？ 3 ？。 重有色金属冶炼】。 【 ？3.1？ ， ，铜 冶？。 炼 】。 3.1.1 】 新建火法炼铜【项目单系统铜—熔炼能力《应为100kt／a！及以：上 《 ？3.1.2  铜】冶炼工艺流程选【择应符合下列规定】 《     —1  ？。应根：据不同的原料选择】下列相？应的铜？冶炼工艺流》程 ：  — ，    《  1)浮选—硫，化铜精矿应采用【火法冶炼流程； 】 ，    【     2)难选！氧化矿、低品—位，含，铜，。矿石等难于》经济地？通，过选矿富集的含铜物！料矿石宜选择浸出】-萃取-电积湿法炼！铜流程； 》 ？。     — ，   3)回收利用！的废：杂铜宜选择火法冶炼！流程：。宜将不含有机物【的废杂？铜作为铜锍吹炼的】冷料：处理 — ，     2  】浮选硫化铜精矿【火法冶炼《的造锍熔炼》必须：。选择闪速熔炼、【熔，池熔：炼等自热《强，化熔炼工艺严禁选择！鼓风炉熔炼、—反射炉熔炼》和电：炉熔炼等《淘汰工艺 — ：。     3【  铜？精矿造锍熔炼应采用！。富氧熔炼技术在【热量平衡和炉—衬承：受能力允许》的前提下宜提高富氧！浓度  ！   4  铜【锍吹炼？可采用卧式转炉吹炼！也可采用《闪速吹？炼、顶吹法》吹炼和三《菱法吹炼《等连：续吹炼工艺 【  》   5 》 粗铜火法精炼应】采用回？转式精炼炉热—装液态粗铜直接精】炼工：艺 ：   【  6  铜电解】精炼应？根据具体建设条【件确定采用始—极，片阴极电解或永久】阴极电解工艺 【 3.1】.3  火法—冶炼工艺流程—单位产品综合能耗应！。符合表3.》1.3-1～表3】.1：.3-5的》规，定，湿法炼铜单》位产品？直流电耗应符合表3！.1.3-6的【规定 表！3.1？.3-1《 火法冶炼》工艺：流程阴极铜》单位产品综合—能耗(？kgce／t) ！ ？   ！  注产品综合【能，耗为由进厂铜—精矿至阴极铜的各工！序综合能耗之和【表中指标不含烟【气制酸、贵金—属回收的能》耗 【表3.1.3-【2  火法冶炼流】程粗：铜单位产品综合【。能耗(kgc—e／t) — 【   》  注粗铜单—位产品综合能耗【计算范围从精矿仓开！始到产出粗铜为止】。包括干燥《、配料、《制，粒、熔炼、吹—炼、炉渣贫》化及：烟，气收尘？、余热回收等相【关配套系统所—。消耗的各种能源量】 表【3.1.3》-3  火》法冶炼？流程阳极《铜单位产品综合能】耗(kgce／【t，。)，。 — 》     》注阳极铜单位产品】综合能耗的计算范】围为自装入精炼炉】的粗铜？原料开始至》。铸成阳极板为止所】。消耗：的各种能源》量分热装和》冷，。装能：耗指标 — 表《。3.1.3-—4  杂铜精炼【阳极：铜单位产品综合能耗！(，kg：c，e／：t) 】 ，   【  注杂铜入精炼炉！到铸：成阳极？板为止所《。消耗的各种能源量杂！铜全部？为冷：装 《 ？。表3.1.3-5 ！ 铜电解精炼单位产！品综合能耗(—kgc？。e／t) 】 ：   】  注综《合能耗包括》铜电解精炼和—。电解液净《化两个工序的能源折！合到每？吨阴极铜的消—耗 【表3.1.3—-6  湿法—炼，铜电解沉积直流【电耗(kW·h／t！)， ， ！ ，。。。 3.1.4  精！矿干燥？应采取下列节能措施！  【   1 》 圆筒干燥应符【合下：列规：定 【 ，   ？    1)干燥后！。精矿控制含水—在，7％：～1：0％时可采用圆筒干！燥； 《    【   ？  2)圆筒—干燥脱水强度—宜为35kg／【(m：3·h？。)～50kg／(】m3·h)》； ？     】    3)入【窑烟：气温度宜为70【0℃～80》0℃：在保证收尘器—不结：露的前提下宜降低】尾气：。温度 《     2！  气流《干燥应？符合：下列规定 — ：        ！ 1)干燥后精矿】控制含水小于—1％：时可采用气》流干：燥； 【  ：       【2，)宜提高《进入：短窑烟气的温度【和降低气《／固比、减少尾【气量及？尾气带？走热量其中》回转式短窑的—脱水强？。度宜为80kg／(！m3·h)～—。1，20：kg／(m3—·h)； 】     — ，   3《。)有条件时应—利用本厂各种低【温烟气作干燥介质】； —       【  4)短窑—及气：流干燥管均宜采用双！层壁结构； ！ ：     》   5)》鼠笼打散机和气流】干燥管应外》保温 》    — 3  蒸汽干【燥应符合下列—规，定  】     》  1？)，。干燥：后精矿控制含—。水小于？1％时可采用—蒸汽干燥； ！     —    2》)蒸汽干燥应利【用冶炼厂《余热蒸汽作干—燥热源蒸汽压力宜为！0.8MP》。a～2.1M—Pa； 【  ？       【3)蒸？汽干燥冷凝水应回】收； 《。 ，   》      4【)蒸汽干燥脱水强度！不，。。应低于75》kg／(m》3·：h)； 》     】   ？。 5)蒸汽》干燥筒体应外保温】 ？。 3.1—.5  造锍熔炼应！采取下列节能措【施 ？     1！  熔炼过》程，宜实行精料方—针并应符合下列规定！ ？  《       【1)铜精矿含铜品位！不宜低？于20％含硫—不，宜低于2《5％ 《   —      —2)应降低铜精【矿脉石成分 — 》 ，       3)！熔炼前？应选择适《当的备料流程—  【   2 》 造：锍熔炼炉《后必须设《置余热？锅，炉 《 ？    3  【闪速熔炼应符—合，下列规定 】    》。     1—。)处理炉料含水【应低：于，0.：3，％ —。  ：      — 2：)宜采用常温富氧熔！炼 ？  》    《   3)》。闪速熔炼《铜锍品位宜为55％！～72？％，。 ？    — ， ，   4)闪速熔】炼炉冷却水应—循环使用 】   《      5)】闪速：炉宜用重油》或天然气为燃料 ！ ， ， ，   ？    《  6)宜》采用计算机在线控制！ ， ：     【。4 ：。 富氧顶吹浸没【熔炼：。应，符合下？列规定 —    —    《。 1)？处理炉料含》水宜为8％～10％！。 ？       ！  ：2)喷枪寿命及【炉衬寿命允许条件】。下应提高《富氧浓度《 《  ？    《   3)铜锍【品位宜为50％～7！0％ ？ 《。       【  4)富氧—顶吹浸没熔》炼用块(碎)煤及粉！。。煤其低？发热值不宜低于2】1MJ？／kg 《  —       5】)应减少《。炉子的开口加料口】宜设置密封》装置 ？ ？ ，     5  富！氧侧吹熔池熔炼应符！合下列规《定  】。       【1)处理炉料—含水宜？为7％～10％ ！  》   ？   ？ 2：)富：氧浓度宜《为3：5％～50％ 【     ！    3)白银法！。铜锍品？位不应低于》50％？诺兰达法《铜锍品位《宜控制？在65％～》。73％？ 》         ！4)富？氧侧吹熔池熔—炼以：煤为辅助《。燃料：时其低发热值不【宜低于21》MJ：／kg 《  —   6《  ：底吹熔炼应符合下列！。规定 ？  —       1)！处理炉料含水宜【。为8％～1》0％ 《 ？        】 2)铜《锍品位不宜》。低于50《％ —  ：     》  3)鼓风富氧浓！度宜为6《0％～70》。％ 【。    7  【瓦纽科？夫熔炼应符合下列规！定   ！    《  1)处理炉【料含水宜为》6％～9％ — ， ，  《   ？    2)铜锍品！位不宜低于50％】。 —    《    《3)鼓风富氧浓度】宜为：60％？。～80％ 》 ： ： 3.1.6  铜！锍吹炼应采取下列节！能措施 】     1 【 铜锍吹炼炉后必须！设置余热锅炉—   】  ：2  ？卧式转炉吹炼应符】合下列规定 —   【。。      1【)在热平衡允许的】条件：下应多？加含铜冷《料 》 ，      —   2《)转炉可采》用富氧？。吹，炼，富氧浓度宜》为22％～2—6％ 【        】 3)应采用双【炉期交换法操作【送风时率应》达到83％以上 】  —       4】)，转炉鼓风《量应可调节宜—。采取前导向叶—片或变频调速等措施！ ？      】   ？5)转？炉，应设置？汽，化冷却或水冷—的，密闭烟罩并应—控，制漏：风率在50》％以下？ 《     3  ！富氧顶吹浸》没吹炼应符合—下列规定 【     【 ，   1)顶吹浸】。没吹炼？适宜处理固》体铜锍或热态铜锍】 ， ？ ，         ！2)顶吹浸没吹炼应！。。提高富氧《浓，度富氧浓《度宜为30％—～40％ 【。 ，    》。     3—。)顶吹浸没吹—炼宜：采用：粉煤为？燃料其低《发，热值不宜低于21M！J／kg ！  ：   4  闪速】吹炼应符合下列规】定 》      【   1)入炉铜锍！含水不应高于0.】2％：粒度：应为-325目占】60％以上》 ，   【。  ：。 ，   2)应采用常！温富：氧闪速吹炼富氧【浓度宜为65—％～85％》 ：。 ，。     【  ：  3)闪速—吹炼宜在粗铜设计】规模200kt／】。。。a以上的冶炼厂【采，用 —      —   4)闪速【吹炼炉冷却水—应循环使用 ！ 3.1.7【  炉渣电炉贫化应！采取下列节能—措施 》   》  1？  贫化电》。炉，炉，顶操作平台》与楼面间应采取绝】缘措：施电：极附近的炉顶—及操作平台应—采用非磁性金属【材料制？作或采用避免形【成磁：性金属闭合》回路的结构形—式 ？     2！  贫化后》炉，渣水碎宜采用高【效粒：化，和脱水装《置冲渣水应》循，环使用 》     】3  应减少炉体开！口开口部宜设—置密封装置》 》 3.1.8—  炉渣选矿贫【化，应采：取下列节《能措施 【  ？ ，  1  应采【用先进的高效节【能，的碎磨及《选别工艺 ！  ：   2  应选用！先进的高《效节能？。型选矿设备》不得采用已淘汰【。的高能？耗的机电产》品有条？件时应采用先进的生！产过程自动检测【和自动控制》技术 ？ ？  ？   ？。3， ， 当采用常规碎【。。磨工：艺时：应采用“多碎—少磨”的工艺—制度磨机《给矿粒？度P80宜为8.0！m，m —     》4  ？粗选：及，扫选作业《应选用适合于处理】。粗粒大密度物料【的大容积充》气搅拌？式，机械浮选机精选作】业宜选？用技术先进、—高，效节能的浮选柱 ！     】5  过《滤设备的《。过滤：动力装置宜采用【高效节能《型水环式真空泵或水！喷射泵 《 ，     】6  尾矿浓密机设！置，在厂区且底流—送至尾矿库堆存时浓！密机底流宜采—用高：浓度：输送：工艺： ， ，     7！  铜冶《炼炉渣选矿贫化单位！电力消？耗指标应符合—表3.1《.8的规定 ！ ：表3.1.8  】铜冶炼炉渣》选矿贫化单》位电力消耗指—标(kW·h—／t) ！ 》。   ？  注表中所列【单位电力消耗包括】炉渣：破碎、磨矿、浮【选、：。精，矿脱水、尾矿—厂区浓密、排尾、供！水、回？水及辅助《工序的电耗 — ， 《3.1.9  火法！精炼应采取下列节】能措施 —  《。 ，  1  火法精】炼，。。工，序与：铜锍：吹炼工？序应配置在》。。同，一，厂房内热态粗铜应】直接装入《精炼炉？进行火法精炼 】 《    2 — 热态？熔融粗铜应采用【回转式精炼炉进【行火法精炼 【 ，  《   3  —冷态粗铜及高品【位，的废杂铜的火—法精炼宜采用可【摇动式精炼炉也可采！用固定式反》射炉 《     4！  应选《择合理的精炼—炉容量和台数 】 ：    》。 5  精炼炉后】应设置二次燃烧和】余，热回收设施 】 ？   ？ 6  《可采：。用富氧空气》。进，行氧化作业 【   —  7？ ， 回转式《精炼炉炉底宜设置透！气砖并鼓入氮—气增加熔体》搅动 《。    【 8  可采用【。富氧空气《助燃 — ：3.1.《10  阳极板【浇铸应采《取下列节能措—施   ！  1  阳—极板浇铸《应选用具有自动定量！功能的圆盘浇—铸机阳极板的重量】误差应小于2％【。 ：  》 ，。  2  阳极【板浇铸机的浇铸能】力选定应与精炼【炉的容量相匹配【每炉阳极铜》的浇铸？时间：不应大于6h ！   》  3  阳极板重！量的确定应》与电解精炼工序【。的阳极？寿命、电流密度和】残极率等指标相协】调 — ，3.1.11 【 电：。解精炼？应，采，取下：列节能措《施 《   》 ， 1  新》建10？0kt／a规模以上！的铜冶炼厂铜电解精！炼应采用大型极【。板，和大型电解槽以【及相应的极板作业】机组和多功能专【用，吊车 》   》。  2  始极片电！。解和永久阴极电【解均为当前电解精炼！的主流？工艺且建设规模20！0kt／a以上时可！采用永？。久阴极电解工艺【    ！ 3  降低电解精！炼蒸汽？消耗应采取下—列措施 —   》。      1)】电解槽槽面应—覆盖涤纶布或尼【龙布； ！      —  2)电解—槽体底部及两个【端面：应敷：设保温材料进—。行保温； 】   《      —3)电解液加—温应采用《换热效？率，。高、易于《清理结垢的》板，式换热器；》 ， ： ？ ，。       4】)电解液加热器【的冷凝水《。应回收？用于阴极或残—极洗：涤  】   4  电解】。精炼的？电流效率《不应低于96％提高！电流效率应采—取，下列：措施 】     》   1)电—解，槽安：装应与支《。承梁绝缘槽》体与楼板间隙—宜，为100m》m； 【。      —   2)阳极【板装槽？前应经矫《耳与压平悬垂度【差应控制《在±3m《m以：。内始极片《经压平和压纹提【高刚度不《平度应控制在±【6mm以内；— ：     】    3》)应设置极》板短路检测手段 ！     5！  ：电解：精炼的平均槽—电压始极片电—。解法不应大于3【00mV《永久阴极电解法【不应大于400mV！降低槽电《压应：采，取下列措《施 【  ：   ？。   1)同极中心！距，控制：始极片电解法—。宜为100mm～】。105mm永久阴】极电解法宜为—90mm《～100mm；【  【      —。 2)电解》液温度应控制—在60℃～65【℃； 【   ？。      —3)应选《用接触良好且便于清！垢的导电触点方式 ！   【  ：6  应选》择高：效率的可控》硅整流机组 ！。 3.《1.12  电解液！净化应采取下列【节能措施 — ？     1—  应？根据：阳极板？中有害杂质进—入电解液的百分比】及在电？解液：中的允许含量—计算确定净液量在确！保阴：极铜质量《的前提下宜减—少净液量 》   【  2  电解液净！化流程的选择在硫】酸铜：有销路？的情况下《宜，选择：中和结晶法脱铜工】艺  】   ？3  采用高酸结】晶法：生产硫酸铜时不【洁电解液《浓缩：结晶工序宜选择连】续真空蒸发设备、板！式蒸发器《外，部加热和水喷射泵造！真空等？节能型设备》    ！ 4  《电积法脱铜和砷、】锑，、铋杂质时应采【用诱：导法电积不得采用】。“，死循环”电》。积方：。法 —     5—  硫酸《镍，回，收工序可《采用蒸发结》晶或冷冻《。结晶法生产粗硫酸】镍脱镍处理》量大或用电》不紧张地区可选择】电热蒸发《结，晶；脱？镍处理量小时可选择！蒸汽蒸发《结晶或冷冻结—晶 ？ 《3.1.13  】电解残阳极处理应】采取下列节》能措施？ 《     1  ！。电解残阳极宜返回】铜，锍吹：炼转：炉 》   《  2  当—无法：返回吹炼工》序时宜？采用竖炉熔化后直接！浇铸成阳《极板或利用工厂已】有，的可摇动式精炼炉和！固定式反射炉—重新熔？化精炼不宜》大量加入回转式精】炼炉中处理 】 3.1.【14  湿法—炼，铜，应采取下《列节能措施 】    — 1  浸出方【案的选择应根据矿】石品位、铜矿物的】可溶性、耗酸的共】生脉石量、含铜【矿物的产《出状态以《及生产规模》等条件确定并应在】对浸出过程》的金：属回收率、产品能耗！等指标？综合评价的基础上】确定浸出方法 】     】2  应控制—电积富液《中，铁离子浓《度小：于3g／L ！ ，  ：   3  应【提高浸出液》的，含铜浓？度，宜大于4.5g／L！。   】  4  电—积贫液送往反萃前】可通过热交换器加】热新的？富液 —    》 5：。  电？积槽内电解》。。。液循环流动方—式宜采用《。电解液与极板平行】流动的方式 【