3  重有！色金属冶《炼 ： ！。3.1 《 铜 冶 》炼， 【 3.1《.1  新》建火法炼铜项—目单系统铜熔炼能力！应为：100k《t，／a及以《上 ？ 《3.1.2 — ，铜冶炼工艺流—程选：择应符合下列规定】 —   ？ 1  应根据【不同的原料选择下】列相应的铜冶炼工】艺流程 【      【   1)浮选【硫化铜精矿应采用火！法冶炼流《程，；， —        2！)难选氧化矿、【低品位含铜矿石等难！。于经济？地通过选《矿富集的含铜物【料矿石宜选择浸出-！萃取：-电积湿法炼铜流程！；， —     》   3)》。回收利用的废杂【。铜宜选择《火法：冶，炼流程宜《将不含？有机物的废杂—铜作为铜锍吹炼【的冷料处理 【 ：     2  ！浮选硫化铜精矿【火法冶炼的造锍【熔炼必须选择闪【速熔炼、熔》。池熔炼？等自热强化》熔炼工艺《严禁选择鼓》风炉熔炼《、反射炉熔炼—和电炉熔炼等淘汰】工，艺 》     3 】 铜精？矿造锍？熔炼应采用》富氧：熔炼技？术在：热量平衡和炉—。衬承受能力允许的】。前提下宜提高富氧浓！度   ！ ， 4  铜锍—。吹炼：可采：。用卧式转炉》吹炼也可采用闪速吹！炼，、顶吹法《吹炼和三《菱，法吹：炼等连续吹炼工艺 ！。 》   ？ 5  《粗铜火法精炼—。应采用回转式—精炼炉热装》液态粗铜直接精炼工！艺 ： ，  》   6  铜电解！精炼应根据具体【。建设条件确定采【用始极片阴极电解】或永久阴《极，电解工艺《 ？ 3.1.3】  火法《冶，炼工艺？流程单位产品综【合能耗应符合—表3.1.》3-1～表3.【1.3-5的规定】湿法炼铜单位产品直！流电耗应《符合表3.1.3-！6的规？定，。 表【3.1.《3-1？ 火法冶炼工艺流】程阴极？铜单位产品》综合能耗(k—gce／t) 【 ， 【 ，     注【产品综合能耗为由】进厂铜？精矿至阴极铜—的各工序综合能耗之！。和表中指标不含烟】气制酸、贵金—属，。回，。收的能耗 】 表3《。.1.3-2  】。火法冶？炼流程粗铜单位【产品综合能》耗(kgce—／t) —。。 《 ， ：。     注粗】铜，单位产品综合—。能耗计算范围—从精矿仓开始—到产出粗铜为止包】括干燥、配料—、制粒？、熔：炼、吹炼、炉渣贫化！及烟气？。收尘、余热回收【等相关配套系统所消！。耗的各种能》源量 ？ 《 表3？.1：.3-3  火【法冶炼流程阳—极铜单位《产品综合《能，耗(kgc》e，／t) 】 ？ ：     注阳】极铜单位产品综【合能耗的计算范【围为自装入精炼【炉的粗铜原料开始至！铸成阳？极，板为止所《消耗：的各种能源》量分热装《和冷装能《耗指标 】 表3.《1.3？-4  杂》铜精炼阳极铜单位】产品综合能耗—(kgce／t) ！ 《。 —     注杂铜】入精炼炉到铸成阳】。极板为止所》消耗：的各种能源》量杂铜全《。部为冷装 【 表3.1【.3-5  铜电解！。。精炼单位产》品综合？能耗(kgce／t！) ！   —  注？综合能耗包括铜电】解，精炼和电解液净化】两个工序的能源【折合：到每吨阴极铜的【消耗 表！3，.1.3-6—  湿法炼铜—电解沉积直》流电耗(kW·h／！t) 】 ， ： 3.1.4 ！ 精矿干燥应采取】下列节能措施 【 《。     》。1 ： 圆筒干燥应符合】下列规定 【  《       1】)干燥后《精矿控制含水在【7％：～10％时可采用圆！筒干燥； — ？。 ，    《。 ，   2)圆筒【干燥脱水强度宜为】35k？g／(m《3·h)～50k】g／(？m3：·h)； 】 ，        】 3)入窑烟气【温度宜为70—0℃～8《0，0℃在保证》收尘器不结》露的前提下宜降低】尾气温度 】     2  ！气流干燥应符合下列！。规定 】        1！)干燥后《精矿控？制含水小《于1％时可采用【气流干燥； 】    —     2)宜】。提高进入短窑烟气】的温度和降低气／】固比、减少尾气【量及尾气带走热量其！中回转式短》窑的脱水强度宜【为，8，0kg／(m3·】h)～120—kg／(m3·h】)； ？。   【。      3【)有条件时应利【。用本厂各种低温【烟气：作干：燥介质； 》。。     ！    4)短窑】及气流干燥管均宜】。采用双层《壁结构； — ？ ，  ：      5【)鼠笼打散机和气流！干燥管应外保温【 —  ：  3  蒸汽干燥！应符合下列规定 】  —       【1，)干燥？后，精矿控制《含水小于1％时可采！用蒸汽干燥； 【 ？     —    2)蒸汽干！燥应利用冶炼厂【余热蒸汽作干燥热】源蒸汽压力》宜为0.8MP【a～2？.1MPa； 【   【。      —3)蒸汽干燥冷凝】。水应回收； 【 ， ：      —。  ： 4)蒸汽干燥【脱水：强，度不应低于》7，5kg／(m3·】h)； 》  》   ？    5)蒸【汽干燥筒体应外保】温 《 3.1.5 ！ ，造锍熔炼应采取【下列节能措施 【   【  1  熔—炼过程？宜实行精料方针【并应符合下列规定 ！  —       1)！铜精矿含铜品位不宜！低，于20？。％含硫不宜低—于25％ ！         ！。2)应降《低铜精？矿脉石成分 —     ！。    3》)熔炼前《应选择适当的—备料流程 ！     2  造！锍熔：炼炉后必须设置余热！。锅炉 】    3》  闪速熔炼—应符合下列规定【 ：。 《      —  1？)处：理炉：料，含水：应低：于0.3《％  】       2】)宜采用常温富氧熔！炼 —    《     3)【闪速熔？。炼铜锍？品，位宜为55％～【72：％ ？      ！   ？4)闪速熔炼炉冷】却水应循环使用【 —        5！。)闪速炉宜》用重油或天然—气为：燃料 ？     ！    《6)宜？采，用，计算机？在线控制 】     4【  富？氧顶吹浸没熔炼应符！合下列规定 】。       ！  1)处理—炉料含水《宜为8？％～10《％ 》  ？     》  2)喷》枪寿命及炉衬寿命】允，许条件下应提—。高富氧浓《度 》   《   ？ ，  3)铜锍品位】宜为：50％～70—％ 》      【   4)富氧顶吹！浸没熔？炼用：块(碎)煤及粉煤其！低发热值不宜低于2！1MJ？／kg ！        】5)应？减，少炉：子的开口加料口宜】设，置密：封装置 —   》。  ：5  富氧侧吹【熔池熔炼应符合【。下列规？定 【。      —  1)处理炉料】含水宜？为7％～《1，0，％ —    《   ？  2)富氧浓度宜！为35％《～50％ ！ ，     》   ？3)：白银法铜锍》品位不应低于50％！诺兰达法铜锍品位】宜控制在6》5％～73％ 【  —   ？  ：  4)富氧—侧吹熔池熔》炼以煤为辅助燃【料时其低发热值不宜！低于21MJ／k】g 【    6 — 底吹熔炼应—符合下列规定— ， ？。        ！ 1)处《理炉料含水宜为【8，％～10％》  【    《  ： 2)铜锍品位【不宜低于50—％ ？  》       3】)鼓风富《氧浓：度，宜为60％》～7：0％ ？     ！7  瓦纽》科，夫熔炼应符合下列】规定 》 ？      —  1)处》理炉料含水》宜为：6％～9％ 】 ？        2！)铜：锍品位？不宜低？。于5：0％ —        ！ 3)鼓风富氧浓度！宜为：6，0％～80》％ 3.！1，.6：。  铜锍《吹炼应采取》下列节能《措，施 ？     】1  ？铜锍吹炼炉》后必须设置余热锅】炉 — ，    2  【卧式转炉吹炼应符】合，下列规定 】        ！ 1)在热平衡允许！的条：件下应多《加含：铜冷料 》。 ，       ！  2)转炉可采】用富：氧吹炼？富氧浓度宜为2【2％～？26％ —      】   3《。)应采用双炉—期，。交换法操作送风【时率应达到83【％以上 ！ ，       4】)转炉鼓风量应【可调节宜采》取前导向《。叶片或变频调速等】措，施 【   ？  ：   5)》转炉应设置汽—化冷却或水冷的【密闭烟罩并应控制漏！风率在50》％以下？ 《    》 3： ， 富氧顶吹》浸没吹炼应》符合：下列：规定 】       【 1)顶吹浸没【吹炼：。适宜处理固体铜锍】或，热，态铜：锍 ？ 《       【 2)顶吹》浸没吹炼应提—高富氧浓度富氧浓】。。度宜为30》％～40《％，。 ，  — ，。      3【)顶吹浸没》吹炼：宜采用粉《煤为燃料其低发热】值不宜低于》21：MJ／kg》 ：  》   ？4，  闪速吹炼应符合！下列规定 【   》。    《  1？)入炉铜《锍含水不应》高于0.2％粒【度应为-325目】占60％以上 】   —  ： ，。 ，。  ：2)应采用常—。温富氧闪速》吹，炼富氧？浓度宜？为65％～85％ ！   【    《  3)闪速吹【炼，宜在：粗铜设？计，规模20《0kt／a以上的】冶，炼厂采用 】        ！ ，4)闪速吹炼—炉冷却水应循环【使用： 》 3.？1.7  炉渣电炉！贫化应采取下列【节能措施 》 ：     【1  贫化》电，炉炉顶操《。作平台与楼面间应采！取绝缘？措施电极附》近的炉顶及操作【平台应？采，用，非磁性金属材—料制作或采用避免形！成磁性金属闭—合回路？的结构形《式 《    — 2：  贫？化后炉渣水碎宜采用！高，效粒：化和脱水装置冲渣水！应循环使用》   】  3  应减少】。炉体开口开口部宜】设置密封《装置 — 3？.1.8 》 炉渣选矿贫化【应采：。取下列节能措施 】 ： ， ，   ？  1？  应采《用先进的高效节【能的碎磨及选别工艺！    ！ 2  应选用先】进的高效节》能型：选矿设备不得采用】已淘汰的《。高能耗？的机电产品有条件】时应采用先进的【生产过？程自动检测和自动】控制技术《 《。    》 3  当》采用常规碎磨工艺时！应采用“多碎少磨”！的工艺制度》磨机给矿粒度P【8，0，宜为8.《0mm？ —  ：  4  》粗，。选及扫选作业—应选用适合于处【理粗粒大密》度物料的大容积充气！搅拌式机械浮—。选机精？选作业宜选用技术】先进、高效节能的浮！。选柱 —。     —。5  过滤设备的】过，滤动力？装置宜采用高效【节，能型水环式真—空泵或水喷射泵【 ？   》 ， 6：  尾矿浓密机【设置在厂区且底【。流送至尾矿库堆存】时浓：密，机底流宜采》用高：浓度输送工艺 【 ，   —  7？  铜冶《炼炉渣选矿贫化单】位电力消耗指标应符！合，表3.1.8的【。规定 表！3.1.8  铜冶！炼炉渣选矿贫—化单位电《。力消耗指标(—k，W·h？／t) 《 ？ 《 ： ： ，   ？注表中所列单位【电力消耗包括炉渣】破碎：、磨：矿、浮选、精矿脱水！、尾矿厂区浓—密、排尾、供水、】回，水及辅助工序的电】耗 3.！1.9  火法精炼！应采：取下列节能措施 】    】 1  火法精炼工！序，与铜锍吹《。炼工序？应配置在同一—厂房：内热态粗铜》应直接？装入精炼炉进—行火法精《炼 —     2  热！态熔融粗铜应—采，用回转式精炼炉【进行火法《精炼  ！   3《  冷态粗铜及高品！位的废杂铜的火【法精炼宜采用可摇动！式精炼炉也可—采用固定式反射炉 ！   【  4？。  应选择合理的】精炼炉容量和台数】 》 ，    《5  ？精炼炉后《应设置二次》燃，。烧和：余热回收设施 】 《 ，  ： 6  可》采用富氧空气—进行氧化作业 】 ：     7【 ， 回转式精炼炉炉底！宜，设置透气《砖并鼓入氮气增加熔！体搅动 【     8 】 ，可采用富氧空气助燃！ 《 3.1》.1：0  阳极板浇铸应！采取下列节能—措施 《   —  1  阳极【板浇铸应《选用具有自动定量功！能的圆？盘浇铸机《阳，。极板的重量误—差应：。小于2％ ！     2  】阳极板浇《铸机的浇《。。铸能力选定》应与精炼炉》的容量相匹配每炉】阳极铜的浇铸时间】不应大于6h—。 ，  —   3 》 阳极？板重量的确》定应与电解精—炼工序的阳》极寿命、电流密度和！残极率等指标相协】调 3】.1.11  【电解精炼应》采取下列节能措【施，   】  1  新建10！0k：。t／a规模以上的】铜冶炼厂《铜电：解精炼应采用大型极！板和大型电解槽【。以及相应的极—板作业机组》和多功能《专用吊车《  【   ？2  始极片电【解和永久阴》极电解均为当前电解！精炼的主流工—艺且建？设规：模200kt／【a，以上时可采》用永久阴《极，电解：工，。。艺   ！  3  降—低电解精炼蒸汽消】耗，应采取下列》措施 ？    】     1)电解！槽槽：面应覆盖涤纶布或】尼龙：布；  ！     》  2)电解—槽体底部及两个端面！应敷：设，保，温材料进行》保，温，； 》 ，        】 3)电解》液，加，温应采用换》热效率高《、易于？清理结垢的板式换热！器； 【      —   4)电解液加！热器的冷凝水应【回收用于阴极或残极！洗涤 》 ： ，。    4  电解！精炼的电流》效率不应低于9【6％提高电流效率】。应采取？下列：措施 》   》  ：。。    1)—电解槽安装应与支承！梁绝缘槽体与楼板】间隙宜？为100m》。m； 》  《 ，  ：    《2)阳极板装槽前】应经矫耳与压平悬垂！度差应控《制在±？3mm以内》始极片经压平和压】。纹提高刚度不—平度应控制在±6】。mm以内《； ：  —       【3)：应设置极板短路【检测：手段  ！   5 》 电解精炼的平均槽！电压：始极片？电解法不应大于3】0，0mV永久阴极【。电解法不《应大于4《00mV降》低槽电压应采—取下列措施 【      ！   1)同—。极中心距控制始极片！电解法宜为100】mm～105—。mm永久阴极—电解法宜为90【mm～10》0mm； 》 ，。 ：     —  ：  2)电》解液：温度：应控制？在60℃《～65℃； — ？ ：    《。   ？ 3)应选用—接触良好且》便于清？垢的导电触》点，方，式 ： 》    6 — 应选择高》效率的可控硅整【流机组 《 ， ： ：3.1.12  】电解液净《化应采取下列节【能措：施 【    1  应根！。据阳极板中有害【杂质进入电解液的】百分：比及：在电解？液中：的允许？含量计？算确定净液量在确】保阴极铜质》量的前提下宜减少】净液：量 ？ ， ？    2  电解！液净化流《。程的选择在硫酸铜】有销路的情况下【。宜选择中和结晶【法脱铜工艺 】     3】。。  ：采用高酸结晶法【生产硫酸铜时不洁】电解液浓《缩结：晶工：序宜选择《连续真空蒸》发设备、板式蒸【发器外部加》热和水？喷射泵造真空等节】能型设备 【     4 ！ 电：积法：脱铜和砷、锑、【铋杂：质时应采用》诱导法电积不得采用！“死循环”电积方】法， 》     》5  ？硫，酸镍回收工序可采用！蒸，发结晶或冷冻结晶法！。。生产粗硫《酸镍：脱镍处？。理量大或用》电不紧张《地区可？选择电？热蒸发结晶》；脱镍处理量小时】可选择蒸汽蒸发结】晶或冷？冻结晶 】 3.1.》13  电》解残：阳极处理应采取下】列节能措《施  】。   1 》 电：解，残，阳，极宜：返回铜？锍，。吹炼：转炉： —    2 — 当无法《返回吹炼工序时宜采！用竖炉熔化后—直接浇铸《成阳极板或利用工】厂已有的可摇—动式精炼炉和固【定式反？射炉重新熔化精炼】。。。不宜大量加入回【转式精炼炉中—处理 3！.1.14  【湿法炼铜应采取下列！节，能措施 【 ，。    《 1：。 ， 浸出方案的选择应！根据矿？石，品，位、铜？矿物：的可溶性、耗—酸，的共生脉石量—、含铜？矿物的产出状—态以及生产规模等条！件确定并应在对【浸出过程的金属回收！率、产品能耗等指】。标综合评价的—基础上确定浸—出，方，法， ？   》  2？  应？控，制，电积富液中》铁离子浓度》小于3g／L—    ！ 3  应提—高浸出液的》含铜浓？度宜大于4.5g／！L ？  》 ，  4  》电积贫液送往反【萃前可通《过热交换器加热新】。的富液？ ：     】5， ， 电积槽内电解液】。循环流？动方式宜采用电【。解液与极板平行流动！的方式 》