3  重有！。。色金属？冶，。。炼 ！ ：3，.1  铜 冶 炼！ — 3.1.1【 ， 新：建，火法炼铜《项目单系统铜熔【炼能力应为10【0kt／《a及：以上 3！。.1.2  铜【冶炼：。工艺流程选》择应符合下列规【定 ？     】1  应根据不同的！原料选择下列相应的！铜冶炼工《艺流程？ 《  ？       1)！浮选硫化铜精矿应】采用火法冶》炼流程； —    【  ：   2)难—选氧化矿、低品位】含铜矿石等》。难于经？济地：通过选矿《富集的含铜物—料矿石宜选择浸【出-萃取-电积湿法！炼铜流程； ！ ：。。        3！)回收？利，。用的废杂《铜宜：选择火法冶》炼流程？宜将：不含有机物的废杂铜！作，为铜锍？吹炼的冷料处理【    ！ ，2  浮选》硫化：铜，精矿火法冶炼—的造锍熔炼必须选择！闪速熔？炼，、，熔，池熔炼等自热强【化熔：炼工艺？严禁选择鼓风炉【。熔炼、反射炉熔炼和！。电炉：熔炼等？淘汰工？艺 ？  》   3  铜【精矿造锍《熔，炼应采用富》氧熔炼技术在—热量：平衡和炉衬承—受能力允许的—前提下宜提高富氧】。浓度 》  《   4《  ：铜锍吹炼可采用【卧式转炉吹炼也可】采用闪速吹》。炼、顶吹法吹炼【和三菱法吹炼等【连，续吹炼工艺 ！  ？  ： 5  粗铜火法精！炼应采用回转式【精炼：炉热：装液态粗铜直接精】炼工艺 ！。   ？ 6  铜电—解精炼应根》据具体建设条件【确定采用始极片【。阴，极电解？。或永久阴极》电解工艺《 ： 3.1【.3  火法—冶炼工艺流程单位产！品综：合能耗应符合表3】.1：.3：-1～表3.1【.3：-5的规定湿—法炼铜单位》产品直？流电耗应符合表3】。.1.3-6的规定！ —表3.1.3-1】。 火法？冶炼工艺流程阴【极铜单位产品综合能！耗(kgce／t)！ ： 【     注】产品综合能》耗为由进厂铜精矿至！阴极铜的各工序【综合能耗《之和表中指标不【含烟气制酸、—贵金：属回收的能耗 【 表—3.1.3-—2  火法》。冶炼流程粗》铜单位产《。品综合能耗(—kg：ce／t) 【 —。 ，     注】粗铜单位产品综【。合能耗计算》范围从精《。矿，仓开始到产出粗【铜为止？包括干燥、配料【、制粒、《熔，炼、吹？炼、：炉渣：贫化及烟《气收尘？、余热回收》等相关配套系统所消！耗的各？种能源量 — ， 表《3.1.《3-3  火—法冶炼？流程阳极铜》单位产？。品综合能耗(—k，gce／t)— — —    注阳—极铜：单位产品综合—能耗的计算范围为】自装入？精炼炉的粗铜—。。原料开？始至铸成阳极板为】止，所消耗的各种能源】量，分，热装和冷装能耗【指标： 表3.！1.：3-4  杂铜【精炼阳极铜单位【产品综合能》耗(kgce—／t)？ —    ！。 注杂铜《入精炼炉到铸成阳】极板为止所消—耗的各种能源—量杂铜全部为—冷装 】表3.1《.3-5  —铜电解精炼单—。位产品综合能耗【(kgc《e／：t) ？ ？ —     注综】合能耗包括》铜电解？精炼和电解液净【化，两个工序《的能源折合》到每吨阴极铜的消】耗 【表3.1.3-6】  湿法炼铜电解沉！积直流电耗(kW·！h，。／t) 】 3.！1.4  精矿干燥！应采：取，下，列节能措《施 —  ：   ？1  ？圆筒干燥《应符合下列》规定 —   《     》。 1)？干燥后精《矿控制含水在7％】～10％时可采【用圆筒干燥； 【 ？ ，        】。 2)？圆筒干燥脱水强【度宜为35kg／(！m3·h)～5【0kg／(m3·h！)； 》   》      —3)：入窑烟气温度宜【为700《℃～800℃在保证！收，尘，器不：结露：的前提？下宜降低尾气温度 ！ ？     2【  气流干燥应符】合下列规定 】 ？  ：      1)】干燥后精矿》控制含水小》于1％？时可：采，用气流干燥；—   】    《。  2)宜提高进】入短窑烟气的—温度和降低气／【固比、减《少尾气量《及尾气带走热量其】中回转式短窑的脱水！强度宜为80kg／！(m3·《h)～120k【。。g／：(m：3·h)；》 》   ？   ？   3)有条【件，时，应利用本《厂各种？低温烟气作干—燥介质； 】  ？       4)！短，窑及气？。流，干燥管均宜采—用双层壁结》。构；： —    《    5)鼠笼打！散机和气流》干燥管应《外保温 【     3  ！蒸汽干？燥应符合下列—规，定 【   ？  ：   1)干燥【后精矿控制含—水小于1％时可【采用：。蒸汽：干燥； ！    《   ？。 2)蒸汽》。干燥应利用冶炼厂余！热蒸汽作干燥热源】蒸汽压力宜》为0.？8MPa～》2.1M《Pa； 》 ，。       ！。  3)《蒸汽干燥冷凝水【应回：收； 《 ：。     —    4》)，。蒸汽干燥脱水强【度不应低《于75kg／(【m3·？h)； ！     》  ： ，5)蒸汽干燥筒体】应外：保温 《 ？ 3.1.》5  造锍》熔炼应采取下列节能！措施 《     1！ ， 熔炼过程宜实【行精：料，方针：并应符合下列规【定 》 ：    《    1)铜【精矿含铜品位不宜】低于20％含—硫不宜？低于25％ — 》    《    2)应降低！铜，精矿脉？石成分 【。     —    3)熔炼】前应：选择适当的备料流程！ ，  —   2  —造，锍熔：炼炉后必须设置【余热锅炉 》   【。  3  》闪速熔炼应符合下】列规定 】        】 1)处理》炉料含水应低—于，0，.3％ 《    】    《 2)宜《采用常温《富氧熔炼 —      ！   3)闪速熔】炼铜锍品位宜—为55％《～72％ 》  —       4)！闪速熔炼炉》冷却水应循环使用】    ！  ：。。   5)闪速炉】宜，用重：。油或天？然气为燃料 】 ？ ，      — 6)宜采》。用计算机在线—控制 【     4—  富氧顶吹浸没】熔，。炼应符合下列规定】 《      【。   1)处理【炉料：含水宜为8》％～：10％ ！ ， ，      2)喷！。枪寿命及炉衬寿命允！许条件下应提—高富氧浓《度 》  ？。  ：     3)铜】锍，品位宜为5》0，％～70《％ ： ：   》      4【)富氧顶吹浸没熔】。。炼用块(《碎)煤及粉煤其低】。发热值不宜低于【21M？。J，／kg 】      —   5)应减【少炉子？的开口加料口宜【设置：密封：装置 —     —5  ？富，氧，侧吹：熔池熔炼应符合下】列规定 】  ：      — 1)处理炉料含】水宜为7％～—10％ 》  》。。     》 ， ，。2)富氧浓》度，宜为35％～50】％   ！ ，     》3)：白银：法铜锍品位不—。应低于50％诺兰】达法铜锍品位宜控】制在65％～73】％ ： 》      — ， 4)富氧》侧吹熔池熔炼—以煤为辅助燃料【时其：低发热值不》宜低于21》MJ／k《g  】   6  底【吹熔炼应《符合下列规》定  】      — 1：)，处理炉料含水—宜为：8％～10％— 《      【   2《。)铜锍品位》。不宜低于50—％ ： ，     】。    3)鼓【风富氧？浓度宜为60％～7！0％ ？    】 7  瓦纽科夫熔！炼应符合《下列规？定  】       1)！处理炉料含水—宜为6％《。～9％？ ，  —   ？    2)铜锍品！位不宜低于50％】 —  ：      —3)鼓风富》。氧浓度宜为60％】～80％ 【 3.》。1.6  铜—锍吹炼应采》取下列？节能措施《 》     1  】铜锍吹炼炉后必须设！。置余热锅炉》 《     2 】 卧：式转炉吹炼应符【合下：列规定？ —        】1)在？热平衡允《许的条件下应—多加含铜《冷料 《 ：  ？  ：  ：   2)转炉【。可采用富氧吹炼【富氧浓度宜为22％！～26％ 》。 《   ？      3【)应：采用双炉期交—换，法操作送风时率应达！到8：3％以上《。。    ！。     4—)转炉鼓风量应可调！。节宜：采取前导向叶片或变！频调：速等措施《 ：     】    5)—转炉：应设：置汽化冷却或水冷的！密，闭烟罩？。并应控制漏风率在5！0％以？下 —     3  】富氧顶吹浸没吹【炼应符合下列规定】 ？   》 ，。     1)【顶吹浸没《吹炼：适宜：处理固体《铜锍或？热态：铜锍： —  ：      2【)顶吹浸没吹炼【应提高富氧浓度富】氧浓度宜为3—。0％～40％ 【  —       【3)顶吹《浸没吹炼宜采用粉煤！为燃料其低发—热值不宜低于21M！J／kg 》 ， 《    4 — 闪速吹《。炼应符？合下列规定 【   —     》 ，1)入炉铜锍含水】不应高于《。。0.2％粒》度应：为-325目占60！。％以上 【    》。  ： ，  2)应》采用常温富氧闪速吹！炼富氧浓度宜为【65％～85％ ！ ：    》。 ，   ？ 3)闪速吹炼【宜在粗铜设计规模】。200kt／a以】上的冶炼厂采用【    ！ ，    4)闪速】吹炼炉冷却水应循】环使用 — ： 3.1.》7  炉渣电炉贫化！应采：。取下列节能措施【。 》     》1  贫化电炉炉顶！操作平台与楼面间】应采取？绝缘措施电》极附近的炉顶及操作！平台应？采，用非磁性《金属：材料制？作或采用避》。免形成磁《。性金属闭合》回路的结构形—式 ：。   【  2 《 贫化后炉渣水碎宜！采用高效粒化和脱】水装置冲渣水应循】环使用 — ？    3  应减！少炉体开口》开口部宜设》置密封装置 【 3.1【.8： ，。 炉渣选《矿，贫化应采《取下列？节能：措，施 》    》 1  《应采用先进的高效】节能的碎磨》及选别？工艺 —     2 】 应选用先》进的高效《节能型选矿》设备不得采用已淘】汰的高能耗的机【电产品？。有条件时应》采，。用先进的生产过【程，自动检测和自动控制！技术 【     3—  当采用常规【碎磨工艺时》。应采用？。。“多碎少磨”的工】。艺制度？磨机给矿粒度P80！宜为8.0mm 】 ：     4 ！ 粗选及扫》选作业应选用适合于！处理粗？粒大密？度物料的大容积【充，。。气搅：拌式机械浮选机精选！作业宜选用》技术先进、高效节】能的浮选柱 ！     5 】。 过滤设《备的过滤动力—。装置：宜采用高效节能型】水环式真空泵或水喷！射泵 【   ？  6  》。尾矿浓密机》设置在厂区且底流】送至尾矿库堆—存时浓密《机底：流宜采用高浓度输】送工艺 】。 ，。  ：  7  铜冶【炼炉渣选《矿贫化单《位电力消耗指标【应符合表3.—1.8的规》定 《 表3》.1.8《  铜冶《。炼，炉渣选矿贫化单位】电力消耗指》标(kW·h—／t) 】 —    《 注表中所列单位电！力消耗包括炉渣【破碎、磨矿》、浮选、精矿脱【水、：尾，矿厂区？浓密、？排尾、供水、—回水及辅助工序的电！。耗 【3.1.9  火】法精炼应采取下列】节能措施 】     1【  火法精炼工【序与：铜锍吹炼工序—应配置在《同，一厂房内《热态：粗铜应直接装入精】炼，炉进行火法》精炼 》     【2  热态熔融粗】铜应采用回转式精】炼炉进行火》。法精：炼 — ，  ：  3  冷态【粗铜及高品位的废杂！铜，的火：法精炼宜《采用：可摇动式精炼炉也】可采用固《定式反射《炉 【    4 — ，应选：择，合理的精炼炉容量】和台数 《 ， ： ：    5》  精炼《炉后应设置二次【燃烧和余热回—收设施 【     —6  可采用—富氧空气进》行氧化作业 】  《。   7《 ， 回转式精炼炉【炉底宜设置》。透气砖并鼓入氮【气，增加熔体《搅动  ！   8  可采用！富氧空气助》燃 【3.1？.10？  阳极板浇铸应采！取下列节《能措施 《   【  1  阳极板浇！铸，应选用具有自动定】量功能的圆盘浇铸机！阳极板？的重量误差》应小于2％ 【。 ？    《 2  阳极—板浇铸机的浇铸能】力选定应与精—炼炉的容量相匹配每！。炉阳极铜《的浇：铸时间不《应大于？6h —。。  ？   3  阳【极板：重量的？确定应与电解精炼工！序的阳极寿命、【电流密度《和残：极率等指标相协【调， ， 3.1】.11  电解精】炼应：采，取下列节能》措施 】 ，   1  新建】。100k《t／a规模以—上的铜冶炼厂铜电】解，精炼：应采用大型极—板和大型电解槽【以及相应的极板作】业，机组和多《。功能专用吊车 】   —  2  始极片】电解和永久阴极电】解，均为当前电解精【炼的主流工艺且建设！规模200k—。t／a以上》。时可采用永久—阴极电解《工艺 —     3 】 ，降低电解精炼蒸汽】消耗：应采取下列措施【 — ，       1】。)电解槽槽面—应覆盖涤纶布—或尼龙布； 】 ， ，   ？。     》 ，2)电？。解槽体？底部：及两个端面应敷设保！温材料进《。行保温； 【      】   3)》电解液加温应采【用换热效《率高、易《。于清理结《垢的板式换》热器；？ 《        ！ 4)电解液—加热器的《冷凝水应回收用【于阴极或残极洗涤 ！     ！4  电解》精炼：的电：流效：率不应低于9—6％提高电流效率】应采：。。取下列措施 ！ ：   ？  ：   1)电—解，槽安装？应，与支承梁绝缘槽体与！楼板间隙宜为10】0mm； 》。  —  ：     》2)阳极《板装槽前应》经矫耳与压平悬【垂度差应控制在±】3，mm以内始极片经压！平和压纹提高—刚度不平度》应，控制在±《6mm以内；—  【  ：     3)应】设，置极板短路检测手段！ ？     【5  ？电解精炼《的平均槽电压始【。极片：电解法不应大于【300？mV永久阴》极电解法《不应大于4》00mV降低槽电压！应采取？下列措施 】        ！。 1)同极中—心距控制始极片【。。电解法？宜为100mm～1！0，5m：m永久阴极电解【法，宜为90mm～1】00mm； ！  ？ ，   ？   2)电解【液温度应控制在6】0℃：～65？℃；：  【       3】)应选？用接：。触良好且便》于清垢的导》电触点方《式， 》     6  】应选择高效》率的可控硅整流【机组 【 3.1.》。1，2  电解液净化】应采取下列节能措施！   】  ：1 ： 应根据阳极板中有！害杂质进入电解液】的百分比《及在电解液中的【允许含量计算确定净！液量在？确，保阴极铜质量的【前，。提下宜减少》净液量 — ：     2 【 电解？液净化流程的选【。择在硫酸铜有销路】的情况？下宜选择中和—。结，晶法脱？铜工艺？ ：   —  3  》采用高？酸结晶法生》产硫酸铜时不洁电解！液浓缩？结晶工序宜》。选择连续真》空蒸发设备、板式】蒸发器外《部加热和水喷射泵】造真：空等节能型》设备： ？ ？    《4  电积法脱【铜和砷、锑、铋杂质！。时应采用诱》导法电积不得采用】“死循环”电—积方法 《    】。 5  《硫酸镍回收》工，序可采用蒸发结晶】或冷冻结晶》法，生产粗硫《酸镍脱？镍处理量大或用【电不紧张地区可【选择：电，热蒸发结晶；脱【镍处理量小时可选择！蒸汽蒸发结晶—或冷冻结晶 — 3.1.！13  电解残阳】极处理应采取下列节！能措施 】   ？ ， 1 ？ 电解残阳极宜【返回铜锍吹炼转【炉 —   ？  ：2，  当无法返回【吹炼工序时宜—采，用，竖炉熔？。化后直接浇》铸成阳极《。板或利用工厂已有的！可摇动式精炼—炉和固定式反射【炉，重新熔化《精炼不宜大》量，加入：。回转式精炼炉中处理！ 《 3.1.14】  湿法炼铜应采】取下列节能措施【 》     1  浸！出方案的选择—应根据？矿，石品位、《铜，矿物的可溶性、耗酸！的共生脉石量、含】铜矿：物的：。。产，。出状态以《及生产规模等条件确！定，并应：在对浸出过程的金属！回收率、产品能耗等！指标：。综，合评价的基础—上确定浸出方法【 》    《 2  应》控制电？积富液中铁离子浓】度小：于3g／L 】     3 ！ 应提高浸》出，液的含铜浓度—宜大于4.5g【／L ？。    】。 4  电积贫【液送往反萃》前可通过热交换器加！热新的富《液 《。 ：     5—。  ：电积槽内电》解液循环流动方式宜！采用电解液与极【板平：行流动的方式 】