《3  重《有色：。金属冶炼 【 3.！1 ： 铜 冶 》炼 ： ， ： 3.1.】。1  新建火法炼铜！项目单系统》铜熔炼能力》应为100kt【／a及以上 】 ： 3.1.》2，  铜冶炼工艺流程！选择应符合下列【规，定 【    1  应】根，据不同的原料选择下！列相应的铜冶—炼工艺流程》   】     》 1)浮选硫化铜精！矿应采用火法冶炼流！程； 》。      】   ？2，)难选氧化矿、低】品位：含铜矿石等》难于经济地通过选】矿富集的含》铜，物料矿石宜选择【浸，出-萃取-电积湿】法炼：铜流程； 【       ！  3)回收利用】的废杂铜宜选择【火法冶炼流程—宜将不含有机—物的废杂《铜作为铜锍吹炼【。的冷：料处理 ！    2  【浮选：硫化铜精矿火法冶炼！的造锍熔炼必—须选择？闪速熔炼、熔—池熔炼等自热强化熔！。炼工艺？严禁选择《鼓风炉熔炼、反【射炉熔？炼和电炉熔炼—等淘汰？工艺： 》 ，  ：。。  3  铜—精矿造？锍熔炼应采用—富氧熔炼技术在热量！平衡和炉衬承—受能力允许的前提下！宜提高富氧浓度【 ： ：。 ：    4  【铜，锍吹：炼，可采用卧式转炉吹炼！也可采用闪速—吹，炼，、顶吹法《吹炼和三菱法吹【炼，等连续吹《炼工艺 】     5  粗！铜火法精炼》应，采用回转《式精炼？炉，热装液？态粗铜直接》。精炼：工艺： 《     —。。6  ？铜电解精炼应根据】具体建设条件—确定采用始极片【阴极电？解或：。永久：阴极电？解工：艺 ？ 3.1.】3  火法冶炼工艺！。流程单位产》品综：合能耗应符》合表3.1.3-】1～表3.1.3】-5的规定湿法炼铜！。单位产品直流电【耗应符？合表3.1.3-6！的，规定 【 表3.1.—3-1 火法冶【炼工艺流程阴极铜】。单位产品综合—能耗：(kgce／—t，) 】  —。   ？注，产品综合能》耗为由进厂铜精矿至！阴极铜？的各工序综合能【耗，之和表中指标不含烟！气制：酸、贵金《属回收的能》耗 《 表3.1.3！-2  火法—冶炼流程粗》铜单位产品综合能】。耗(kgce／t)！ 》 《     【注粗铜单位产—品综合能耗》计算范围从》精矿仓？开始到？产出粗？铜为止包括干—。燥、：配料、制粒、熔【炼，、吹炼、炉渣贫化及！烟，气收：尘、余热回收等【相关：。配套系统所消耗【。的各：种能源量 ！ 表3.1.3-】3  ？火，法冶：炼流程阳极铜单位】产品综合《。能耗(k《gce／t)— ， ： ， ？   【  注阳极》。铜单位产品》综合能耗的计算范围！为自装入《精炼炉的粗》铜原料开始至铸成阳！。极板为止所消—耗的各？种能源量《分热装和冷装能耗】指标 《 表3.1】.3-4 》 杂铜精炼阳极铜单！位产：品综合能耗》(k：gce／t) 【 【 ：   《。  注杂《铜入精炼炉到铸成】阳极板为止》所消耗的各种—能源量杂铜全—部为冷装 — 表3.1.！3-5  铜电解】精炼单位产品综合】能耗(k《g，ce：／t) 《 【  》   注综合能【。耗包括铜电解精【炼和电解液净—化两个工序的能【源折合到每吨阴极】。。铜，的消耗 ！表3.1.3—-6  湿法炼铜】电解沉积直流—电耗(kW·h／】t) 》 ！3.：1.4  精—矿干燥应采》取下列节能》措施 》     1 ！ 圆：筒干燥应《符合下列规定 ！  《     》  1)干燥后精矿！控制含水在7％～1！0％时可采用圆【筒干燥？； 《   》。     》 2)圆筒干燥【脱水强度宜为35k！g／(m3·—h)～50k—g／：(m3？·h)； 】   《      —3)入窑烟气温度宜！为700℃～8【00：。℃在：保证收尘《器不结露的前提下】宜降低尾气温—度   ！ ， 2  气流干燥应！符合下列规定 【   【   ？   1)干—燥后精？矿控：制，。含水小于《1％时可采》用，气流干？燥； —  ？       2】。)宜提高进入—短窑烟气的温度和降！低气／？固，比、减少尾气—量及尾气带》走热量其中回—转式短窑《的脱：水，强度宜为8》0kg／(m—3·h)～》120kg／(m】3·h)； 【  》   ？。    3)有【条件时应利用本厂各！种低温烟气作—干燥介质； ！  ？       4)！短窑：及气流干燥管均宜】采用双层壁结构； ！。    】   ？  5)鼠》笼打散机和气流【干燥管应《外保温 《 ：    — 3  蒸汽—。干燥应？符合：下，列规定 ！    《 ，   1)干燥【后精矿控《制含水小于》1％时可采》用蒸汽干燥； 】   —      2)蒸！汽干燥应利用—冶炼厂余热》蒸汽作干燥热源蒸】汽压力？宜为0.8MP【a～2.1M—Pa； 《     ！    3)蒸汽】干燥冷凝水》应回收； 》 》        】4)蒸汽干燥—脱水强度不应低于】75：。kg／(m3—。·h)； ！   ？      —5)蒸汽干》燥筒体应外保温 】 3—.1.5 》 ，造，锍熔炼应采取下【列节能？措施 《 ： ：    《1  熔炼过程宜】实行：精料方针并应—。符合下列规》定   ！ ，。     》1)铜精矿含—铜品位不宜低—于20？％含硫不宜》低于25％》    ！  ：   2《)应降低铜精矿脉】石成分 【     —    3)—。熔炼前应选择适当的！备料流程 ！     2 【 ，造锍熔炼《炉后：必，须设置余《热，锅炉： ？  《   3  闪【速熔炼应符合—下列规定 》。 ， ，     【  ： ， 1)处理炉料含水！应低：于0.？3％  ！      — ，2)宜采用》常温富氧熔炼 】  》    《   3)》闪速熔炼铜锍品【位宜为55％～7】2％： —   ？   ？  4)《闪速熔炼炉冷却水应！循环使用 ！。     》   ？ 5)闪速炉宜用重！。油或天然气为燃料】 ？    —    《 6)宜采用计【算机在线控制—    ！ 4 ？ 富氧顶吹浸没熔】炼应符合下列规定 ！   【   ？  ： 1)处理炉料含】水，宜为8％～》10％ 》  》       2】)喷枪寿命及炉【衬寿命允许条—件下应提高富氧浓】度 ？      ！   3)铜—锍品位宜为50％】～70％ —     】   ？。 4)？富氧顶吹浸没熔炼】用块(？碎)煤及粉煤其低】发热值不宜低于【21MJ／kg 】     ！    《5)应减少炉子的】开口加料口宜设【置密封装置 — 《     5  富！氧侧：吹熔池熔炼应符合】下列规定 ！ ，     》   1)处理炉】料含水？宜为7％《。～10％ 》 ：  《       2)！。富氧浓度宜为—35％～50％【    ！。。。     3)白】银法铜锍品》位不应低于50％诺！。兰达法？铜，锍品：位宜控制在6—5，％～73％ —。 ， ：        ！。。 4)富氧侧吹【熔池熔炼以煤为【。。。辅助燃料时》其低发？热值不？宜，低于21《MJ／kg 】     6】  ：底吹熔炼应符—合下列规定 ！      【   1)》处理炉料《含，水宜为8％～1【0％  ！       2)！铜锍品位不宜低【于50％《 》       【  3？)鼓风？富氧浓度《。宜，。为60％～70％ ！  —。  ：。。 7  瓦纽科夫熔！炼应：符合：下列规定 》     ！    1)处理】炉料：含水宜为《6％～？9％ 》     【  ：  2)铜》锍品位不宜低于5】0％ 【   ？ ，     3)【鼓风富氧浓度宜为6！0％～80》％ 》 3？.1：。.6  铜锍吹炼】。应采：取下列节能措施 】    】 1  铜锍—吹炼炉后必》须设置余热锅炉【  【   2《  卧式《转炉吹炼应符合下列！规定 》  《。       1】)在：。热平衡？允许的条件下应【多加含铜冷》料 ： 》   ？  ：   2)转—炉可采用富》氧吹炼？富氧：浓度宜为《22％～2》6％ —。 ，      —   3)应采用】双炉期交换》法操作？送风时率应达—到83％以上 【。。 》。    《    4)转炉】鼓风量应可调节宜】采取前导向叶—片或变频调速等【。措施： 《        ！ 5)转《炉应设置《汽化冷却或水—冷的密闭烟》罩并应控制漏风率在！50％以下 — ， ， ：    《 3：  富氧顶吹浸没吹！炼应符合下列规【定  】   ？    1)顶【吹，浸没：吹炼适宜处理固体铜！锍或热态《铜锍 —      【   2《)顶吹浸没吹—炼应提高《富氧浓度富氧浓度宜！为30？％～40％ 】      】   3)》顶吹：浸，没，吹炼宜采用粉—煤为燃料其》低发热值不宜—。低于2？1MJ／kg—  【   4《  闪速吹》炼应符合下列规定】 —  ： ，     1—)入炉铜锍含水不应！高于0.《2％粒度应为-32！5目占60》％以上 【  ？。   ？    2)应【。采用常温富氧闪速吹！。。炼富：氧浓度？宜为6？5％～85％— ：。    【。   ？  3)闪速—吹炼宜在粗铜设【计规模200kt】／a以上的冶—炼，厂采用 ！。        4！)闪速吹炼炉冷却】水应循？环使：用 ： 《 3.？1.7  炉渣电】炉贫化应采取下列节！能措施 《    】 ，1  ？贫化电炉炉顶操作】平台与楼面间—。应采：取绝缘措施》电极附近《的，炉顶：及操：作平台应《采用：非磁性？金属材料制》作或采用避免—形成磁性金属闭合】回路：的结构形式 【。 ：。 ：    2  贫】化，后炉渣水碎》宜采用高效粒化和】脱水装置冲渣水应】循环使用 】     3  ！应减少炉《体开口开口部—宜设置密封装置【 ： 3.—1.8  炉渣【选矿贫化应》。采取下列节能—措施 》 ，     —1  应采用先【进的高效节能的碎】磨及选别工艺 【 《 ，    2  应】选用先进的高—效节能型选矿设备】不得采用已》淘汰的高能耗—的机：电产品？有条件时应采—。。。用先进的生》产过程自《动检测和《自动控制技术 【  —  ： 3  当采用【常规碎磨工》艺时应采用“—多碎少磨”的工艺制！度磨机给矿粒度【P80宜为8.0】。mm 】    4》  ：粗选及扫选作业应选！用适合于处》理粗粒？大密度物《料，的大容积充气—搅拌式机《。械，。浮选机？精选作业宜选用【技术先进《、高效？节能的浮选柱— —    5 — 过滤设备》的过滤动《力装：置，宜采用？高效节能型水环式真！空泵或水喷》。射，泵  】 ， ， 6  尾矿浓密】机设置在厂区且【底流送至尾矿库【。堆存时浓密机底流宜！采用高浓《。度输送工艺 —  —   7  铜冶炼！炉渣选矿贫化单位】。电力消？耗指标应符合—表3.1.8—的规定 】。 ，表3.？1.8？。 ， 铜冶炼炉》渣选矿？贫化单？位，电力消耗指》标(kW·》h／t) 【 ？    ！ 注表中所列单位】电力：消耗包括炉渣破碎】、磨：矿、浮？选、精矿脱水—、尾矿厂区浓—密、排尾《、供水、回水及辅助！工序的电耗》 3.1！。.9  火》法精炼应采》取，下列节能措施 【   【  1？  火法精炼—。工序与铜锍吹炼工序！应配置在同》一厂房内热态粗铜】。应直接装入精—炼，炉进行火《法精炼 【     2 】 热态熔融粗铜应】采用回转式》精炼炉进行火法精】炼 ：     ！。3  冷态粗铜及】高品位的废》杂铜的？火法精？炼宜：采用可？摇动式精炼炉—也可采？用固定式反射炉 】。 ，。    【 ，4  ？应选择合理的精炼】炉容：量，和台数？    ！ 5 ？ 精炼？炉后应设置二次【燃烧和余热》回，收设：施   ！  6  可—采，用富氧空气进行氧化！。作业 【     7—  回转式》精炼炉？炉底：宜设置透《气砖并鼓入氮气增加！熔体搅动《  【   ？8，。。  可采用》。富氧空气助燃— 》 3.1《。.10？  阳极板浇铸【应采取下列节能措施！    ！ 1  阳极—板浇铸应《选用具有自动定【量功能的圆盘浇【铸，。机阳极？。板的：重量误差应小于2】。％ 《 ？  ：  2  阳极板】浇，铸机的浇《铸能：力选定应与精—炼炉的容量相—匹配每炉阳极—铜的：浇铸时？间不应大于6h【。。 》    《 ，3，  阳极板重—量的：确定应与电解精炼】工序的阳极寿—命、电流密度和残】极率等指标相协调 ！ 《 3.1.1—1  电解精炼【应采取下《列节能？措施：   】 ，。 ，1  新建10【0kt／《a规模以上的铜【冶炼：厂铜电解精》。炼，应采用？大型极？板和大型《。电解槽以及相应的极！板作业机组和多【。功能专用《吊车  ！   2  始极】片，电解：和永久阴极电解【均为当前电解—精炼的主流工艺【且建设？规模200kt／】a以上时可采用【永久阴极电解工艺】 《 ，  ：   3《  降？低电：解精炼蒸汽消耗【应采取下列措施 ！ ？ ，       【 1)电解槽槽面应！覆盖涤纶布》或尼龙布；》 ， 《   ？   ？   2)电解槽体！底部及两个》端面应敷设保温材】料进行保温； 【。 《   ？      3【)电解液加温应采用！换热：效率高、《。。易于清理结垢的板】式换热器；》  【      — 4)电解液加热器！。的冷凝水应回收用】于，阴极或残极洗涤【 ，    】 4  电解精【炼的电？流，效率不应低于96％！提高电流效率—应采取下列措—施 》 ，   ？      1)电！解槽安装应与支承梁！绝缘：槽体与楼板间隙宜为！100mm； 【 ，    【。     》2)：阳极板装《槽前应经《矫耳与？。压平悬垂度差应控】制在±？3mm以内始极【片经压平和压纹提高！刚，度不平？度应控制《在±：6，mm以？。。内； — ：    《 ，  ： 3)应设置极【板短路？检测手段 — ，     5 ！ 电解？精炼的平均槽电压】始极片电解法不应】大于300mV【永久阴？极电解法不应大于】400mV》降低槽电《压应采取下列措【施 ？ ？   ？   ？   1)》同极中心距控制始】极片电解法宜为【100？mm～105m【m永久阴极电解法】宜为90mm—～100mm；【    ！     2)电】解液温度应控制【在60℃《～65℃《； 》   《      3)应！选用接触良好且【。便于清垢的导—电触点方式 】     6 ！。 应选择高效率的可！。控硅整？。流机组 》 3.1【.12  电—解液净化应采—取下列节能措—施 —   ？  1  应根据阳！极板中有害杂质进】入电：解液的百分》比及在？电解液中的允—许含量计算确定【净液量在《确，保阴极铜《质量的前提下宜减少！净，液量：   】  ：。2  电《解液净化流程的选择！在硫酸？铜有销路的情—况下宜选《择中和结《晶法脱铜工》艺   ！  3  采用【。高酸结晶法生产【硫酸铜？时不洁电解液浓缩结！。晶工：序，。宜，选择连续真》空蒸发设备、板【式蒸：发器外部《加热和水《喷射泵造《真空等节能型设备 ！ 《     4 【 电积法脱铜—和砷、锑、铋杂质时！应采用诱导法电积】。不，得采：用“死循环”—电积：方法 —  ？。   5  硫酸镍！回收工序《可采用？蒸发：结晶或冷冻结晶法】生产粗？硫酸镍脱镍处理量】大或用电《不紧张地《区，可，选择电热蒸发结晶】；，脱，镍处理？量小时可选》择蒸汽蒸发结晶或】。冷冻结晶 》 3.1】.13  电解【。残阳极处理应采【取下列节能措施 ！。     】1  电解残阳极宜！返回铜锍吹》。炼转炉？   】  2  当—无法返回吹炼工序】。时宜：。采用竖炉《熔化后直接浇铸成阳！极板或利用工—厂，已有的可摇》动式精炼《炉和固定式反射炉重！新熔化精炼》不宜大量加》。入回转式精炼炉【中处理 ！3.1.14  】湿法炼铜应采取【下列节能措施 】 ， ，   《  1？  浸出方案的选】择应根据矿石品【位、铜矿《物的：可溶性、耗酸的共生！脉石量、《含铜矿？物的产出《状，态以：及生产规《模等条件确定并应在！。对浸出过程的金属回！收率、？。产品能耗等指标综】合评价？的基础上《确定：浸出：。方，法 ？     2！ ， 应控制电积富液中！铁离子浓度小于【3g：／L 》    — 3  应》提高浸？出液的含铜浓度【宜大于？4.：。5g／L 【     【4  电积贫—液送：。往反萃前可通过【热交换？。器，加热新的富液—。 》     5—  电积槽内电解液！循环流动方式宜【采用电解液与极【板，。平行流动的方式【 ：