： ：3  重有》色金属冶《炼 ！ ，。 3.1  铜【 冶 炼 】 ， 3.》1.1  新建火法！炼铜项目单系统铜熔！炼能力？应为：10：0k：t／a及以上 ！ 3.1.【2  铜冶炼工艺】流程选择应符合下列！规定 —。   《  1？。  应根据不同【的原料选择下列相】应的铜冶《。炼工艺流程 ！        ！ ，1)浮选硫化铜精矿！应，采用火法冶》炼流程； ！        】 2)？。难，选氧化矿、低品位含！铜矿石等《。难于经济地通过【选矿富集的含铜物】料，矿石宜选《择浸出-萃取-电积！湿法炼？铜流程？；，。 《    》     3—)，。。回收利用的废杂铜宜！选择火？法，冶炼：流程宜将不含有【机物：的废杂铜作》为铜锍吹炼的冷【。料处：理 —   ？  2 《 浮选硫化铜—精矿火法冶炼的【造锍熔炼必须选【择闪速熔炼、熔池熔！炼等：自热强化熔炼工艺严！禁选择鼓风炉熔【炼、反射炉》熔炼和电炉熔炼等淘！汰工：艺  】。   3  铜【精矿造锍熔炼应【采用富氧熔炼技术】在热量平衡和炉【衬承受？能力允许《的前提下《宜提高富氧浓度 】    】 4  《铜锍吹炼可采—用卧式转炉吹炼也可！采用闪速吹炼—、顶吹法吹炼—和三菱法吹炼等连】续，。吹，炼工：艺 ：。     ！5  粗铜》火法精？炼应采用回转—式精炼炉热》装液态粗《铜，直接精？炼工艺 》     6！ ， 铜电？解精：。炼应根据《具体建设条件—。确定采用始极—片阴极电解或永【久阴：极电解工《艺 》 ：3，.1.3  火法】冶炼工？艺流程单位》。产品综合能》耗应符合《表3.1.3-【。1～表3.》。1.3-5的规定】湿法：炼铜单位产》品，直流电耗应符合表】3.1.3-6的规！定 ： 》表3.？1.3-《1 火法《冶炼工艺流》程阴极铜《单位产品综合—能耗(k《gce／《。t) 》 《。  —   ？注产：品综：合能耗为由进厂【铜，精矿至阴极铜的各工！。序综合能耗之和【。表中：。指标不含烟气制【酸，、贵：金，属，回收的能耗 ！ 表3.1.【3-2  火法【。冶炼流程粗铜单位】产品：综合能耗(kgc】e／t) — ： 】    注粗铜单位！产品综合能》耗，计算范围《从精：矿仓开始到》产出粗铜为》止包括干《燥、配料《。、制粒？、熔炼？、吹炼、炉渣—。贫，化及烟气收尘、【余热：回收：等相关配《套系统所消耗的各】种能：源量 《 ？ 表3？.，1.3-3  【火法冶炼流程—阳极铜单位产品综合！能耗(kgce【。／t) 《 》 《 ：。    注》阳极铜单位产—品综合能耗的—计算范围为自装入精！炼炉的粗铜》原，料开始至铸成阳【极板为止所消耗【的，各种能源量分热【装和冷装能》耗，指标 【 表3.1.3-】4，  杂铜精炼阳极铜！单位产品综合—能耗：(kgc《e／t) — 《 ：     】注杂铜？入精炼炉《到铸成阳极板为止所！消耗的各种能—源量杂铜全部—为冷装？ 》 表3.1.3【-5  铜电解精炼！单位产？。品综合能耗(—k，gce／t)— ： 】     注【综合能耗《包括铜电解精炼【和电：解液净化两》个工序的能》源折合到每吨—阴极铜的消耗 ！。 表3.—1，.3-6  湿法】炼铜电？。解沉积直流电—耗(kW·》h／t？) 】 ？ 3.1》.4  精矿—干燥应采取》。下列节？能措施 》。   —  1  圆筒【干燥应符合下—列规：定   ！   ？   ？1)干？燥后精矿控制含【水，在7％～10％【时可采用圆筒干燥；！ ：    【     2)圆】筒干燥脱水强度宜为！35kg／》。(m：3·h)～5—0kg？／(m3·h)；】 —     》  ： 3：)入窑？烟气温度宜为7【00：℃，～80？0℃在？保证收尘器不—结露的前提》下宜降低尾气温度 ！     ！2 ： 气流干燥应符【合下列规定 —   【    《。  1？)干燥后精》矿控制含水小于【1％时？可采用气流》干燥； 》   —      —。。。2)宜提高进入短窑！烟气的温度和—降低气／固比、【。减，少尾气量及尾气带走！热量其中回转—式短窑的脱水强度宜！为80kg／—。(m3·h》)～120kg【／(m3《·h：)； 【        】 3)有条件时应】利用本厂各种—低温烟气作干燥【介质；？ 《 ：   ？     》4，)短窑及气流干【燥管均宜采用双层壁！结构； 【      【。   5)鼠—笼，打散机？和气流？干燥管应外保温【   】 ， 3  蒸汽干燥】应，符合下列规定 】      ！   1)干燥后】精矿控制含水小于】1％时可采用蒸汽干！燥； 【       【  2？)，蒸汽干燥应利用冶】炼厂余热蒸汽作【干燥热源蒸汽压【力宜为0.8MPa！～2.？1MPa； — 》      —  3？)蒸：汽干燥冷凝水应回】收； ？。     ！ ，   4)蒸—汽干燥脱《水强度不《应低于7《。5kg／(》m3·h)； ！    —。     》5)蒸汽干燥筒体应！外保温？ —3.1.《5  ？造锍熔炼应采取【下列节能《措施 《     】1  熔炼过程宜】。实行：精料方针并应—符合下列规定 】   —      1【。)铜精矿含》铜品位不宜低于2】。0％含硫不宜低于】25％ 【。     — ，   2)》应降低？铜精矿？脉石：成分 》       ！ ， 3)熔炼前应【选择适当《的备料流《程 ：     ！2 ： 造锍熔炼炉后必须！设置余热锅》炉 《     3】  ：。闪，速熔炼？应符合下列规定 】 》       【 1)？处理炉料《含水应？低于0.3％ 【     ！    2)—宜，采用常？。温富：氧熔炼 】   ？。 ，  ：   3)闪速熔炼！铜锍品位宜为55％！～72％《 ， 《    《     4)闪】速熔炼炉冷却水【应循环使用》 ？   》      5)闪！速炉宜用重》油或天然气为燃料 ！ 《       【  6)宜采—用计算机在线控制】 —    4  富】氧，顶吹浸没熔》炼应符？合下列规定 【    【  ：   1)处理炉料！含水宜为8％～1】。0，％ ： ？      【。。  ： 2)喷枪寿命及炉！衬寿命允许条件【下，应提高？富氧浓度 》  —       【3)铜锍《品位宜为《50％～70％【 —   ？     》4)富氧《顶吹：浸没熔炼用》块(碎)《煤及粉？。煤其低发《热值不宜低于—21MJ／k—g ？ ，   》      5)应！减少炉子的开—口加料口《。宜设：置密：封装置 《     ！5 ： 富氧侧吹熔池熔】炼应符合下列规定 ！  —  ：   ？  1)处》理炉料含水宜为【7％～10％ 】 ？。      —   2)》富氧：浓度宜为35—％～50％ 】     【    3)白银法！铜锍品？位不应低于50％诺！兰达法铜锍品—位宜控制在6—5％：～73？％   ！      4)】富氧侧吹熔》池熔炼以煤为辅助燃！料时其？低发热？值不：宜低于21》M，J／kg《 ：  》  ： 6  底吹熔炼】应，符合下列规定 ！   》      1【)处理炉料含水【宜为：8％：～10％ 》     ！    2)—。铜锍品位不》宜低于？50：％  】     》  ：3)鼓风富氧—浓度宜为60—％～70％》 —    《7  瓦纽科夫【熔炼应符合》下列规定《 》 ，     》   1《。。。)处理炉料含—水宜为6％～9％】  【    《   2《)铜锍品位不宜低于！50％ 】         ！。3)鼓风《富氧浓度宜为60】％～80％ ！ 3.1.6  ！铜锍吹炼应采取【下列节能措施 ！     1 ！ 铜锍吹炼炉后【必须设置余热—锅，炉 —     2  卧！式转炉吹炼应符【合，下列规定 — ：        ！ 1：)在：热，平衡允许的条件【。下应多加含铜冷料 ！  —       2)！转炉可采用富氧吹炼！富氧浓度宜》为22％《～26％《。 ？     【    3)—应采用双《炉期：交换法操作送—风时率应达到83】％以上 —    —     》4)：转炉鼓风量应可【调节宜采取前导向】叶片或变频调速等】措施 ？ ，     】    5)转【。炉应：设置汽化《冷却或水冷的—密闭烟罩并应—控制漏风率在50】％以下？ ？     3】  ：富氧顶吹浸没吹炼应！符合下列规定 【 《    《   ？  1)顶》吹浸没吹炼适宜处】理固体铜锍或热态铜！锍 ： ：       ！。  2？)顶吹？浸没吹炼应》提高富氧浓度—富氧浓度宜为30】％～40％ ！ ， ，   ？     3)顶】。吹浸没吹炼宜采【用粉煤为《燃，料其低发热值—不宜低于21M【。J／kg 】 ，     4  】闪速吹炼应符合【下列规定 —   —      1)入！。炉铜锍含水不应【高于0.《2％粒？。度应为-《325目占60％】以上 》      】。   2)应采用】。。。常温富氧闪速吹炼富！氧浓度？宜为：65％～85％【    ！ ，    3)—闪速吹炼宜在—。粗，铜设计规模200】。kt／a以上的冶】炼厂采用《 ，。 ：     【    4)—闪速吹炼炉冷—却水应循环使—。用 》 3.1.7【 ， 炉渣电炉贫化应】采取下列节能措施 ！ 《     1  贫！化电炉？炉顶操？作平台与楼》面间应采取绝缘【。措施电极附近的炉】顶及操作平台应采】用非磁性金属—。材料制作或采用【避免形成磁》性金：属闭合？回路的结构形式【 ？   》  2  贫化后炉！渣水碎宜采用—高效粒化《和脱水装《置冲渣水应循环【使用 【 ，    《3  ？应减少？炉体开口开口部宜】设置密封装置 】 《3.1.8》。  ：炉，渣选矿贫化应采【取下列节能措—施 【  ：  1？  应采用先进【的高效节能的—碎磨及？选别工？艺，。 ， 《  ：   ？2，  ：应，选用：先进的高效》。节，能型选矿设备—不，得，采用已？淘汰的高能耗—的机电产品有条件时！。应，采用先进《的生产过程自—动检测？。和自动控制技—术， 》  ：   3  —当采用常规碎磨工】艺时应采用“多【碎，少磨”？的工艺制度》磨，机给矿？粒度P80宜为8.！0，mm 》    — 4：  粗选《及扫选作业应选【用适合于处理—粗，粒大密度物》。料的大容积充—。气搅拌式机械浮选机！精，选作业宜选用—技术：先进：、高效节能的—浮选柱？  【   ？5  过滤设—备的：过滤动力装》置宜采用高效节能型！水环式真《空泵或水《喷射泵 【     6 】 尾矿浓密机设置】。。在厂区且底流送至】尾矿库？堆存时浓密》机底流宜《采用高？浓度输送工艺 ！。     7】  铜冶炼炉—渣选矿贫化单位电力！消，。耗指标应符合表3.！1.：8的规定 【 表3.—1，.8  铜冶炼炉】渣，选矿贫化单位电力】消耗指标(kW·】h／t) 》 — 》   ？ ，注表：。中所列？单位电力消耗包括炉！渣破：碎、磨矿、浮选【。、精矿脱水、—尾矿：厂区浓密、》排尾、供水、—回，水及辅助工序的电耗！ ： 3.—1.9 《。 火法精《炼应采取《下，列节能措施 —   【  1  火法【精炼工序与铜锍【吹炼工序应》。配置在同一厂—房，内热：态粗铜？应直接装入精炼【炉进行火法精炼 ！ ， ：     2 【 热态熔融粗铜应采！用回转式精》炼炉进行火法精【炼 —   ？。  3？  冷态粗铜及高品！位，。的废杂铜的火法精炼！宜采用可摇动式精炼！炉也可采用固定式反！射，炉 ？ 《 ，。 ，  4 《 应选择合》理的精？炼炉容量和》台数 ？ ： ，     5 】 精炼？炉后应设置二次燃烧！和余热回收设施【 —。    6  【可采用富《氧空气进行氧化【作业  ！   ？7  回转式精炼】炉，。炉底：宜设置透气砖并【鼓入氮气增》加熔体搅动 【  》 ，  8  可—采用富氧空气助燃 ！ 3.1】.10  阳极板】浇铸应采取下—列节能措施 ！。     1【  ：阳极板浇铸应—选用具有自动定量功！能的圆？盘浇铸机《阳极：板的：重量误差应小于2％！。 ？ ？    2  阳极！板，浇铸机的《浇铸能力《选定应与《精，炼炉的？容量相匹配每炉阳极！。铜，的浇铸时间不应【大于6h 】     3 】 阳极板重量的【。确定应与《电解精炼工序的阳极！寿命、电流》。密，度和残极率等指【。标相协调 ！ 3：.，1.11  电解精！。炼应采？取下列节能措施 】    】 1 ？ 新建100—k，t／a？规模以上的铜—冶炼厂铜电解精炼应！采，用大型极《板和大？型电解槽以及相【应的极？板作业机组和多功能！专用吊车 ！     》2  始《极片电解和永久【。阴极电解均》为当前？电解精炼的主流工】艺且：建设规？模200kt／a以！上时：可采用永久阴—极电解工艺 】 ： ，   ？ 3  降》。低电解精炼蒸汽消耗！应，采，取下列措施 】。    —     》1，)，电解：槽槽面应《覆，盖涤纶？布或尼龙布； 】    【。   ？  2)电解槽体】底部及？两个端面应敷设保】温材料进《。。行保温； 》     ！    3)—电解液加温应采用换！热效率高、易—于清理结垢的板【式换热器； —。 ，     】    4)—电解液？加热器的冷凝水应】回收用于阴极或【残极洗涤 【  《 ，  4  》电解精？炼，的电流效率》不应低于96％提】高电：流效率应采取—下列措？施  】       1】)电解槽安装应与】支承梁？绝缘槽体与楼板间隙！宜为100m—m； 》      】。   2)》阳极板装槽前应经】矫耳与？压平悬垂度差—应控制在±3mm】以内始？极片经压《平和：压纹：提高刚？度不平度应控制【在±6m《m以内； ！   ？      —3)应设《置，极板短？。路检测手段 】  《   5  电【解精炼的平均槽【。电压始极片》电解法不应大于3】00mV永久阴极电！解法不应大于40】0mV降低槽—电压：应，。采取下列措》施 【  ：      1)】。同极中心《距控制始极片—。电解法宜为10【0m：m～105m—m永久阴极电解法】宜为90mm～10！0mm； ！         ！2)电解液》温度：应控制在60℃～6！5℃； 【  ？     》。  3)应选—用接触良好且便于】。清垢：的，。导电触点《方式 —     —。6，  应选择高—效率的可控硅整流机！组，。 3【.1.？12  电解—液净化应采取—。下，列，。节能措施 】 ，     1—  应根据阳极板中！有害杂质《进入电解液》的百分比及在电【解液中的《允许含量计算确定】净液量在确》保阴极铜《质，量的前？提下宜减少净液【量 【   ？ 2  电解—液净化流程》的，选择在硫酸铜—有销路的情况—下宜选择中和结【晶法：脱铜工艺 ！     3 【 采用高《酸结晶法生》产硫酸铜时》。不洁电解液浓—缩结晶工《序宜选择连续真空蒸！发设备、《板式蒸发器外部【加热：和，水喷射泵《。。。造真空等节能型设备！ 》  ： ，  4 《。 电积法脱铜和【砷、锑、铋杂质时应！采用诱导法电—积不得？。采用“死《循环”电积方法 ！ 《    《5，  硫酸镍回收工序！可采用蒸发结—晶，。或冷冻结晶法生产粗！硫，酸镍脱？镍处：理，量大或用电》不紧张地区可—选择电热蒸发—结晶；脱镍》处理量小时可—选择蒸汽蒸发结晶】或冷冻结晶》 》。 3.1.13【。  电解《残，阳极处理应》采取下列节能措【施 —     1—  电解残阳极宜返！回铜锍吹炼转炉【 》     2  当！无法返回吹炼工序时！宜采用竖炉熔化后直！接浇：。铸成：阳极板或利用工厂】已有的可摇动式精炼！炉和固定式反射炉重！新，熔化精炼不宜大【量，。。加入回转式精炼炉】中处理？ ， ？ 3.1.14 ！ 湿法炼《铜应采取下》列节能措施 ！     1  ！浸出方案的选择【应根据矿《石品位、铜矿物【的可溶性、耗酸【的，共生脉石《量、含？铜矿物？的，产出状态以及—生产规模等条—件，确定并应在对—浸出过程的金—属回收？率、产品能》耗等指？。标综合评价》的基础上确》定浸出方法 ！     2  ！应控制电积富液中】铁离子？。浓度小于3g—／L 《  》  ： 3  应提高浸出！液的含？。。。铜浓：度宜大于4.5g】／L ？ 《     4 【 电积贫液》送往反萃前可—通过热交换器加【热新的富液 — 》    《5  电积槽内电】解液：循环流动方式—宜采用电解液与【极板平行流动的方】式 ？