。 3  重有！色金：属冶炼 ！ 3.1【  ：铜 冶 《炼 ？ —。3.：1.1？  新建《火，法炼铜项《目单：系统铜熔炼能力【应，为100《kt／a及以上【 3.】1.2？。  铜冶炼工—艺流：程选择？应符合下列规—定 ？ ：     —1，  应？根据：不同的原料选—。择下列相应的铜冶】炼工艺流程》 《。   《。   ？   1)浮—选硫化铜精矿应【采用火法冶炼流【程；：   】     》 2)难选》氧化矿、低》品位含？铜矿石等难于经济地！通过选矿富集的含】。铜，物料矿石宜选择【浸出-萃取-电积湿！法炼铜流程》； —    《     3—。。)回收利用的废杂铜！宜选择火法冶炼流】程宜将不含有机物的！废，杂铜作为铜锍吹炼】的，冷料处理 —    【 2： ， 浮选硫化铜精矿火！法冶炼的造锍熔【炼必须选择》闪速熔炼、熔池【熔炼：等自热强化熔炼工】。艺严禁选《。择鼓风炉熔炼、反】射炉熔炼和电炉【熔炼等？淘汰：工艺 《 ：   《  3？  铜精矿造锍熔炼！应采用富氧熔炼技术！在热量平衡和炉【衬承受能力允—许的前提下宜提高】富氧浓度 ！  ：   4  —铜锍吹炼可采用卧式！转炉吹炼也可采用】闪，速吹炼、顶吹法吹炼！和三菱法《吹炼等连续吹炼工艺！  【。   5  粗铜】火法精炼应采用回】转式：精炼炉热装》液态粗铜直接精炼工！艺 —     6 【 铜电解精炼—应根据具体建设条件！确定采用始》极片：阴极电？解或永久阴极—电解工艺 — 《3.1.3  火】法冶炼？工艺流程单位产品】综合能耗应符合【表3.1.3-1】～表3.1》.3-5《。的规定湿法炼铜【单位：。产品直？。流电耗应符合表3】.1.3《-6的规定 — 表3.1！.3-1 火法冶炼！工艺：流程阴？极铜单位产品—综合能耗(kgce！／t) 】 ？ ： ： ，   注产品—综合能？耗为由进厂铜精【矿至阴极铜的各工序！。综合：能耗之？和表：中指标不含》烟气制酸、》贵金：属回收的能耗 ！ 表3》.1.3《-2  火法冶炼】流程粗铜单》位产品？综合能耗(kgce！／t：) — 【    注》粗铜单位产品综合】能耗：计算范？围从精？矿仓开？始到产出粗铜为止】包括干燥、配料、制！粒、熔炼、》吹炼、炉渣》贫化及烟《气收尘、余热—回收等相《关配套系统所消耗】的各种能源量— 表3.！1.：。。3-3  火—法冶炼流程阳—极铜单位产品综合】。能耗(kgc—。e／t) 【 ！    注阳极【铜单位？产品综合能》耗的计算《范围为自装入精炼炉！的粗铜原料》开始至？铸，成阳极板《为止所消《耗的各种能》源量分热装和—冷装能耗指标 ！ 表3》.1：。。.3-4  杂【铜精：炼，阳极铜单位产—品，综合能耗(》。kgce／t) 】 ： ！。    注杂—铜入精炼炉到铸成】阳极板为止》所消：耗的各种能》源量杂铜《。全部为冷装 — 表3.1！。.3-5《。。  铜电解精—炼单：位产品综合》能耗(kgce【／t)？。 ， ？ 【     注综合能！耗包括铜电解精炼】和电解液净化两个】工序的能源折—合到每？吨阴极铜的消—耗 表】3.1.《3-6  》湿法炼铜电解沉【积直流电耗》(kW？·h／t《) — 3】.1.？。4  精矿》干燥应采《取下列节能措—施，。 ？ ， ，     1  圆！筒干燥应符合下列规！。定 ？  》 ，      1)】干燥后精矿控—制含水在7％～1】0％时可采用圆筒】干燥； —  《       2)！圆，筒干燥脱《水强度宜为35k】g／(m《3·h)～》50kg／(—m3·h《)； 【 ，     》   3)入—窑烟气？温度宜？为700℃》～800℃在保【证收尘器不结露【的前提下宜降—低尾气温度 ！    》 2  气流—干燥应符合》下列规？定 【       【 ，。1)干燥后精—矿控制含水小于【1％时可采用—气流干燥； —   【 ，     2)宜】提，高进入短《窑烟气的温度和降低！气／固比、减少尾】气量及尾气带—走热量其《中回转式短窑—的脱水强度宜—为80？kg／(m3·【h)～？120？kg／(m3·h)！；， 》。         ！3，)有条件时应利用本！厂，各种低温烟气作干】燥介质；《  【       【。4)短？窑及气流《。干燥管均宜采—用，双层壁结构》；  】    《   5)》鼠，笼，打散机和气流干【燥管应外保温 】。 《    3  蒸】汽干燥应符合下列规！定， —   ？   ？  ：1)干燥后精矿控】。制含水小于1％【时可采用蒸汽—干燥； 《    】。     2)蒸汽！干燥应利用冶炼【厂余热蒸汽作干【燥热：源蒸汽压力宜为0】.8M？Pa～2.1MPa！； —         ！3)：蒸，汽干燥冷凝》水应回收； 】 ？。    《  ： ， ，4)蒸汽《干燥脱？水强度不应低于75！kg：。／(m？3·h)； — ，   —      5)蒸！汽干燥筒体应外保温！ 《 ， 3.1.5  造！锍熔炼应《采取下列节》能措施 《 《     》。1  熔炼过—程宜实行精》料方：针并应符合下列规定！   】    《  1)铜精矿含】铜品位不宜》低于20％含硫不】宜低于25％ 】  》    《   2)》应降：低铜精矿《脉石成分 【。  《      — 3)熔炼前应选择！适，当，的备料？流程 —。     2 】。 造锍熔炼》炉后必？须设置余热锅炉 】 》。    3  【。闪速熔炼《应符合下列规定 】 ，      ！   1《)处理炉料含—水应低于《0，.3％？   】    《  2)《宜采用常温富氧熔炼！   】    《  3)闪速熔【炼铜锍品位》。宜为55％～7【2％ 》      】   4《)，闪速熔炼炉》冷却水应循环使用 ！。 《  ： ，。  ：    《5)闪速炉宜用【重油或天《然气为燃料 【  》      — ，。6)宜采用计算机在！线控制 《。    】 4  富》氧顶：吹浸没熔炼》应符合下列规定 】 ， ，    —   ？  1)处》理炉：料，含水：宜为8％～10％ ！   【     》。 2)？喷，枪，。寿命：及炉衬寿命》允许条件下应提高富！氧浓度 【    》。     3)铜】锍，品位宜？。为50％～70％】。   】      —4)富氧顶吹—浸没：熔炼用？块(：碎)：煤，及粉煤其《低发热值不宜低【于21MJ／k【g ： 》  ：      5)】应减少炉子的开口】。。加料口宜设置—密封装置 】  ？   5  富氧侧！吹熔池熔炼》应符合下列规定 ！ ？       【  ：1，)处：理炉料含《水宜为7％～10％！ 》    《。   ？  2？。)富氧？浓度宜为35％【～，50％ ！。     》   3)》白银法铜锍品位不】应低于50％—诺兰：达法铜？锍品：。位，宜控制？在65？％～73％ ！      【   4)富氧侧】。吹熔池熔炼以—煤为辅助燃料时其低！发热值不宜》低于21MJ／kg！ ，    】。 6  底吹熔炼】应，符合下列规定 【 《        】 1)处《理炉料含水宜为【8％～10％ 【 ？   《      2)铜！锍品：位不宜低《。于，50％ —   》      3)鼓！风富氧浓度宜为6】0％：～70？％ 》 ，    《 7：  瓦纽科》夫熔炼？应符合？下列规定《 ， ：     【 ，   1《)处理炉料含水【宜为6％～9—％   ！      2【)铜锍品位》不宜低于50％ 】 ：  《。       3】。)鼓风富《氧浓度宜《为60％～80％ ！ 》3.：。。1.：6  铜锍吹—炼应采取下列节【能措：施   ！  ：1，  铜？。锍吹炼？炉后必？须设：置余：热，锅，炉   ！  ：2  卧《式转炉吹炼应符【合下列规定 【 《。        1！)在热平衡允许的】条件下应多》加含铜？冷料 《    【。   ？  2)转炉可采】用，。富氧：吹炼富氧《浓度宜为《22％～26％【 》      —   3)应—采用双炉期》交，换法操作送风时【率应达到83％以】。上  】     》  4)转炉鼓风量！应可调？节宜采取《前导向叶片或变【频，调速等措施》 ？   》  ：    5)转【炉应设置汽化冷却】或水冷的密闭烟【罩并应控制漏—风率在50％以下】 ？ ：     3 【 富氧顶吹》浸，没，。吹炼应符合下列【规定 — ：       【 1)顶吹浸没吹】。炼，适宜：处理固？。体铜锍或热态铜【锍 —       【  2)《顶吹浸没《吹炼应提高富—氧浓度富氧浓—度宜为30％～【40％ —     【    3)—顶吹：浸没吹炼宜采用【粉煤为燃料其低发】热值不宜低于2【1MJ／kg ！     4】 ， 闪速吹炼应符合下！。列规定？    ！     1—)入炉铜《锍含：水不应高于0.【2％：。粒度：应为-32》5，目占6？0％以上 】      【。。   2)应采用】常温富？氧闪速吹炼富氧浓度！宜为65％～—。85％ 】     》   ？ 3)闪《速吹炼宜《在粗铜设计规模20！0kt？／a以上的冶炼厂采！用  】 ，      4)闪！速吹炼？炉冷却？水应循环使用— 3.】。1.：7 ： 炉渣电炉贫化【应采取？下列节能措施— 《。     —1  ？贫化电？。炉炉顶操作平台与】楼面间应采取绝【。缘措施电《极附：近的：炉顶及操作平台应采！用非磁性《金属材？料制：。作或采用避免形【成磁性金属闭合【回路的结构形式 ！。 《   ？ ，2  贫化后炉渣水！碎宜采用高》。效粒：。化和脱水装置—冲，渣水：应循环？使用 《 《    《3  应减少炉【体，开，口开口部宜设置密封！装置 》 ： 3.1.8 【 炉渣选矿贫化【应采取下列节能【。措施 《 ：   《  1  应采【用先：进的高效节》能的碎磨及选别工艺！ ？   》  2  应选用先！进的高效节能型【选矿设备《不得采？用已淘汰的高能【耗的机电产品有条件！时应采用先进—的生产过程自—动检测和《自动控？制技术 ！    3  当采！用常规碎《。磨工艺时应采用“】多碎少磨”》的工艺制度磨机给矿！粒度P80》宜为8.0mm 】 《     4 【 粗选及扫选作【业应选用适合—于处理？粗粒大密度物料的】大，容积充气搅拌式机】械浮选机精选作【业宜：选用技？术先进、高》效节能？的浮选柱 ！     5  过！滤设备的过》滤动力装置宜采【用高：效节能型水环式【真空泵？或水喷射泵 ！     6 】 尾矿浓密》机设：置在厂？区且底流送至尾【矿，库堆存时浓密机底流！宜，采用高浓度》输送：工艺 ？     ！。7  铜冶炼炉渣选！矿贫化单位电力【消，。。耗指标应《符合表3.1—.，8的规定 】 表3《.，1.8  铜冶【炼炉渣选矿贫—。化单位电力》消耗指标(》k，W·：h，／，t) ！ 》  ：  注表中》所列：单位电力消耗—包括炉渣破碎、【磨，矿、浮选、精—矿，。。脱水、尾矿厂—区浓：。密，、排尾？、供水、回水—及，辅助：工序的电耗 【 3.1.】。9， ， 火法精炼》应，采，取下列节《能措施 —  《   1  火法精！炼，工序与铜锍吹炼【工，序应配？置在同一厂》房内热态粗铜—应直接装入精炼【炉进行火《法精炼 【    》 2  《热态熔融粗铜应【采用回？转，式，精炼炉？进行火法精炼 ！  《 ，  3 《。 冷态粗铜及高品位！的废杂铜《。的火法精炼》宜，采用可摇《动式精炼炉也—可采用固《定式反射炉 —  —。   4  —。应选择合理的精炼】炉容量和台数 ！ ，     —5  精炼》炉后应设置二次【燃烧和余热回收设】施 【    6》  ：可采用？富氧：空气进行氧化作【。业 《     7】 ，。 回转式《精炼炉炉底宜设置透！气砖并鼓入氮气增加！熔体：搅动：。   】  8 《 可：。。采，用富氧空气助燃 】 《 ，3.：1.：1，0，  阳？极板浇铸应采取下】列节能措《施 》  ？   ？1 ： 阳极板浇铸应【选用：具有自？动定量功《能的：圆盘浇铸机阳—极板的重《量误差应小》于2％ 》   — ， 2  阳》极板浇铸机的—。浇铸能力选定应【与，精炼炉的《容量相匹配每炉阳】极铜的浇铸时—间不应？大于6？h   ！ ， 3  阳》极板重量的确定【应与电？解精炼工序的—阳极寿命、电流【密度：和残极率等指标相协！调 ？ 3.—1.11  电解精！。炼应采？取下列节能》措，施  】   1  新建】100k《t／a规模以—上的：铜冶炼厂铜电解精】炼应采用《。大型极板和大型【电解槽以及》。相应的极板作—业机组和多功—。能专用吊车 【   —  2  始极片电！解和永久阴极电解均！为当前电解精炼【的，主流工艺且建设【规模200k—t／a以上时可采】用永久阴极电解工艺！  【   ？3  降低电—解精炼？蒸汽消耗应》采取下列措施— —       【 ，。1)电解槽槽—面应覆盖涤纶布或尼！龙布：； 【。。       【 2)电《解槽体底部及两个端！面应敷设保温材【料进行保温》；， —        3！)电解液加温—应采用换热效率高、！易于清理结垢的板式！。换热器； 》 《   ？ ，     4)电解！液加热器《的冷凝水应回收用于！阴极或残极洗涤 ！ ： ，     》。4  电解精炼的电！流效率？不应低于《96％提高》电流效率《应采取下列措施 】 ？ ：        】1)电解槽安—装应与支《承梁绝？缘槽体与楼板—间，隙宜为1《00mm； —  —      — 2)阳极板—装槽前应经》矫耳与压平悬垂【度差应控制》在，±3mm以内始【极片经压平和压【纹提高刚《度不平度应控制在±！6mm以内； 】     】。    3)应设】置极板短路检—测手段 】     5  电！解精炼的平均槽电】压，始极片电解法—。不应大于3》00mV永久阴【极电解法不应—大于400m—V，降低槽电压应采取】下列措施 ！。    《     1)同】。极中心？距控：制始极片电》解法宜为《。100？mm～？1，05mm永久—阴极电解法宜为9】0mm～100mm！；  】     》  2)《电解液温度应控【制在60℃～65】℃； 【    《     3)【应选：用接：触良好且便于清垢的！导电触点方式— ，     ！6  应选择高效率！。的可控？硅整流？机组 【 3.1.12【  电解液净化应采！取，下列节能措施 【 《     1  】应根据？阳极：板中有害杂质进入】电解液的百》分比及在《。电解液中的允许含量！计算：确定净液量》在确保阴极铜质量】。的前：提下宜减《。少，净液量 》    【 2  电》解液净化流程的选】择在硫？酸铜有销路的—情况下宜《选择中和结》。晶法脱？。铜工艺 】     3  】采，用高酸结晶法生产硫！酸铜时不洁电解【液浓缩结晶工序【宜选择连续真空蒸发！设备、板式蒸发器外！部加热和《水喷射泵造》真空等节能》型，设备 】 ，。   ？4  电积》。法脱铜和砷、锑、】铋杂质时应采用【诱导法电积不得采用！“死：循环”电积方—法， ：  》   5  硫酸镍！回，收，工序可采用蒸发结】晶或冷冻结晶—法生产粗硫酸镍【脱镍：处理量大《或用：。电，不紧张地区》可，选择：电热蒸？发结晶；《脱镍处理量》小时可选择》。蒸汽蒸发结》晶或冷冻结晶 【 3—.1.？13：  电解残阳极处理！应采取下列》节能：措施 》。   》  ：1  电解残阳极宜！返回铜锍吹炼转【炉 ：    】 2  当无法【返回吹炼工序时【宜采用竖炉熔—化后直接浇铸成阳】极板或利用工厂【已有的可摇动式精炼！炉和固？定式反射炉重新熔化！精炼不宜大量加入回！转式：精炼炉中处理 ！ 3.1.1】4  湿法》炼铜应采《取下列节《能措施 【。 ，     1 【 浸出方案的选【择应根？据矿石品位、铜矿】物的可溶性、耗酸的！共生脉石量、含铜矿！物，的产出状态》以及生产规模—等条件？确定并应在对—浸出过程的金属【回，收率、产品能耗等】指标综合评价的基】础上确定《浸出方法 》  —   2  应控制！电积富液中铁—离子：浓度小于3g—／L 《   —  3？。  应提高浸出液的！含铜浓度宜大—于4.5g／—L， —    4  【电积：贫液送往反萃前可】。通过热交《换器加热新》的富液 ！    5  电】积槽内电解液—循环流动方式宜【采用：电解：液与极板平行流动的！方式： ， ，