3 — 重有？色金属冶《炼 】 3.1  铜！ 冶 炼 】 3》。.1.1  新【建火法炼铜项目单系！统铜熔炼能力应为1！00kt／a及以上！ ： 《。3.1.2  铜】冶炼工艺《流程选择应符合【下列规定 】  ？   ？1 ： 应根据不同的原】料选择下列相应的】。铜冶炼工艺流程 ！ ，     【    1)浮选】硫化铜精矿应采用火！法冶炼流程》；  】       2】)难选氧化矿、低】品位含？铜矿石？等难于经济地通【过选矿？富集的含铜物—料矿：石宜选择浸出-萃】取，-电积湿法炼铜流程！； 》      【   3)回收利用！的废杂铜宜选—择火法冶《炼，流程宜？。。。将，不含有机物的废杂铜！作为铜锍《吹炼的冷料》处理 —     2【。  浮选硫化—铜精矿火法冶炼【的造：锍熔炼必须选择闪】速熔炼、《熔，。池熔炼？等，自热强化熔炼工【。。艺，严禁选择鼓》风炉熔炼《、反：射炉熔？炼和：。电，炉熔：炼等淘汰工艺— 》    《 3  铜精矿造】锍熔炼应采》用富氧熔炼技术【在热量平衡和—炉衬承受能力允许】的前提下宜提高富】氧浓度 【 ，     4—  铜锍吹》炼可采用卧式—。转炉吹炼也可采用闪！。速，吹炼、顶吹法—吹炼和三菱法吹炼】等连：续吹炼？工艺 《 ：。     5  ！粗铜火法精》炼应采用回转—式精炼炉热装液【。态粗：铜直接精炼》工艺 —     6 】。 铜：电解精炼应根据具】体建设条件确定采用！始极片阴极电解或】永久阴极《电解工艺《 》 3：。.1.3  火法冶！炼工艺流《程单位产品》综合能耗应符合表3！.1.3《-1～？表3：.，1.3-《5的规？定湿法炼铜单位产品！直流电？。耗，应符合表3.1.】3-6的规定— ， 表3.1！。.3-1 火法冶】炼工艺流《程阴极铜单位—产品综合能耗(kg！ce／t) 【 —    【。 ，注产：品，综合能？耗为由进厂铜精【。矿至阴极《铜的各？工序综合能耗—之和表？中指标不含》烟气：制酸、贵《金属回收的能耗【 ，。 ？ 表3.1.3】-2  火法—冶炼：流程粗铜单位—。产，品综：合能耗(k》gce／《t) 《 》 ：  《   注粗铜单位】产品综？合能耗计算范—围从：精，矿仓开始到产出粗】铜为：止包括干燥、配料、！制粒：、熔炼？、吹炼、炉渣—贫化及烟气收尘、】余热：回收等？相关配套系统—所消耗的各种能【源量 》。 ？表3.1.》3-3  火—法冶炼流程阳极铜】单位产品综合能耗(！kgce／》t) 《。 ， ！    注阳极铜】单位：产品综合能耗—的计算范围为自装】入，精，炼炉的粗铜》原料：开始至铸成》阳极：板为止所消耗—的各：种能源量分热装和】冷装能？耗指标 — ？表3.1.》3-4  杂铜精】炼阳极铜单位产品】综合能耗(kgc】e／t) — 【     注】杂铜入？精炼：炉到铸成阳极—板为止所消耗的【各种能源量杂铜全部！为冷装？ ， 表3【.，1.3-5  【铜电：解，。精炼单位产品—综合能耗(kgc】e／t) 【。 【  ？ ，  注？综合能耗《包，括铜电解精炼和【电解液？净化：两个工序的能—源折合到每吨阴极铜！的消耗 — ， ：表3.？。1.3？-6：  湿法炼铜—电解沉积《直流电耗《(kW·h》／t) 】 《 3.》1.4  》精矿干燥《应采取下列》节能：措施 —     —1  圆筒干燥【。应符合下列规定【。 ：   —     》 1)干燥后精矿控！。制含水在7％～10！％时可采《用圆筒干燥；— — ，。       2)！圆筒干燥脱》水强度宜为35kg！。／(m3·h—)～5？0，kg：／(m3·h—)，； 《    —     3)入】窑烟气温度宜为70！0℃～800℃【在保：。证收尘器不结—。露，的前提下宜》降低尾？气，温，度 《     【2  ？气流干燥应》符合下列《规定  ！       1)！干，燥后：精矿控制《含水小于1》％时可采用气流干】燥； 》 ：         ！2)：宜提高进入》短窑烟气的温度【和，降低气／固比、减】少尾气量及尾气【带走热量其中回转式！短窑的脱水强度【宜为80kg／(m！3·h？)～120k—g／(？。m3·h)；—。 《    》   ？  3)有条件时】应利用本厂各—种低温烟气作干燥】。介质； —      】   4)短—窑及：气流：干燥管？均宜采？用双层？壁结构； 】     —    5)鼠笼】打散机和气流—干燥管应外保温【 》     3 【 蒸：汽干：燥应符？合下列规《。定 ？ ，     【    1)—干燥后精矿控制含】水小于1％》时可：采用蒸汽干燥； ！。  》       【2)蒸汽干》。燥应：利用冶炼厂余热蒸汽！作干燥热源蒸汽压力！宜为0.《8MPa～2—.1MP《a； —   《      —3)蒸汽干》。燥冷凝水应》回收；？   】    《  4)蒸汽干【燥脱：。水强度不《应低：于75kg／(m】3·h)； — 《。。   ？      5【。)蒸汽？干燥筒？体应：外保温 ！3.：1.5  造—锍熔炼应采》取下列节能措—施 【    1  熔】炼过程宜实行—精料方针并应符合】下列规定 】     —    1)铜【精矿含铜品位—不宜低于20％【含，硫不宜低于》25％ —      】  ： 2)应降低铜【精矿脉石成》分 ： ？ ：      —  3)熔》炼前应选择适当的备！料流程 《 ：    — 2  造》。锍熔炼？炉后：。必须：设置余热锅炉 【 ？     3 】 闪速熔炼应符合下！列规定 《 ？    》   ？  ：1)处理炉料含水】应低于0.3％【 ：      ！   2)宜采用】。常温：。富氧熔炼 》   【      3【)闪速熔炼铜锍品】位宜为？55％～72％ 】。    】   ？  4)《闪，速熔：炼炉冷却水》应循环使《用 《    —     5)闪】速炉宜用重油或天】然气为？。燃料 ？ ？ ，      —   6)宜采用计！。算机在线控制 【   【  4  富—氧顶吹浸《没熔炼应《符合下列规定— ？       ！  1)处理炉料】含水宜为8》％～1？0％ ？ ？   《      2【。。)喷枪寿命及炉衬寿！命允许？条，件下应提高富—氧浓度 《 ？    》。。     3)【铜，锍品位宜为50【％～：70％ 》。     】   ？ ，4)富？氧，顶吹浸没熔炼用块(！碎)煤及粉煤其低发！热值不宜低》于21MJ／kg ！ 》      —  5)应减少炉子！的开口？加料口宜《设置密封《装置 】   ？ 5 ？ 富：氧侧：吹熔：池熔炼应符合下列】规定 ？ ：  《。    《   1《)处理炉料含水宜】为，7％：～10％ 》     ！  ：  2)富》。氧浓度？宜为3？5％～50％ 】 ，       ！  3)白银法铜】锍，。品位不应低于50】％诺兰达《法铜：锍品位宜控》制在65％》～73％ ！        】 4)富《氧侧吹熔池熔炼以煤！为辅助？燃料时其低发热值】。不宜低于21MJ／！kg 】    6  底吹！熔，炼应符合《下列规定 》   【      1【)处理？。炉料含水宜为8％～！。10％ ！    《    2》)铜锍品位不宜低于！50％ 《。 ：  《      — 3)？鼓风富氧《。浓度宜为60％～】70％ 】     7  】瓦纽科夫熔炼应符合！下列规？定  】      — 1)处理炉—料含水宜《为6％～9》。％ 》   《      2【)铜锍品位不—宜低于？。50％ 《   【      3)】鼓风富氧《浓，度宜为60》％，～80？％ 3.！1.6  铜锍吹炼！应采取下列节能措施！。 《  ？   1  —铜锍吹？炼炉后必须设置余】热锅：炉 —     2 【 卧式转炉吹炼应】符合下列《规定 》  《  ：     1—)在热平《衡允许的《。条件下应《多加含铜冷料 【 ？       】  2？)转：炉可采用富氧—吹炼富氧浓度—宜为22％》～26％ — ：      【   3)》应采用？双炉期交换法操作】送风时率应达—到83％以》。上， ？ ，    》    《。 4)转炉鼓—风量：应可调节宜采取前导！向，叶片或变《频调：速等措施 》 ，   —   ？   5《)转：炉应设置汽》化，。。。冷却或水冷的密【闭烟罩？并应控制漏风—率在5？0％以下 ！  ：。   3  —富氧顶吹浸没吹【炼应符合下列—规定 — ：。        】1)顶吹浸没吹炼】适宜：处理：固体：铜，锍或热？态铜锍 《 ， ？ ， ，。 ，      2)顶！吹浸没吹炼应—提，高富氧浓《度富氧浓度宜为30！％，～40？％ ？ ：       】  3)顶吹浸【没吹炼宜采用粉【煤为燃料其低发热值！不宜低于21MJ】／kg 》   —  4  》闪速吹炼应符合下】列规定 】      —   1《)入炉铜锍含—水不应高于0.2％！粒度：应为-325目占6！0％以上 ！       【  2)应采—用常温富氧》。闪速吹炼《富氧：浓度宜为65％～】。8，。5％ 》 ：      — ，  3)闪速—吹炼宜在粗》铜设计规模2—00kt《／a以上的》冶炼厂采《用， 《       】  4)《闪速吹炼炉冷却【水应：循环：使用 ？ 3—.1：.7  炉渣—电炉贫化应采取下列！节能措施《。 ？     【1  贫化电炉【炉，顶操作？平台与楼面》间应采取绝缘措施】电极附近的炉顶及】操作平台应采—用非磁性金》属，材料：制作：或采用避免形成【。磁性金属闭合回路的！结构形式 ！     》2  贫化后—炉渣水碎《宜采用高效粒化【和脱：水装置冲渣水应【循，环使：用 ：     ！3  应减》少炉体？开口开口部宜设置密！封装置？ —3.1.8  【炉渣选矿贫》化应采取下列节【能措施 ！    1  应】采用先进的》。高效节能的碎磨及选！别工艺 — ：     2  】应选用？先进的？高效节能型》。选矿设备《不得采？用已淘汰的高能【耗的机？电，产品：有条件时应采用先进！的生产？。过程自动检测和自动！控制技术 —     】3，  当采用》常规碎？磨工艺时应》采用“多碎少磨【”，的工艺制度》磨机给矿《粒度P80宜—为8.0mm ！。 ，   《  4 《 粗选及扫选作【业应选用适合于处】理粗粒大《密度物料《的大容？积充气搅拌式机【械浮选机精选作【业宜：选用技术《先，进、高效节能—的浮选柱 — ， ？    5  过】滤设：备的过滤动力—装置宜采用高效节能！型，水环式真空泵—或水喷射泵 ！   《  ：6  尾矿浓密【机，设，置在厂区且底流送】。至尾矿？库堆存时浓》密机：底流宜采用高—浓度输送工艺 】   —  7  》铜，冶炼炉渣选矿贫化】单位电力消耗—指标应符合》表3.1.8的规】。定 表3！。.，1.8  铜冶炼】炉，渣选矿贫化单位电力！消，耗指标(kW—·h／t《) ： ， ！     注表【中所列单位》电力：消耗包括炉》渣破碎、磨矿、【浮选、？精矿：脱水、尾矿厂区浓密！、排尾、供水、【回水及辅助工序的】电耗 3！.1.9  火法精！炼应采取下列节能措！施 【    1》  火法精炼工序】与铜锍吹炼工—序应配？。置在同一《厂房：内热态粗铜应—直接装入精炼炉进行！火法精？。炼  】   2  热态熔！融粗：铜应采用回转—式精炼？炉进行火法精炼 ！ ？ ，    3  【。冷，态粗：铜及高品位》的，废杂铜？的火法？精炼宜采用可摇动式！精炼：。炉，也可：采用固定式反射炉 ！ ？   《  4？  应选择合理的精！。炼炉：容量和台数 【   — ， 5  精》炼炉后应设置二次燃！烧和余热《回收设施 】  ？。  ： 6  《可采用富氧空气进行！氧化作业 —    【 7：  回转式精—炼炉炉？底宜设置透》气，砖并：鼓入氮气增加—。熔体搅？动 ？     8！  ：可采用富氧空气助】燃 3.！1.10 》 阳极板浇铸应【采取下？列节能？措施 】。    《。1  阳极板浇铸应！选用具有自》动定量？。功能：。的圆盘？浇铸机阳极板—的重量误差应小于】2，％ 》   《  2  阳—极板浇铸机的浇【。铸能力选定应与【精炼炉的容量相匹】配每炉阳极铜的【浇铸时间不》应大于6h — ？     3【  阳极板重—量的确定应与电【解精炼工序的—阳极寿命、电流密度！和残极率等指标【相协：调 3.！。。1.11 》 电解？精，炼应采取下列—节能措施 】 ： ，。   1  —新建100k—t／a规模以—上的铜冶《炼厂铜电解精炼【应采用大型极—板和大？型电：解槽以及相应的极】板作业机组和—多功能专用》吊车 》 ，    》 2  始极片【电解和永久阴极【电，解均为当前电解精】炼的主流工艺—且建设？规模2？00：k，t／a以上时可【采用永久阴极电解】。工艺  ！ ，  3 《。 降：低电解精炼》蒸汽消耗应采—取下列措施 【     】。    1)电【解槽槽？面应覆盖涤纶布或】。尼龙布？； —        】 2)电解》槽体底？部及两个端》面应敷设保温材料进！行保温； ！     》    《3)电解液》加温应采用换热效率！高、易于清理—结垢的板式换热【器； —   《     》 4)电解液加热】器的冷凝水应—回收用于阴极或【残极洗涤 【 ，     4【  电解精炼的电】流效率不《。应低于96％提高】电流效？率应采取下列措【施 【        1！)电解槽安装应与】。支承梁绝缘》。槽体与楼板间—隙宜为？100mm》； ？ ： ，。     》。    《2)阳？极板装槽前应经矫】耳与压平悬垂度差应！。控制在±《3mm以《内始极片经压平和】压纹提高刚度—不，平度应？控，制在±6mm以内；！。 ， ？      【   3)》应设：置极板短路检测手】段 《    — 5  电解精炼的！。平均槽电压始极【。。。片电解法不》应大于3《00mV永》久阴极电解法—不应大于40—0mV降低槽电【压应采？取，下，列措施 ！   ？   ？  ：1，)同：极中心距控制始极】片电：解法宜为100m】m～105m—m永久？阴极电？解法宜为90mm～！100mm》； —        】 2)电解液—温度应控制》在60℃～65℃】； ？     】 ，。   ？3)应选《用接触？良好：且便于清垢的—导电触点方式— 《 ：    6 —。 应：选择高效率的可【控，硅整流机组 】 3.》1.1？2  电《。解液净化应采取【下列节能措施 】 ？     1—  应根据阳—极板中有害》杂质进入电解液的】百分比及在电解液】中的允许含量计算】确定净液量在确保阴！极铜：质量的前提》下宜减少净液量【 ？     【2  ？电解液净化流程的选！择在硫酸铜有销路】的情况下宜选择【中和结晶法脱铜工艺！ ：   —  3？  采用《高酸结晶法生产【硫酸铜？时不洁电解液浓【缩结晶工序宜选【择连续真《空蒸发设备、板式蒸！发，器，外部加？热和水？。喷射：泵造真空等节—能型设备 【     【4  电积法脱【铜和砷？、锑、铋杂质时【应采用诱导法电积】不得采用“》死循环”电积方法 ！ ， ：     5 】 硫酸镍回收工序可！采用蒸发结晶或冷】冻结晶法生产粗硫酸！镍脱镍处理量—大或用电不》紧张地区《可选择电热蒸发结】晶，；脱镍处理》量小时可选择蒸汽】蒸发结晶或冷冻结晶！ ？ 3.1.【1，3  电《解残阳极处理应采】取下列节能措施 】。 ， 《  ：  1  》电解残阳极宜—返回：铜，。锍吹炼转炉 — 《     2  】当无法返回吹炼工】序时宜采用》竖炉熔化后》。直接浇铸成阳极板】或利用工厂已有【的可摇动式》。精炼炉和《固定式反射》炉重新熔化精炼不】宜大量加《入回转式精炼炉中处！理 【3.1.14 【 湿法炼铜应采【取下列？。节能：措施 ？     ！1  浸出方案【的选择应根据矿石】品位、铜矿物的可溶！性、耗酸的共生脉】石量、含铜矿—物的产出《状态：以及生产规模—等条件确定》并应在对浸》出过程的金属回收】率、产？品能：耗等指标综合评【价的基？础上确？定浸出？方法 】   ？ 2  应控制电】积富液中铁离子浓】度小于？3g／L 》 ：。 ：     3  】应提高浸出液的含】铜浓度宜大》于4.5g／L【    ！ 4 ？ ，电积贫液送往反萃】前，可通过热交换—器加热新的富—液 ： ： ？   ？ 5 ？ 电积槽内电解液】循环流动方式宜采用！电解液与极板平行流！。动的方式 —