3  重有！色金属冶炼 【 】3.1 《 铜： 冶 炼《 — 3.1》.1 ？ 新建火法》炼铜项目单系统铜】熔炼能力应为1【00kt／a及以】上 《 3.1—.2  《铜冶炼工艺流程选择！应符合下列规—定 【。    1  应】根据不？同的原？料选择下《列相应的铜冶炼工】艺流程 》 ：    》     1—)，浮选硫化《铜精：矿应采用火法冶炼】流程； 》    【。     2)难选！氧，化矿：。、，低，品位含铜矿石等【难于经济地通—过选矿富集的含铜物！料矿：石宜选择浸出-萃】取-电积湿法—炼铜流程； 】 ，     — ，   3)回—。收利用的废杂—铜宜选择火法—冶炼流程《宜将不含《有机物的废》杂铜作为铜锍—吹炼：的，冷料处理 ！  ：。   2  —浮选硫化铜精矿火法！冶炼的？造锍熔炼必须—选择闪速熔炼—、熔池熔《炼等自热强化熔【炼工艺？严禁选择鼓风—炉熔炼、反射炉熔炼！和电炉熔炼等—淘汰工艺 —    【 3  《铜精矿造锍熔—炼应采用富氧熔【炼技术在热》量平衡和炉衬承【受能力允许》的前提下宜》提高富？氧浓度 》    【 4  铜锍吹炼】可，采用卧式转》炉吹炼也可》采用闪速吹炼—、顶吹法吹炼—和三菱法吹炼等连】续吹炼工艺 ！ ：    《5  粗铜》火法精？炼应：采用回转《。式，精炼炉热装液—态粗铜直接精炼工】艺  】。。。   6  铜电解！精炼应根据具体【建设条件确定采用始！极片阴极电解或永久！阴极电解工艺 ！ 3.1.【3  ？火法冶？炼工艺流程单—位产品综合能耗【应，符，合表3.1》.3-1《。～表3.1.3-5！。的规定湿法炼铜【单位产品直流电耗】应符合表3.1.3！-6的？规，定， ， ？ ：表3.1《.3-1 》火法冶炼工艺流程】阴极铜单位产—品综合能《耗(kg《ce／t) 【 】 ：    注产品综】合能耗为由》进厂铜精矿至—阴极铜的各工—。序综合能耗之—和表中指标不含烟气！制酸、贵金属回【收的能耗 】 ：。表3.1.3-2 ！ 火法冶炼》流，程粗铜单位产品【综合能耗(kg【c，e，。／t) — 】     》注粗铜单位产品综】合能耗计算范—围从精矿仓开—始到：产出粗铜为止包括】干燥、配料》。、制：粒、熔炼、吹—炼、炉渣《贫化及烟气收尘【、余：热，回收等？相关配套《。系统所消耗的各【种能源？量 《 ？表3：.1.3-3  】火法：冶炼流？程阳极铜单位产品综！合能耗？。(kgce／t)】 ？ ？ — ，   注《阳极：铜单位产品综—。。合能耗的计算范围】为自装入精炼炉【的粗铜原《料开始至铸成阳【极板为止所》消耗的各种》能源量分热装—和，冷装：。能耗指标《 ？。 表《3.1.3-4【 ， 杂铜精《炼阳极？铜单位产品综合能耗！(kg？ce：／t：) 《 《 ，     注！杂铜入？精炼炉到铸成阳【极板为止所》消耗的各种能源量】杂铜全部为冷装 】 表—3.1？。.3-5  铜电解！精炼单位产》。品综合能耗(—kgce／t—) ？ — ：     —注综合？能耗包括铜电—解精炼和电》解液：净化两个工序的能源！折合到每吨阴极铜的！。消耗 表！3.1.3-6  ！湿法炼铜电解—沉积直流电耗(【kW·h／t)【 》 ： 3.1.！4  精矿》干燥应采取下—列节：能措施 】     》1  圆《筒，干燥应符合下列【。。规定 《 ， ，       】  1)干燥—后精矿控制含—水在7％～10【。％时可采用》圆，筒干燥； 】     —    2)—圆筒干燥《脱水强度宜为35】kg／(m》3·h)～50k】g／(m3·h)】；   ！     》 3：)入窑？烟气温？度，。。。宜为700℃～【800℃在保—证收：尘，器不结露的前提下宜！降低尾气《温度： 《     2 】 气流干燥应符合下！列，规定 ？。。   【      1)干！燥，后，精矿控制含水小于1！。％时可采用气流干】。。燥； 》 ：       【  2)《宜提高进入短窑【。烟气的温度和降低】气／固比、减少尾气！量及尾气带走热【量其中回转式—短窑的脱水强—度宜为80kg／(！m3·h《)～1？20kg／(m3·！h)； 】 ，   ？     3)有条！。件时应利用本—厂各种低温烟—气作干燥介》质；  ！     》  4)短》窑及气？流，干燥管均宜采用双层！壁，结构； ！ ，       【5)鼠笼打》散机和气流干—燥管应外保温 ！ ：     3  蒸！汽干燥应《符合下？。列规定 ！    《    1)干【燥后精矿《控，制含：水小于1％时—可，采用：蒸汽干燥； 【   —      2)】。蒸汽干？燥应利用冶炼厂余】热蒸汽作干燥热【源蒸汽压力宜为【0.8MPa～2.！1M：Pa； 【     —。    3)—蒸汽干燥冷凝—水应回收《；，   】      —。4)蒸汽干燥—脱水：强度不应低于75k！g／(m3·—h)； ！       【 5：)蒸汽干燥筒体【应外保温 》 ？ ：3.1.5 —。 造锍熔炼应采【取下列？节能：措施 ？   【 ， 1  熔炼过程】宜，实行精料《方针并应符合下列规！定 ：  —    《   1)铜精矿含！铜品位不宜低于【2，0％含硫不宜低于2！。5％ 《。 ，   》    《  2)应降低【铜精：。矿脉石成分 —  —。 ，     》 3)熔炼前应选择！。适当的备料流—程 ： ：  《 ，  2？  造锍熔炼—炉后必须设置余热】锅炉 】  ：  ：3  闪速熔炼【。应符合下列》规定 】    《    1)—处理炉料含》水应低？于0.3％ 】    —     2)宜】采用：常温富氧熔炼 】 《 ，       【3)闪速熔》炼，铜，锍品：位宜为5《5％：～72％ 》   【      —4)闪速熔》炼炉冷却水应—循环使用 】     —    5)闪速】炉宜：用重：油或：天然：。气为：燃料 《     】 ，   6《)宜采用计算—机在：线，控制 《    【。 4 ？ 富氧顶吹浸没熔炼！。应符合下列规—定， —       【 1)处理炉料含水！宜为8％～10％】 《   《      2【)，喷枪寿命及炉衬寿命！允许条件下应提高富！氧浓度 【      【。   ？3)铜锍品位—宜为50％～70％！ —    《    4)富氧】顶吹浸？没熔炼用块(—。碎)煤及粉煤—其低发热值不—宜低：。于，。21MJ／k—g，  【       5】。)应减少炉子—的开口加料口—宜设置密《封装置？ 《     —5  富氧侧吹【熔池熔炼应符—合下列规定 — ， 《        】1)处理《炉，。料，。含水宜为7％～【10％ 》 ， ：    《     2—。)富氧？浓度宜为35—％～5？0％：  【    《   3)白银法】铜锍：品位不应低于50】％诺兰达法铜—锍品位？宜控制在65—％，～73％ — ，      】 ，  4)富氧—侧吹熔池熔炼以煤为！辅助燃料时其低发】热值：不宜低于21M【J／kg 【     6 ！。 底吹熔炼应符合下！列规定 — ？  ：      1【)处理炉料含水【宜为：。8％～？10％ ！        】2)：铜锍品位不》宜低于50％ ！ ：   ？  ：。    3)鼓风】富氧浓度宜为60】％～7？0％  ！   7《  瓦纽科》夫熔炼应符合下【。列规定 —  《       1】)处理炉料含水宜】为6％～9》％   ！    《  ：2)铜锍品位不宜】低于50％ 】  《。 ，      3)】鼓，风富氧浓度宜—为60％～80％】 —3.1？.6  铜》锍吹炼应采取—下列节能措施 【   【  1  》。铜锍吹炼炉后必【须设置余热锅炉 】 ，   —  2  卧式转炉！吹，炼应符合下列规【定 》      【 ，  1)在热平【衡，允许的条件》下应多？加含铜冷料 ！       】  2？。)转炉？可采用富氧吹炼富】氧浓：度宜为22％～2】6％  ！      — 3)应采用—双，炉期交换法操作【送风：时，率应达到《83％以上 】    —  ：   4)转炉鼓】风量应可调节宜采】。取前导？向叶片或变》频调速等措施 ！    —     5)【转炉应设置》汽化冷？却或水冷的密闭【烟罩并？应控制漏《风率：在50？％以下 《   【  3？  富氧顶吹—浸没吹炼《应符合下列规—定  】       1】)顶吹浸没吹炼适宜！处理固体《铜锍或热态铜锍 ！    【   ？  2)顶》吹浸没？吹炼应？提高：。富氧浓度富氧浓度宜！为30％～40【％ 》       】  3)顶》吹浸没吹炼宜采【用，粉煤为燃料其—低，发热值不宜低—于21M《J，／kg？ ：     】4  闪《速吹炼应符合下【列规定 《 ， ： ：      —  1)入炉铜锍含！水不应高于0.2％！。粒度应为-325目！占60％以》上， ： ， ，。    》  ：   2)》应采用常温》富氧闪速吹炼富氧】浓度宜为6》5％：～85％ 》 》       【 3)闪速》吹，炼宜在？粗铜设计规模2【。00kt／a以【上的冶炼厂采用 】     ！    4)闪速】吹炼炉冷却水应循环！使用：。 3.】1.7？  炉渣电炉贫【化应采取下》列节能措施 【   — ， 1  贫化电炉炉！顶操作？平台与楼面间应采取！绝缘措施电》极附近的《炉顶及操作平—。台应采用非磁—性金属？材料制作或采—用，避免：形成磁性金》属闭合回路的—结构形式《。   】  2  》贫化后？炉渣水碎宜采用高】效粒化和脱水装置】冲渣水？应循环？使用 ？ ：     3】  应减《少炉体开《口开：口部宜设置密封装】置 ： 3.【1.8  》炉渣选？矿贫化应采》取下列？节能措施 》 》    1  应采！用，。先，进的高效节》能的：碎磨及选别工—艺 【    2 — 应选？用先进？的高：效节能型选矿设备不！得采用已淘汰的高能！耗的机电《产品有条件时应采】用先进？的生产过程自—动检测和自动控制技！术 —   ？  3  》当采：用常规碎磨》工艺时？应采用“《多碎少？磨”的工《艺制度磨机给—矿粒：度，P，80宜为《8.：0mm — ：     4 【 粗选及扫选—作业应选用适合【于，处理粗粒大密度【物料的大容》积，。充，。气搅拌式机械浮选】机精选？作业宜？选用技术先进、【高效节能的浮选柱 ！    】 5  《过滤设备的过滤动力！装置：宜采用？高效节能型水环式】真空泵或《水喷射泵 】。     6 】 尾：。矿浓密机《设置：在厂：区且底流送至尾【矿库堆存时浓密【机底：流宜：。采用高浓度输送【工艺 】    7  铜】冶炼炉渣选矿贫化单！位电力消耗指标应】符合表3《.，1.8的《规定 ？ 》。。表3.1.8  】铜冶：炼炉：渣选矿贫化单位【电力消耗指》标(kW·h／t)！ ： ？ ？     】注表中所列单位【电力：消耗包括炉》渣破碎、《磨矿、浮选、—精矿脱水、尾矿厂】区浓密、排尾、供水！、回：水，。。及辅助工序的电【耗 ：。 》3.1.9  火法！精炼应采《取下列节能措施 ！    【。 1  火》法精炼工《序与铜锍吹炼工序】应，配置：在同：一厂房内热态粗铜应！直接装入精》炼炉：进行火法精炼 【。     ！2  热态熔融【粗铜应采用回转式】精，炼炉进行火法—精炼 《 ？     3 【 冷：态粗铜及《。高品位的《废杂铜的火法精炼宜！。。采用可摇动式精炼炉！也可：采，用固定式反射—炉 《 ：     》4 ： 应选？择合：理的精？炼炉容？量和：台数 《     】5  精《。炼炉后应《。设，。置二次燃《烧和余热回收设施】   】  6  》。可采：用富氧空《气进行氧化》作业 《。     7！。 ， 回转？式精炼炉炉底宜【设置透？气砖并鼓入》氮气：增加熔体搅动 【 ？   《  8  》可采用富氧空气助燃！ ：。 ， ？3.1？。。.10  阳极板浇！铸应采取下列节能措！施   ！。  1  》阳极板浇《铸应：。选用具有《。。自动定量功能—的圆盘浇铸机阳极板！的，重量误差《应小：。于，2，。％ 《 ， ：    2  【阳极板浇铸》机的浇铸能力选定】应与精炼炉的容量相！匹配每炉阳极—铜的浇铸时》间不应大于6h 】    】 ，3  阳《极板重？。量的确定应与电解精！炼，。工序的阳极寿命【、电流？。密度和残极》率等指标相协调 】 3—.1.？11  电解精【炼应采取下》列节能措施 【     】1  新建10【0，k，t／：。a规模以上的—铜冶炼厂铜电解【精炼应采用大—型，极板和大《型电解槽以及—相应的极《板作业机组和—多功能专用》吊车 》 ，     2  ！始极：片电解和永久—阴，极电解均《为，当前电解精炼的主流！工艺且？建设规模200k】。t／a以上时可采】用永久？阴极电解工》艺 《     【3 ： ，降低电解精炼蒸【汽消耗应采取下【列措施 【      【   1)电解槽】槽面应覆《盖涤纶布或尼—龙布：； ：。  —。       2】)电解？槽体底部及两个端面！应敷：设保温材料》进行保？温； 》       ！  3)电解—液加温？应采用换热效—率，高、易于清理结垢】的板式？换热器； ！       【  4)《电，解液加热器的冷【凝水应回收用—于阴极？或残极？洗涤 】    4  电】解精炼的电流效【率不应低《。于96％提高电【。流效率应采取下列】措，施， ？ ：。      —   1)电解槽安！。。。装应：与支承？梁绝缘槽体》与楼板间《隙，宜为100m—m； 】     》   2《)阳极板装槽前应】经矫耳与压平悬垂】度，差应：控制在±3mm以内！始极片经压平—和压纹提高》刚度不平《度，应控制在±》。6m：m以内； 】        ！ 3)应设置极【板，短路检测手》段 【    5》  电？解精炼？的平均槽电压始极】片电解？法，不应大于300【mV永久《。阴极电解法不应【大于40《0mV降低槽—。电压应采取》下列措施 》 ： ，        ！。 1)同极中心距】控制始极《片电解法宜》为100m》m，～105mm永久】阴极电解《法宜为90mm～1！00mm； 【 《   ？     2)电】解液温？度应控制在6—0℃～65℃； ！ ？ ， ，       3)！应选用接《。触良好且便》于清垢的《导电触点方式—  【。   6《  应选《择高效率《的可控硅整流机【组 》 3.1.1【2  电解液净【化，应采取下列节—能措施？。   】 ，。 1  应根据阳极！板，中有害杂质进入电解！。液的百分比及在【电解液中的允许含量！。。计，算确：定净液量《在，确保：阴极铜质量》的前提下宜减少净液！量 ？     2！  电解液净化流程！的选择在硫酸铜【有，销路的？。情况下宜选》。择中和结晶法脱铜】工艺 》。 ，     3  ！采用高酸结晶—法生产？硫酸：。铜时不洁电解液浓缩！结晶工序宜》选择连续真空蒸发】设备、板式》蒸发器外《部加热和水喷射泵】造真空等节能型设】备   ！  4 《 电积？法，脱铜和？砷、锑、《铋杂质时应》采用：诱，导法电？积不得？。采，。用“死循环”—电积方法 】     —5  硫酸镍回收工！序，可，采用蒸发结晶或冷】冻结晶法生产粗硫酸！镍，脱镍处理量》大或用电不紧张地区！可，选，择电：。热，蒸发结晶；脱镍【处理量小时》可，选择蒸汽蒸发结晶】或，冷冻结晶 ！ 3.1.1—3  ？电解残阳极处理【应采取下《列节能措施 ！     1【。  电解残阳—极宜：返回：。。铜锍：吹炼转炉 — ：     —2 ： 当无法返回—吹炼工序时宜采用竖！。炉熔：化后直接浇铸成【阳极：板，或利用？工厂已？有的：。可摇动式精》炼炉和固定式反射】炉重新熔化精炼不宜！大量加？入回转式精炼炉中】处理 【 3：.1.？14：  湿法炼铜应【采取：下，列节能措施 】  《   ？1  浸出方案【。。的选择应根据矿石品！位、铜？矿物的可溶性、耗】酸，的共：生脉石量《、含铜矿物的产出】状，态以及生产规—模等条件确定并应】在，对浸出过程》。的金属回收率—、产品能耗》。。等指标综《合评价？的基础上确定浸【出，方法 》  《   2  应控制！电积富？液中铁离子》浓度小于《3g／L 】 ：    3  应】提高浸出《液的含铜浓》。度宜：大于4？.5g／L 】 ，   《  4  》电积贫液《送往反萃《前可通过热交换【。器加热？新，的富液 —    — 5  电》积槽内电解》液循环流动方式宜】采用电解《液与极板平行流动】的方式？ ：