重量过大会造成残】极率提高增加重熔能！。耗；若阳极板—重量过小则会造成电！解精炼工序阳极寿】命后期残《。极破损掉落损坏设】备也会影响阴极铜】质量： 》 3：.，1.11  —本条对电解精—炼应采取《。的节能措施作出规】。定 ？     1！ ， ，电解槽和极板大【型化以及采用极板作！业机组和多功—能专用吊车有—利于节？能降：耗理由？是电解？槽和极板大型化【可减少电解槽数【量及槽面蒸发散【热面积缩短了溶液管！道长度减少》了散：热面积？。有利于降低蒸汽消耗！ ：   — ， 减少？极，板吊运频繁程度和缩！短吊运距离有利于】降低交流电耗 【     ！极板：作业机组可提—高极板的平直度和悬！垂，度减少短路发生率】阳极板挂耳经铣切】后可降低接触电【阻   ！  多功能专用吊】。车定：位正确可以单极起】吊也可双极起—吊可以整槽起—吊也可以半》槽起吊行走一次可以！完成多项作业与通】用设备相比》电耗较？低 【 ， ，  2  永久【阴极电解法与始【。。极片电？。解在能耗方面相【比较具有以》下差别 ！    省去始【极片的生产制作不需！种板槽用《一条阴极洗涤剥片机！组替代始极片—制作机？组、阴极洗涤—机组和导电棒贮运】机组  ！ ，  阴极板强—度高平直《度好：表面光滑可缩短极】距，减少短路发生—率有利于提高电流效！率 —    《 电流？密度高可《达280A》／m2～330A／！m2因此电解液通】。电过程发热量大蒸汽！消耗：。量减少但槽电压【相应要高一》些所需电解槽—数，量少：。因此散热《量少  ！  ： 综上所述永—久阴极法电解的电】耗略高蒸汽》消，耗则略低二者—综合能耗《无太大差别》选择工艺方》案时应对建设投【资、产品《质量、经济效益等方！面进行全面分析论证！后确定 《 ？   《  3？ ， 影响电解》精，炼蒸汽消耗的主要因！素是电解液蒸—发造成的热损失以及！电解槽体、溶液【管，道和设备的》。表面散？热损失本款》中降低蒸汽》消，耗的：措施均？来源：于工厂？实际生？产中行之有效的【经验 】  ：  4  提高【。电流效率《是降低？铜电：解精炼直《流电：耗，的主要？手，段之：一提高电流效率【的，途径主要《有防止？。漏电、避免》极板之间形成—。短路、减《少电解液中杂—质的电化学》反，应等本款中提高电流！。效率的措施均—为工：厂实际生产中—总结出的行之有【。。效的经验所列—指标通过努》力是可以达到的 ！     】5，  降低《槽电压？也是降低铜电—解精：炼直流电耗的主要】手段之一《本款中降低槽电【压，的措施？是工厂实际生产【。中根据理论与实【。践，相结合而总结出的】经验应提倡和—推广 【   ？     》 1：)缩短同极中心距可！以降低电流》通过：电解液的电阻—对降：低槽电压有直—接的关？系对：大，型极板而言》规定：的，同极中心距指—标，在采用极板》加工：。机组处理极板时是】可以达到的 — ，    【     2)电解！液温度提高有—利于：降低黏度加快—离子迁移《速度也就是》降低了电解》液的：电阻对？降低槽电压有利电解！液，温度过？高则蒸发热损—失增：大增加了蒸汽消耗和！。。酸雾浓度影响作业环！境，。目前各工厂》。电解液温度多数【控制在6《0℃～65℃ 】。     】    3)—降低导电排》和极板之间的—接触电阻可降低槽电！压对阳极板挂耳【底部铣？切使耳部《与导电排保持良好的！接触可降低接触电】。阻不锈钢阴极板在导！电棒上镀铜及采【用，特殊焊接技术等都】是为了提高导电率降！低电阻 【     —6，  目前各电解【。工厂均采用可控硅整！流机组一般采—用，变压器和整流器靠紧！的布置方式额定功】率条件下《机，组的：整流效率可达95％！～97％ 】 3.1.1【2  本条对电【解液净化《应采取的节能—措施作出规定 ！     【1  电解精炼【。过程中电《。解，液中：。。铜，离，。子，浓度不断上升—砷、：锑，、铋、？镍，。等杂质也在其中不断！积累为了维持电解液！中铜、？酸和其他杂质浓【度，在规：定范：围内：。以保证阴极铜的质量！必须：抽，取部分？电解液进《行净化处理净液量是！根，据阳极中杂质含量、！杂质在电解过—程中的溶出率、【电解液中允许的【杂质极限浓度以及】净液过程中杂—质的脱除程》度，来确定的为尽量减】少净液量应选—择杂质脱《除程度高的净液流程！和在保证阴》极铜质量的前—提下合理确定杂【质极限浓《度 —   ？  2  电解【液净化过程在脱除砷！、锑、？。铋和镍等杂质之前】首，先要脱铜预脱铜【常用方法有中和结晶！法，。、高酸结晶法和【电积法三种电积法脱！铜电耗高约为20】00kW·h—／t：铜产出阴《极铜：质量不高通》常为2号标准—阴极铜？高，酸结：晶法蒸？汽，消耗高约为8t／】t硫酸铜《～10t／t硫酸】铜产：出硫酸铜结晶—需重溶再《结晶：后方可获得含5【个结晶水硫》酸铜(CuSO4·！5H2O)达9【6％以上的合格产品！中和结晶法硫酸铜】产出量大可直接获得！合格产品若用氧【化焙烧后的》铜屑作中和剂在鼓泡！塔进行中和反应时】其蒸汽消耗》量为2t《／t硫酸《铜～2.5t／t】硫酸铜若用残阳极】、铜线等碎铜作中】和剂在具有假底【的，鼓风氧？化，中和槽中进行中和】反应时？其蒸：汽消耗量《为8t／t》硫，酸，铜～10《t／t？硫酸铜 》 ？     4 【 诱导法电积脱【砷、锑、铋具有脱除！率高(一《般可达85％～9】0％)电流效率高】、不产？生或少产生砷—化氢气？体等优点1986】。年贵溪？冶炼：厂首次采用以后【在国内普遍推广“】死循环”电积法【。是指电积过程—。中溶液从装》槽开始直《。到，电积终点为止不加入！新，的溶液铜离子浓【度逐：步降低？电积后期电流—效率低砷化氢气【体大量？产生：砷、锑、《铋的脱除率》为40％～60【％因此这种落—后工艺在《新建工厂《中不得使用 ！     5  ！电热蒸发《热效率高可》达80％以上此外由！于电热？蒸发的浓缩程度【高可浓缩到溶液含酸！1100g／L因此！硫酸镍的结晶—率(即脱除率—)高于其《他，的浓缩结晶法从【而可：以减少除镍的溶液处！理量其缺点是用电】量大在缺电地—区的应用受到—限制当脱镍处理量大！时或：。用电不紧张地—区可选择电热蒸发结！晶工艺当脱镍处理量！小时可选择蒸—汽蒸发结《晶或冷冻结晶工艺】终点含酸浓度一般在！700g／L 【。 ， ： 3.1》.13  本条【对，电，解残阳极处理应采取！。的节能措施作出【规定： ：    【 当工厂铜》锍吹炼转炉冷—料量：多或铜锍吹炼—采用闪速吹炼—工艺时残阳极无法返！回吹炼工《序则残阳极的—。。重熔需在《其他：炉子内进行竖炉、】倾动：炉、固定《式反射炉重》熔残阳？极都是可行的尤其】是竖炉具有热效率高！。、重：熔后不需氧化—、还原可直》接，浇铸成阳极》。板，等优点因此是最节】能的途径但竖炉需】使用天然气》或液化石油气为燃料！适应性受到限制【回转式精炼炉炉膛空！间小加？。热的：传热面也小熔化【。固体物料的热效率】低熔化速度慢而且】从炉口上《方，加入大量固体料易砸！坏，炉衬故不宜使用 】 ？ 3.1.14】  本条对湿法炼】铜应采取的节—能措施作《出规定 【     1 】 湿：法炼：铜浸出过程》在规模化工业生产中！主，。。要有搅拌浸出—和筑堆浸出两种方】式搅拌浸出具—有浸出速度快、【浸出率高《。、适合于处理粉【状或：细颗粒物料》的特：点其：动力消耗也相应较】高筑堆？。浸，出则具有浸》。出速度慢浸出周【期长的？特点为？使料：堆，具有良？好，的渗滤性《能和透气性能对原】。料有一定《的粒度要求因此【在设计中应根据【原，。料的性质、状—态对两种浸出方式的！金属：。回收率、劳动生产】率、产？品能耗、《建，。。设投：资等指标综》合评价后《确定浸出方式—通常以混《合矿浮选尾矿、矿】石，洗矿矿泥等容—易浸出且《无，需碎磨的物料为原】料时以采用搅拌【浸出为宜以低品位】矿石和含《铜废石等《不能经济《地选矿？富集的矿石为—原料时以采用筑堆浸！出为：宜 《     2】 ， ，电，解沉积？过程中电积液中【。铁离子浓度的高【低将直接影响电【积电流？效，率根：据，国内工厂实践证明】当电积液中含铁【量为1g／L～【2g／L时电流【效率可达《95：％而当？含，铁6：g／L～9g／L时！电流：效率降至79％为】此，本款规定了电积液】中含铁量应》小于3？g／L ！    3  【浸，出液中铜浓度通常】设计都在1g—／L以上《但是尽？量提高？浸出液铜《。。。浓度有利于节能而】且已有生产实例【如缅甸蒙育瓦铜矿】矿物成分以辉—铜矿为主矿》石品位含铜约—为0.4％》浸出周期40—0天经多堆串—联浸出后浸》出液：含铜多在4.5【g／L以上使萃取】原液量？减少从而降》低，萃取能耗 ！  ： ，  4  在铜的电！积过程中电》积槽内？的温度一般为4【5℃左右通》。常需要？通过加温才》能达到电《积贫液？在返回反《萃工序？前通过？热，交换器？预热：由反萃工序》送，来的新的富》液可有？效降低蒸《汽消：耗达到节能的目的】  【   5《  电积《槽内溶液《循环采用下进上出方！式由：槽底供液管向阴极区！供给：新的电？积，液使电积液顺着阴】极，表面上升《流动这种方》式有利于向阴极区补！充铜：离子防止浓差—极，化，既，可改：善阴：极铜：质量又可降低槽电压！达到降低电》耗的目的 》。。。 ，