3  【重有：色金属冶炼 ！ 3.】1  铜 》冶 炼 —。。 3—.1.1  新【建火法炼铜》项目单系统》铜熔炼能力应—为100kt—／a及以上 — 3—.1.2  铜冶炼！工艺流？程选择应符合下列】规，定  】   ？1  应根据不同】的原料选《择下：列相应的铜》冶炼工？艺流程 》     】。。。    1)—浮选硫化《铜精矿应采》用火法？冶炼流程； 】       ！  2)难选—氧化矿、《低品位含《铜，。矿，石，等，难于经济地通过【选矿富集《的含铜？物，料矿石宜选》择浸出-萃取-电积！。湿法：炼铜流程； 】  《    《   3《)回收利用的—。废杂：铜宜选择火》法，冶炼流程宜》将不含有机物的【废杂铜作为》铜锍吹炼的冷料处理！ ： ， ：     2  】浮选硫化铜精矿火法！冶炼的造锍熔—炼必须选《择闪速熔炼、熔【池熔炼等自热强【化熔：炼工艺严禁选—择鼓风？。炉熔炼、反射炉【熔炼和电炉熔炼等】淘，汰工艺 【    》。。 3 ？ 铜精矿造锍—。熔炼应采用富氧熔炼！技术在？热量平？衡和炉衬承受—能力：允许的前提下宜提高！。富氧浓度 》 《     4—  ：铜锍吹炼可》采用卧？式，转炉：吹炼也可采用—闪速吹？炼、顶吹法》吹炼和三菱》。法吹：炼等连续吹炼工艺】 ， 》  ：  5？  粗？铜火法？。精炼应采用回转【式精炼炉热》装液态粗铜》直接精炼工》。艺 ？  》   6 》。 ，铜电解精炼应根【据具体建设条—件确定采用始极【片阴：极电解或永久—阴极电解工艺 【 ： 3.》。1.3 《 火法冶炼工艺流】程单位产品综—合能耗应《符合表3.1.【3-1～表》3.1.3-5的】规，定湿：法炼铜单位产品【直流电？耗应符合表3.1】.3-6的规—定 — 表3.《1.3-1 —火，法冶炼工艺流程【。阴极：铜单位产品综合【能耗(kgce【。／t)？ 《 】    《注产品综《合能耗为由》进厂铜精《矿至阴极铜的各【。工序综合能耗之和】表中指？标不含烟气制酸、贵！金，。属，回收的能耗 【 表3.1.！3-：2，  火？法冶炼流程粗铜【单位产品综合—能耗(？k，。gc：e／t) 》 》。 ， ： ：     注粗【铜单位产品综合【能耗计？。算范围从精矿仓开始！到，产出粗？铜为止包括》干燥、配料、制【。粒、：。熔炼：、吹炼、炉渣贫【化及烟？气收尘、余热—。。。回收等相关配套系统！所消耗的各》种能源量《 ？ 表3.—。1.3-3  【火法冶炼《流程：。阳极铜单位产品综合！能耗(kgce【／t) 】 》。 ，   ？  注阳极铜单【。位产品综合能耗【的计算范围为自装】入精炼炉的粗铜原料！开始至铸成阳—极板为止所》消耗的各种能源【量分热？装和：冷装能耗指标 】 ： 表3.1.3-！4  杂铜精炼阳极！铜单位产品》。综，合能：耗(kgce—／t：) 《 —     注杂！铜，入精炼炉到铸成【阳，极板为止所》消耗的各种能源量】杂铜：全部为？冷装 》 ， 表3.》1.3-5  铜电！解精炼单位产品综】合能耗(kgce／！t)： ，。 ！     注综】合能耗包括》铜电：解精炼和电解液【净化两个工序的能】源，折合：。到每吨？阴极铜的消耗 【 表3【.1：.3-6《  湿法炼铜电解沉！积直流电耗(kW·！。h，／t) — ， 】。3.1.4 — 精矿干《。燥应采取下列节【能措施 —     【。。1  圆筒干—燥应符合下列规【定   ！  ：    1)干【燥后精？矿控制含水在7％】～10？％，时可：采用圆筒干》燥； 】    《    2》)圆筒干燥》脱水强度宜为—35：kg／(m3·【h)～50k—g／(m3·h)；！   】      3【)入窑烟气温—。度宜：为700℃～80】0，℃，在保：。证收：尘器不结《露的：。前提下宜降低尾【气温度 ！    2  【。气流干燥应符合【下列规定 》。   【。   ？   1)》干燥后精矿控制含水！小于1％时可—采，用气流干燥； 】 ？     》    2)宜提高！。。进入：短窑烟气的温度和】降，低气／固比、减少】。尾气量及尾气带走】热量：其中回转式短窑【。的，。脱，水强度宜为8—0kg？／(m3·h)【～120kg—／(m3·h)；】 ：。 ，       ！。  3)有条件【时应：利用本厂《各种低？温烟：气作干燥介质； ！ ：       】  4)《短窑及？气流干？燥，管均宜采用双层壁】结构； 】       【  5)鼠笼打散】。机和气流干燥管应】外保温？ ：   —  3  蒸汽干】燥应：符合下列《规定： ： 《 ，     》  1？)干燥后精矿控制】含水小于1％时可采！用，蒸，汽，干燥； 】    《     2)【蒸汽干燥应利—用冶：炼厂余热蒸》汽，作干燥热源蒸—汽压力宜为0.【8MPa～2.【1MPa；》 》         ！3)蒸汽干燥冷凝水！应回收； ！ ，  ：      4)】蒸汽干燥脱水—强度不应《低于75kg／(】。。。m3·h)； ！   》。   ？ ，  5)《蒸汽干？。燥筒体应外保温【 3【.1.5  造锍】熔炼应采《取下列？节能：措，施 【    《1 ： 熔炼过《程宜实行精料—方针并应符合下【列规定 【   《  ：    1)—铜，精矿含铜品位—不，宜低于20》％含硫不宜低—于2：5％ 】   ？     2—)应降低铜精—矿脉石成分 — 《        】 3)熔炼》前应选？择适当的《备料流程 》    】 2： ， 造锍熔《炼炉后必须设置余】热锅炉 ！    3  【闪速熔炼应符合下】。列规定 —   》    《  ：1)：处，理炉料含水应低于】0.3％ 【。      】  ： 2)宜《。采用常温《富氧熔炼 ！ ，      —  3)闪》速熔炼铜锍》品位宜？为55％～》72％ 【 ，  ：  ：     4)闪速！熔炼：。炉，冷却：水应循环使用— 《     —    5)—闪速炉宜用》重油：或天然气为燃料 ！ ？    《    《 6)宜采用—计，算机在线控》制 》 ：。    4  【富氧顶吹浸没熔【炼，应符合？下列：规定 《 ，  《    《   1)处理炉料！含水宜为《8，。％～：10％ ！       【 2)喷枪》寿命及炉衬寿命【允，许条件下应提高【富氧浓度 【  《       3)！铜锍品位宜为5【0，％～：。。70％ 【   《  ：    4)—。富氧：顶吹：浸没熔炼《用块(碎)煤及粉煤！其低发热值不宜低】。于2：1M：J／：k，g —       【  5)应减少【炉子的？开口：加料口宜设》置密封装置 】   》  5  富氧【侧吹熔？池熔炼应《符合：下列：规定 】    《 ，   1)处理炉料！含水宜？为，7％～10％ 【。   【      2)】富，氧浓度宜为35％】。～50％《  【       【3)白银法铜锍【品位不应低于50％！诺兰达法铜》锍品位宜控》制在：65：％～73％ ！   《      4)】富氧侧吹熔池熔炼】以煤为辅助》燃料时其低发热值】不宜低于21MJ】／kg 《 ：   》  6  底吹熔炼！应符合下列规定 ！   —     》 1)处理炉料【。含水宜为8％～1】0，％ 《 ，        ！ 2)铜锍品位不宜！低于50％ — 》 ，。。       3】。)鼓风富《氧浓度宜为60％～！70％ —     7 ！ 瓦纽科夫》熔炼应符《合下列规定 — ，  》      — 1)处理炉料含】水宜：为6：％～9％ 》 》        】2，)铜锍品位不宜【低于：50％ ！      —。  3？)，鼓，风富氧？浓度宜为60％～8！0％ 】3.1？.6  铜锍—吹炼应采《取下列节能措施 】     ！1  铜《锍吹炼炉后必须设】置余热锅炉 — ：     2 ！ ，。。卧式转炉吹炼应符合！下列规？定 》    》     1)在】热平衡允许的条【件下应？。多加含铜冷料—。 ？     【    2)转炉】可采用？富氧吹？炼富氧浓度》宜为22％》～26％ 】 ：     》   3)应采用】双炉期交换法操【作送风时率应达到】8，。3％：以上 】       【 4)转炉鼓风量应！可调节宜采取—前，导向叶片或变—频调：速等措施 ！       【  5)转炉—应设置汽化冷却或】水冷的密闭》烟罩：并应控制漏风—率在50％》以下 【     3—  富氧顶吹—。。。。浸没吹炼《。应符合下列规—定，    ！    《 ，1，)顶吹浸没》吹炼适？宜处理固体》铜锍或热态铜—锍  】      —。。 2)顶吹浸没吹】炼应提高富氧浓【度富氧浓度》宜为30％～40】％ 》      【   3)顶—。吹浸没吹炼》宜采用粉煤为—燃料其低发热值不宜！。。低，于，。2，1MJ／kg 【 ？     4 】 闪速吹炼应符合下！。列规定 【      【   1)入炉铜】锍含水不应》高，于0.2％》粒度应为-325目！占60％以上—  【       2)！应采用常温富氧【闪速吹炼富氧—浓度宜为65％～】85％？ 》 ，    《    3)闪【速吹炼宜《在粗铜设计规—模200kt—／a以？上的冶炼厂》。采，用 ？ ，   》    《 ， 4：)，。闪速吹炼炉冷却【。水应循环使用 【。 3.1.！7  炉渣》。。电炉贫化应采取下】列节能措施 】     1 ！ 贫化？电炉炉？顶操：作平台与楼面间【应采取绝缘》措施电极附近的炉顶！及操：作平台应采用—非磁性金《属材料？制作或采《用避免形《成磁：性金属闭合回路【的结构形《式 【   ？ 2  《贫化：后炉渣水碎》宜采用高效粒—化和脱水装》置冲渣水应循—。环使用？  【 ，  3 《 ，应减少？炉体开口开》口部宜设置密封【装置 《 3.—1.8  炉—渣选矿贫化应采【。取下列节《。能措施 《     ！1  应采用—先进的高效节能【的碎磨及选别工【艺 ？   —  2  》应选：用先进的高》效节能型选矿设【备不得采用已—淘汰的高能耗—的机电产品有—条件时？应采：用先进的生产过程】自动检测和自动【控制：技术 《    【 3  当采用常】规碎磨工艺时应【采用“多《碎，少磨”的工艺制度】磨机给矿粒度—P80宜为8.0m！m —。     4 【 粗选及扫选—作业应选用适合于处！理粗粒大《密度物料的大容【积充气搅拌式—。机械浮选机精选作】业宜选用技术先进、！高效节能的浮选【柱 —  ：   5  过滤】设备的过滤动力装置！宜采用高《效节能型水环—式真空泵或水喷射】泵， ， ？     6 】 尾矿浓密机设置在！厂区且底流送至尾】矿库堆存时浓密机底！流宜：采用高浓度输—送工：艺 ： 》    7  铜】冶炼炉渣选矿—贫化单位电力—消耗指标应符合表3！.，1.8的规定 【。 表3【.，1.8  铜冶炼炉！渣选矿贫化单位【电力：。消耗指标(kW·】h／t) 》 【 《    注表中所列！单位电力消耗包【。括炉渣破碎》、磨矿、浮选、精矿！脱水、尾矿》厂区浓密、排尾、】供水：、回：水及辅助工序的电】耗 3】。.，。1.9？  火法精炼应【采取：。。。下列节？能措施 【 ：   ？ 1  火法精炼工！序与铜锍吹炼工【序，应配置？。在同一厂房内热态】粗，铜应直？接，装入精炼炉进行火】法精炼 【   《 ，。 2  热态熔融粗！铜，应采用回转式精【炼炉进行火法—精炼  ！   3  冷态粗！铜及：高品位的废杂—。铜的火法精炼宜采】用可摇？动式精炼《炉也可采用固定式】反射炉 】    《 4  应选择【。合理：的精炼炉《容量和台数 【  》  ： 5 ？ 精炼炉《后，应设置？二次燃烧和余—热回收设《施   ！  ：6  ？可采用富氧空气进行！氧化作业 》 ，。     】7 ： 回转式精炼炉【炉底宜设置透气【砖并鼓？。入氮：气增加熔体搅—动 ？。  》。  ： 8  可采用富】氧空气？助燃 】3.1.《。10  《阳极板浇铸》应采取下列节能【措施 】   ？ 1  《阳极板浇铸应—选用：具有自动定量功【能的圆盘浇铸机【阳极板的重量误【差应小于2》％ 《     2 ！ 阳极板浇铸—机的浇铸能力选【定应与精炼炉—的容量相匹》配每炉？阳极铜的浇》铸，时间不应大于—6h ？ 》。   ？ 3  阳极—板重：量的确？定应与电解精—炼工序的阳》极寿命、《电流密度和残极率】等指标相协调 】 ， 3.1—.11？。  电解精炼应采取！下列：节，。能措：施 》     1  ！新建100kt【／a规模以上—的铜冶炼厂铜—电解精？炼应采用大》型极：板和大型电解槽以】及相应的《极板作业机组和多功！能专用吊车 】     2】  ：始极：片电解和永久阴【极电解均为当前电解！精炼的主流工艺且】建设规？模200kt／a】以，上时：可采：用永久阴极电解【工艺 》     3】。  降低《电解精炼蒸》汽消耗应采取—。下列措？。施 《     【    1》)电：解槽槽面应覆盖【涤纶布或尼龙布； ！     ！    2)电解】槽体底？部及两个端面—应敷设保温材料进行！保温； 】。  ：    《。   ？3)电解液加温应采！用换热效《率高、易于清理结】垢的：。板式换？热器； —。 ，       】  4？。)电解液加热—器的：冷凝水应《回收用于阴极—或残极洗涤 】 ？    《4  电解精—炼的电流《效率：不应低于96％提高！电流效率《应采取下列措施 ！     】    1)—电解：槽安装应与支承梁】绝缘槽体与》楼板间隙宜》为100mm—； ？ ：     —    2)—阳极板装槽》前应经矫耳与压平】悬垂度？差应控制《在±3mm以内始】极片：经压平和压纹—。提高刚度不》平度应控制在±6】mm以内； — ？    》  ： ，  3)应设置极板！短路检测手段 ！  《   5  电解】精炼的平均槽电【压始极片电》解法不？应大：于3：00mV永久阴【极电解？法不：应大于40》0mV？降低槽电压应—采取下列措施— 《     —    1)同【。极中心距控制始极片！。电解法宜为100m！m～105mm【永久：阴极电解法宜—为90mm～10】0mm； 】 ， ，  ：      2【)电解液温》度应控？制在60℃》～65℃； —     ！   ？ 3)应选用接触良！好，且，便于清垢的导—电，触点方式 【  《。。   6  —应选择高效率的可控！硅，整流：机组 【 3.1.12 】 电：解液：净化应采取下列节能！措施  ！   1  —应根据阳极板—中，有害杂质进入—电解液的百》。分，比及在电《解液中的允许—含量计算确定—净液：量在确保阴极铜【质量的前提下宜减少！净液量 —。     【2  电解液—净化流程的选择在】硫酸铜？有销路的情况下宜选！择中：和结晶？法，脱铜工艺 》 ，     3！  采用高酸结晶法！生产硫酸铜时不洁】电解液浓缩》结晶工序宜选择连续！真空蒸？发，设备、板式蒸—发器外部加热—和水喷？射泵造真空等节【能型设备 【  《   4  —电积法脱铜》和砷、锑、铋杂质时！应采：用诱导法电积不【得采用？“死循环”电积【方法  ！   5  硫酸镍！回收工序可》采，用蒸发结晶或冷冻结！晶，法生产？粗硫酸镍脱镍处理】量大或用电不紧张地！区可选择电热蒸【发结晶？；脱镍处《理量小时可》选择蒸汽蒸》发结晶或冷冻—。结晶： 3.】1.13  电【解残阳？。。极处：理应：采取：下列节能措施 ！ ：  ：   1  电【解残阳极宜返回铜锍！吹炼转炉 ！     》2  当无法返回】吹炼工序时宜采用】竖炉：熔化后直接浇铸成阳！极板或利《用工厂已有的—可摇动式精》炼炉和固定式反【射炉重新熔化精炼不！宜大：量加入回转式—精炼炉中处理 ！。 ？3.：1.14  湿法炼！铜应采取下列节能措！施 》     —1  ？。。浸出方案的选择【应根据矿石品位、】铜矿物的可溶—性、：耗酸的共生脉石量、！。含铜矿物的产出状态！以，及，。生产规模等条件【确定并应在对浸出】过程的金属回—收率、产品能耗【等指标？综合评价的基—础上确定浸出—方法 — ：。   ？ 2  应控制【电积富液《中铁离？子浓：度小于3g／L ！    【 3 ？ 应：提高：浸出：液的含铜浓》度宜大于《4.5g／L 【 ， ？   ？  ：4  电积贫液【送往反萃前》可通过热交换器加】热新的富液 【 ，    — 5：  ：电积槽内电解—液循环流动》方式宜采用》电解液？与极板平行流动的方！。。式 ？