： 3？  重？有色金属冶炼 【 ，。 ？ 《 3：.1  铜 冶【 ，炼 《。 3.1.！1  新建火—法炼铜项目》单系统铜熔炼能力】应为1？00kt《／a及以《。上 3】。.1.？2 ： 铜冶炼工艺流【程选择应符合下列规！定   ！  1  》应根：据不同的原》料选择下列相应的铜！冶炼工艺流程 【 ？  ？   ？   ？ 1)浮选硫化铜精！。。矿应采用火法冶炼】流程； 【       】  2)难选氧化矿！、，低品位含铜矿石等】难于经？济地通过选矿富集的！含铜物料矿》。石宜选择浸出-萃】取-电积湿法炼铜】流程：；  】       【3)回收《利用：。的废杂铜宜》选择火法《冶，炼流程？宜将不含有机物的】废杂铜作为铜锍吹炼！的，冷料：处理 —     —2  浮选》硫化铜？精，矿火法冶炼的造锍】熔炼必？须选择？闪速熔炼、熔—池熔：。炼，等，自热强化《熔炼工艺《。严禁选择《鼓风炉熔炼》、反射炉《熔炼和电炉熔炼【等淘汰工艺 【     3！  铜精矿造—锍熔炼应采用富氧熔！。炼技：术在热量《平衡和炉衬》承受能力允许的前提！下宜提高《富氧浓度 ！     4  铜！锍吹炼可采用卧【式转炉吹炼也可采用！闪，速吹炼、顶吹—法吹炼？和，三菱法吹炼等连续】。吹炼工艺 》    】 ，5  粗铜》火法精？炼，应采用回转式精炼】炉，。。热装液态粗铜直接精！炼工：艺 《  《   6 》 铜电解精炼应【。根据具体建设—条件确？定采用始极片阴极】电解或？永久阴极电解工【艺 《 ， ：。3.1？.，3 ： 火法冶炼工艺【流程单位产品综【合能：耗应符合表3.【1.3-《1～：表3.1.3-5】的规定湿法炼铜【单，位产品直流》电耗应符合表3.】1.3-《6的规？定 》 表3.1.3】-1 火法》冶炼工艺流程—阴极铜单《位产品？综合能耗《(kg？ce／t) — —    】 注产品综合能耗为！由进厂铜精矿—至阴极铜的各工【序综合？。能耗：之和表？中指标不含烟气【制酸、贵金属回【收的能耗 】 ：表3.？1.3-2 — 火法冶《。炼流：程粗铜单位产—品综合能耗(kgc！e／t) ！ ， 《   《  注粗铜单位产品！综，合能耗计算范—围从精矿仓开—始到产出粗铜—为止包括干燥—。、配料、制粒、【熔炼、吹炼、炉渣】贫，化，及烟气收《尘、余热回收等相】关配套系统所消【耗的各种《能源量 《 表3【.1.3-3  】火法：。冶炼流程阳极—铜单位产品》综合能？耗(kg《ce／t) 】 ， ？。   【  注阳《极铜单位产品—综合能耗《的计算？范围为自《装入精炼炉的—粗铜原料开始—至铸成阳极板为【止所消？耗的各种能源—量分热装和冷—装能耗指标 【 表3.1.！3-4  杂铜精炼！阳，极铜：单位：产品综合能耗—(kg？ce／t) 【 ： ，。   ！  注杂《铜入精炼炉到铸成】阳极板为《止所消耗的各种【能，源量杂铜全部为【冷装 《 ？ 表3.1.3-5！  铜电解精炼单位！产品综合《能耗(k《gce／t)— ， ？ ， 【    注综合【能耗包括《铜电：解精炼和电》解液净？化两个工序的能【源折合到每吨—阴极：铜的：消耗 — 表3.》。1.：3-6  》湿法：炼铜电解沉积—直流电耗《(kW·h／t)】 — ： 3.1.】4  精矿》干燥应采取下—列节：能措施？  【   1  圆筒干！燥应符合《下列规定 —  》 ，  ： ，。   1《)干燥后精矿控【制含水在7％～1】0％时可《。。采用圆筒干燥；【 》         ！2，)圆筒干燥脱水强度！宜为3？5kg／(m—3·h)《～，50kg／(m【3·：h)：； 【        3！)入窑烟气温度宜为！70：0℃～800℃【。在保：证收尘器不》结露的前提下宜【降，低尾气温度》 —    2》  ：气流干燥应符合下】列规：。定 》       】。  1)干燥后精】矿控制含水》小于1％《时可：采用气流干》燥； 《 ？         ！2，)宜提高《进入短？窑烟气的温度和降】低气：／固比、减少尾气】量及尾气带》走热：量，其中：回转式短窑的脱水强！度宜为80kg【／，(m3·h》)～1？20kg／(—。m3：·h)； 》  —    《   ？3)有条《件时应利用本—厂各种低温烟气作干！燥，介质； 《 ， 《      —  4)短窑—及气流？干燥管均宜采用【双层：壁结构；《 ：     】    5)—鼠笼打？散机和气流干—燥管应外保温— 》 ，    3  【蒸汽干燥应》。符合下列规定 ！ ：  ：       1】)干：燥后：精矿控制含水小于】1％时可采用—蒸汽干燥；》  【。      — 2)蒸汽干燥应利！。用冶炼厂《余热蒸？汽作干燥热源蒸汽】压力宜为《0.8MPa—～2.1MP—。a； 】。。       【 3)？蒸汽干燥冷凝水应】回收； ！        4！)蒸汽干燥脱水强度！不应：低于75kg—／，(m3·h)； ！ ： ，         ！5)蒸汽干燥—筒体应外《保温 《 《。3.1.5  【造锍熔炼应采取【下列：节能：措施 【  ：  ： 1 ？ 熔炼过程宜实【行精料方针并应【符，合下列规定 】       ！。  ：1，)，铜精矿含铜品位不】宜低于？20％含硫不宜低于！25％ —   》     》 2)？应降低铜精》。矿脉石成分 】 ？   ？  ：。  ： 3：)熔炼前应选择适当！。的备料？流程 】    2》  造锍熔炼—炉后必须设》置余热锅炉 【   —  ：3  闪《速熔炼应符》合下：列规定 ！  ：      1)】处理炉料含水应【低于0.《3％ 》。  《    《  ： 2：)宜采用常温富氧】熔炼 —     —    《3)闪速熔炼铜锍品！位宜为55％～72！％ 《    —     4)闪速！熔炼炉冷却水—应循环使用 ！        ！ 5)闪速炉宜用重！油或天？然气为燃料》 ，   【  ：。   ？。 6)宜采用计【算机：。在线控制 》 《     》4  富氧顶吹【浸没熔炼应》符，合下列规定 【  》       1】。)处理炉料含水宜为！8％～10％ 】      ！ ，  2)喷枪寿命】及炉衬寿命允—许条件下应提高【富氧浓度 】     —    3》)铜锍品位宜为50！％～：70％ ！    《    4)富氧顶！吹浸没？熔炼：用块：(碎)煤《及粉煤其低发热值不！宜低：。于21？MJ／kg —    】    《 5)应《减少炉子的开口【加，料口宜设置密封【装置  ！   5《 ， 富氧侧吹熔池熔】炼应符？合下列规定 【 ，    —    《 1)？处理炉料含》水，宜，为7％～10％【 ， ？   《 ，     2)富】氧，浓度宜为35％～5！0％ 《。      ！   3)白银法】铜锍品位不应低于5！0％诺兰《达法铜？锍品：位宜控？制在：。65％～73％【   】      —4)富氧《。侧，吹，熔，池熔：炼以煤为辅》助燃料时其低发热】。值不宜低《。于21MJ／kg ！  —   6 》 底吹熔炼》。应符：合下列规定 】。      】   1《)处理？炉料：含水宜为8％～10！％ ？ ：      【   2《)，铜，锍品位不《宜低于5《0％：。 —  ：  ：    3)鼓风富！氧浓度宜为6—0％～70％ 】 ？     7—。  瓦纽《科夫熔炼应符合下】。列规定 【       】  1)处理—炉料：含水宜为6％～9％！ ，  —。 ， ，     2)铜】锍品：位不宜低于50【％   ！    《 ， 3)鼓风富—氧浓度宜为60％】～80％ ！ 3.1.》6  铜锍吹—炼应采取下列—节能措施 】 ：    1  【铜锍吹？炼炉：后，必须设置《余热锅炉 【 ？    2  【。卧式转？炉吹炼应《符合下列规定 ！     【    1)在热】平衡：允许：的条件下应多加【含，铜冷料 】     》   ？。 2：)转炉可采用富【氧吹炼富《氧，浓度宜为22％～2！6，％ 》 ：   ？ ，    3)应采用！双炉期？交换法操《作送风时率应—达到83％以上 ！  》      — 4)？转炉鼓风量应可【调，节，宜采取？前导向叶《片或变频《调速等措《施  】      — 5)转炉应—设置汽化冷却或【水冷的密《闭烟罩并应控制【漏风率？在50％以下 ！     【3，  富氧《顶吹浸没吹炼—应符合？下列规定 】 ， ，        】。1)：顶吹浸没吹炼适宜处！理固体？铜锍或？热态铜锍 — ？  ：     》  2)《顶吹浸没吹炼应【提高：富氧浓度富氧浓度】宜为30％～40】％ ：     ！    3)顶【吹，浸没吹炼《宜采用粉煤为燃料】其低发热《值不宜低于21M】J／kg《 —    《4  闪速吹炼【应符合下列》规定 《     】   ？ 1)入炉》铜锍含水不》应高于0.2％粒度！应为-？325？目占：60％以上》。 《。  ？     》  2)应采用常温！富氧：闪速吹炼富氧—浓度宜为65—％～85％ ！  ？  ：     3—)闪速吹炼》宜在粗铜设计—规模200k—t／：a以上？的，冶炼厂采用 】 ？        】4)闪速吹炼—。炉冷却水应循环使】用 《 ： 3.1.7  炉！渣，电炉贫？化应采取《下列节能《。措施 《   —  1  贫—化电炉炉《顶操作平台》与楼面间应采取绝缘！措施电极附近的炉顶！及操：作平台应采用非磁性！金属材料制作或采】用避免形成磁性金】属闭：合回：路，的结构形式 【     】2  贫化后炉渣】水碎宜采用高—。效粒：化和脱水《装，置冲：渣水应循环使用 】     ！3  应《减，少炉体开口开口【部宜设？置密封装《置 ？ 《3.1.8  炉】渣，选矿：贫化应采取下列节能！。措施：  【   ？1 ： 应采用先》进的高？。效节能的碎磨及选】别工艺 】     2—  ：应选用先《。进的高？效节能型选矿—设备不？得，采用已淘汰的—高能：耗的机电《产品有条件时应【采用先进《的，生产过程自动检测】和，自动控制技术 ！   》  3  》当采用？常规碎？。磨工艺时应采用“多！碎少磨”的工艺制】度磨机给矿粒度P】80宜为8.—0mm ！    4  【。粗选及扫选作业应】选用适合于处理粗】粒，。。大密度物料的大【容积充气搅拌式机】械浮：选机：。精选作业宜选—。用技术先进、高【效节能的浮》选柱  ！   5 》 过滤？设备的过滤动力【装置宜采用高—效节能型水》。环式真空泵或—水喷射泵 【   》  6 《 尾矿浓密》机设置在厂区—且底流？送至尾矿库堆—存时：浓密机底流宜采【用高浓度输送工【艺 —。     7 【 铜冶炼《炉渣：选矿贫化单位—电力消耗《指标应？符合表3.1.8的！规定 表！3.1.8 — 铜冶炼《炉渣选矿贫化单位】电力：消耗指标(》kW·h《／t) ！ ：  》   注表中所列】单位电？力，。消，。耗包括炉渣破—碎、磨矿、》浮选、精《矿，脱水、尾矿》厂区浓密、排—。尾、供？水、回水及辅助工序！的电耗 《 3—.1.9  火【法精炼应采》取下列？节能措施 — ？  ：   1 》 ，火法精炼工序与铜锍！吹炼：工序应配置在—同一：。厂，房内热态《粗铜应？直接装入精炼炉【进行火法精炼 】 《    《。2  热态熔—融粗铜？应采用回转》。式精炼炉进行火法精！炼 ： 《  ：   3  —冷，态粗铜及高品位的废！杂铜的火法精炼宜】采用可摇动式精炼炉！也可采用固定—式反射？炉   ！  4  应选择】合理的精《。炼炉容量和台—数  】  ： 5  精炼炉【后应设置二次燃烧和！余热回？收设施 《     ！6，  ：可采：用富氧空《气进行氧《化作业 ！    7》 ， 回：转式精炼炉炉底【宜设置透气》砖并鼓入《。氮，气增加熔体搅动 】 ？ ，     8 【 可采用《。富氧空气《助，燃 《 3.1.1】0  阳《极板浇？铸应采取下列节能】措，施 《   》  1  》阳极板浇铸应选【用具有自《动定：量功能？。的圆盘？浇铸机阳极板—的重量误《差应小于2％ 】 ？     》2， ， 阳极？。。板浇铸机《。的浇铸能力选定应】与精炼炉的》容量：相匹配每炉阳极铜的！浇铸时？间不应大《于6h ！    3  【阳极板重《。。。量的确？定应与电解精炼【工序的阳极寿—命、：电流密度和残极【率等指标相协调 ！ 3.1【.11  电解精】炼应采取下列节【能措施 ！    1》  ：新建100》kt／a规模以【上的铜冶炼厂铜电解！。精炼：应采用大《型极板？和大型？电解槽？以，及相应的极》。板作：业机组和多功能专】。用吊车 】   ？  ：2  始极片电解和！永久阴极电》解均为？当前电解精炼的主】流工艺且建设规模2！00kt／a以上】时可采用《永久阴极电解工艺】 》。  ：   3  —降低：电解精炼蒸汽消耗应！。采取下列措施 ！ ？      —  1)《电解槽槽面应覆盖涤！纶布或尼《龙布； ！      —  2)电解槽【体底部及两个端【面应：敷设：保温材料进行—保温； ！        3！)电解液加温应采】用换热效率高、易于！清理结垢的》板式换热器》；   ！      4)电！解液加热器的冷凝水！应回收用于阴极【或残极洗涤 【 ，   》  4 《 电解精炼的电流效！率不应？。低于96％提高【电流效率应采取下】列措施 》      ！   ？1)电解《槽安装？应与支？承梁绝？缘槽体与楼板间【隙宜为100mm；！    ！     2—)，阳极板装槽前应【经矫耳与压》平悬垂度差应控制】在±3mm以内始极！片经压平和》压，纹提高？刚，度不平度应控制【在±6mm以内； ！。。  —       3)！应设置？极板短路《。检测手段 ！   ？  5  电—解精炼的平均槽电压！始极片？电解法不应大—于300mV—永久阴极电解—法不应大于》400mV》降低槽电压》应，采取下列措施 【     ！。   ？ 1)同极中—。心距控制始》极片电解法宜—为100《mm～？1，05mm永久阴【极电解法宜》为，90mm～1—00mm； ！  ？       【2)电解《液温度应控制在60！℃～65℃； 】    【。     》3)应选用接触良好！且，便于清？垢的导电触点方式 ！ ： ？。    6 — 应选择高效率【的可控硅整流机组 ！。 3.1.！。12  电解—。液净化应采取下列】节能措施 【     1】  应根据》阳极板中有害—杂质：进入电解液的百分比！及在电？解液：。中的允许含量—计算：确定净液量在确【。保阴极铜质》量的：。前提下宜减少净液量！ 《  ？   2《  电解液净化【流程的选择在—硫酸铜？有，销路的？情况下宜《选择中和结晶法脱铜！工艺 —。     —3  采用高酸结晶！法生产硫酸铜—时不洁电解液浓【缩结晶工序》宜选：。择，连续真空《蒸发设？。备、板式蒸发器【。外部加热和水喷射】泵造真空等》。节能型？设备 — ，     4—  电积法脱铜和砷！、锑、铋杂质时应采！用诱导法电》积不得？采用“死循》环，”，电积方法《 ？ ：     5 【 硫酸镍回收工序可！采用蒸发结晶或【冷，冻结晶法《生产粗硫酸镍脱【镍处理量大或—用电不紧张地区可选！择电热蒸《发结晶？；脱：镍处理量小时可选】择蒸汽蒸发》。结晶或？冷冻结晶 【 3.1—.13  电解【残阳极处理应采【取，。下列节能措施 【   【  1  电解残阳！极，宜返回铜锍吹—炼转炉？ ： ， ？。    2 — 当无法返回吹【炼，工序时宜采》。用竖炉熔化后直接浇！铸成阳极板或利用】工厂已有《的可摇动式精炼炉】和固定？式反射？炉，重新熔化精炼不宜】大量加入《。回转式？精炼炉中处》。理 3】.1.14》  湿？法炼铜应采取—下列：节能：措施  ！  ： 1  浸出方案】。的选择应根据矿【石品位、《铜矿物？的可溶性、耗酸的】。共生脉？石量、含铜矿—物，的产出状《态以及生《产规：模等条件确定并【应在对浸出过程【的金属？回收率、产品能耗等！指标综合评价的基】础上确定浸出—方法 —     2  ！应控制电积》。富液：中铁离子浓度小【于3：g／L？   】  3  应提【高浸出液的含铜浓度！宜大于4.》5g／L 】     —4  电积贫液送】往，反萃前可通过热【交换器加热新的【富液 ？     ！5  电积》槽，内电解液循》环流动方式宜采【用电解液与极板平行！流动的方式 【