3  重】有，色金属冶《炼 】 3.1  铜！ 冶 炼 【 ， 《3.1.1  新建！火法炼铜项目—单系统铜熔炼—能，力应为10》0kt／《a及以上 》 ：。 3.1.【2  铜《冶炼工艺《流程选择应符—合下列规《定  】   ？1  应根据不同的！原料选？择下列相应的铜冶炼！。工艺流程 】        ！ 1：)浮选硫化铜精矿应！采用火法冶炼流【程；：。  【 ，      2)难！选氧化矿、低品位含！铜矿石等《难于经？济，地通过选矿富集的含！铜物料矿石宜选【择浸出？-萃取-《电积湿法炼》铜流程； ！       【  ：3，)回收利用的废杂】铜宜选择火法冶炼流！程宜将不含有机物的！废杂铜作为铜锍吹炼！的冷料处《理 ？。     】2  浮选》硫化铜精矿火法冶】炼，的造锍熔炼必—须选择闪速熔炼、熔！池熔炼？等自热强化熔炼【工艺严禁《选择：鼓风炉？熔炼、反射炉熔【。。炼和电炉熔炼等【淘汰工艺 ！。    《 3  《。。铜精矿造《锍熔炼应采用富氧】熔炼技术在热量平衡！和炉：衬承受能力》允许的前提下宜提】高富氧？。浓度 【   ？  4  》铜锍吹炼《。。可采用卧《式转炉吹炼也—可采：用闪速吹《。炼、顶？吹法吹炼和》三菱法吹炼等连续吹！炼工：艺 》     5  ！粗铜：。。火法精炼应采用回转！式精炼炉热装液态】粗铜直接《。精炼：。工艺 《   —  6  铜电解】精炼应根据具体建】设，条，。件确定采用始极【片阴极电解或—永久阴极电解工艺 ！ 3.1】.3 ？。。 火法？冶炼工？艺流程单位产品综】合能耗应符合表3.！1.3-《1～表3.1—.3-5《的规定湿法》炼铜单位产品—直流电耗《应符：合表：3.1.3-6的】规定：。 表3.！1.3-1 火法】冶炼工艺流》程阴：。极铜单位产品—综合能耗(kgc】e／t) 】 ？ ：     注】产品综？合能耗为由进厂铜】精矿：至阴极？铜的各工序综合【能耗之和表中—指，。标不含烟气制酸【、贵金属回收—。的能耗 》 表3—.1.3-》2  火法冶—炼流程粗铜单位产】品综合能耗(kgc！e／t)《 —   】  注？粗铜单位产品综合】能耗计算范围—从精矿仓开始到【。产出：粗，铜为止包括干燥、配！料、制？粒、熔炼、》吹炼、炉《渣贫化及《烟气收尘、余—热回收等相》关配套？系统所消耗的—各种：能源量？ —表3.1.3—-，3  火法冶炼【流程阳极《铜单位产《品综合能耗(kg】ce／？t) ！  —   注《阳极铜单位产品【综合能耗的计算范】围为自装《入精炼炉的粗铜【原料开始《至铸成阳极》板为止所《消，耗的各种能》源量：分热装和《冷装能耗指》标， —表3：.，1.3-4》  杂铜精炼阳极】铜，单，位产品综合能耗(k！gce／t)— —  【。   注杂铜入【精炼炉到铸》成阳极板《为止：所消耗的各种能源】量杂铜全部为—冷装 ？ 《 表3.1》.3-5 》 铜电解精炼—。单位产品综合能【耗(：kgce／t) ！ ！    《 注综合能耗—。包，。括铜电解精炼和电解！液，净化：两个：工序的？能源折合到》每吨阴极铜的消耗】 》 表3.《1，.，3-6  湿—法炼铜电解沉积【直流电耗(k—。。W·h／t) 】 — 3.—1，.，4  精矿干—燥，应采取下列》。节能措施 】    》 ，1，  圆筒《干燥应符合下列规定！ —     》   1)干燥后精！矿控制含水在7％】～10％《时，可采用圆筒干燥； ！ 》。     》   2)圆筒干】燥，脱水强度《宜为35《kg／(《。m3·h)～—50kg／(m3】·h)； ！      —。   3《。)入窑烟气温度宜为！700？℃～800℃在保证！收尘器不结露—的前：提下宜降低》。尾气温度 — ？     2  气！流，干燥应符合》。下列规定 【     【    1)—干燥后精矿控制含】水小于1％时可采用！气，流干燥； 》  —  ：    《 2)宜提高进【。入短窑烟气的—温度和降低气／【固比、减少尾气量】及尾：气带：走热量其中回转式】短窑的脱水强度宜为！8，0kg／(》m3·h)～120！kg／(m》3·h)《； 》      【   3)有条件时！。应利用本厂各种低】温烟气作干》燥，介质；？   】   ？  ： 4)短窑及气流】干燥：。管均宜采用双层【壁结构； 】       】  5？)鼠笼打散机和【气流干燥管应外保】温 ： 》    3》  蒸汽干燥应【符，合下列？。规，定， 《   《      1)】干，燥，后精矿？控，制，含水小于《1％时可采用蒸【汽干燥； 【 ？    《  ：  ：2)蒸汽干》燥应利用冶炼厂余热！。蒸汽：作，。干燥：热源：蒸汽：压力宜为0.8【MP：a～2.1MPa；！ ： ：        ！ 3)蒸汽》干燥冷凝《。水，应回收；《    ！    《 4)蒸汽干—。燥脱水强度不应【低于75k》g／(m3·h【)； 《  》。     》  5)蒸汽干燥】筒体应？外保温？ ： ， ？3.1.5  造】锍熔炼应采取下列节！。能，措施： 》    《 1  熔炼过程宜！实行精？料方针并应符合下列！规定  ！     》  ：1)：铜精：矿含：铜品位不宜低于【20％？含，硫不：宜低于25％ ！   》     》 2)？应降低铜精矿脉石】成分 — ：  ：   ？   3)》熔炼前应选择适当】的备料流程 ！     2【  ：造锍熔炼炉》。。后必须？设置余热锅炉—   】  ：3，  闪？速熔炼应符合—下列规定 【      】   ？1)处理炉料含【水应：低于0.3》％ —。。        】 2)？宜采用？常温富氧《熔炼 【  ：      — 3)？闪速：熔炼铜锍品》位宜为55％～7】。2％  ！       4】。)闪速熔炼炉—冷却：水，应循环？使用 —  ？。       【5)：闪速炉宜用重油或】天然气为燃》料   ！  ：    6》)宜采用计算机在线！控制 【     4  富！氧顶吹浸没熔炼应】符合下列规定 ！      】   1)处理炉】料含：水宜为8％～—10％？ ，。 《         ！2)喷枪寿》命及炉衬寿》命允许条件下—应提高富氧浓度【。 ？。。  《  ：   ？  3)铜锍品【位宜为50％～7】0％ 》 ，    》 ，  ：  4？)富氧顶吹浸没熔】炼用：块(碎)煤及粉煤】其低发热值不宜低】于，。21MJ／kg ！ ，  《      — 5)应减少炉子】的开：口加料口宜》设置密封装置 】。 ：     —5 ： 富氧侧吹熔池熔】炼应符合下列规定】    ！     》1)处理炉料含水宜！为7％？～10％ —  》 ，      2)富！氧浓：度，。宜为：35％～50％ 】   【      —3)白银法铜—锍品位不应低于【50％诺兰达—法铜锍品《位宜控制在65【％，～，73％ 》 《     》   4)富氧侧吹！熔池熔炼以煤为【辅助燃料时其低发】热值不宜低于2【1MJ？／kg 《 ： ？   ？ 6  《底吹熔？炼应符？合下列规《定， —        】1)处理炉料含水宜！为8％～10％ 】 ：   》     》 2)铜《锍品位不宜低于5】0％： 《   《。      3)】鼓，风富氧浓度宜为【60％～70％【    ！ 7  瓦》纽科夫熔炼应符【合下列规定 —   【   ？  ： 1)处理炉料含水！宜为6％～9％【   】      2)铜！锍品位不《宜低：于5：0％ ？ ？   《      3【)鼓风富氧浓度宜】为，60％？～80？％ 3.！1.6  铜锍吹炼！应采取下列》节能措施 ！     》1  ？铜锍吹炼炉后必须设！置余热？锅炉 ？ ，   —  2  卧式【转炉吹炼《应符合下列规定 】  —     》  1)在热平衡允！许的条件下》应多加含铜冷料【    ！    《 2)转炉可—采用富氧吹炼—富氧浓度宜为22％！～26％ 》     ！ ， ，  3)应》采，用双炉？期交换法操作—送风时率《应达到83》％以上 —     【 ，   4)转炉鼓】风量应可调节宜【采取前导向叶片或】变频调速等措施 ！ ？    《     5)【转炉应设置汽化冷】却或水冷的》密闭烟罩并应控制】漏风率在《50％以下 —     ！3  富氧顶吹【浸没：吹炼应？符合下？列规定 ！  ：   ？   1)》顶吹浸？没吹炼适宜处—理固：体铜锍或热态铜锍】   】  ：    2)顶吹】浸没吹炼应提高富氧！浓度富？氧浓度宜为30％】～4：0％  ！   ？ ，   3)顶吹浸】没吹炼宜采用粉煤】为燃料其低发热值不！。宜，低于21MJ／kg！ ，。 ，   —  4 《 闪速吹炼应—符合下？。列规：。定 —   ？    《  1)入》炉铜锍含《水，不应高于0.—2，％粒度应为》-3：25目占60％以】上  】  ：     2)应采！用常：温富氧闪速吹炼【富氧浓度宜》为65％～8—5％ ？ 》    《    3)闪速】。吹炼宜？在粗铜设《计规模？200k《t／a以上》的冶炼？厂采：用  】       【4)闪速吹炼炉【冷却：水应：循环使用 】 3.《1.7  炉渣电】炉贫化应采取—下列节能措施 【 ，    【 1  贫》化电炉炉顶操作平台！。与楼：面间应采取绝缘【措，施电极？附近的炉顶及操【。作平台应采用非【磁性金属材料制【作或采用避免形【成磁性金属闭—合回路的结构形式】 ？。 ， ，     2—。  贫化后炉渣水】碎宜采？用高效？。粒，。化和脱水装置冲【渣水应循《环使：用 【    3  应减！少炉体开口开—口部宜？设置密封装置— ？。 ？3，.1.8 》 炉渣？选矿：贫化应采取下—列，节，。。能措施 —  《   1《  应采《用先进的高效—节能的碎《。磨，及选别工艺 ！ ，     2—  应选用先进的高！效，节能型选矿设备【不得采用《已淘汰的高能耗的机！电产品有《条件时？应采用先进的生【。产过程？自动检测和自动控制！技术 《 ：     3【。  当采用》常规碎？磨工艺时应采用“】多碎：少，磨”：。的，工艺制？度磨：机给矿粒度P80宜！为8.0mm 】。 《    4 — ，粗选及扫选作业【应，选用适合《于处理？。粗粒大密度物料的】大容积充气搅拌式】机械：浮，选机精选作业宜选】用技术？。先进、高效节—能的浮选柱 —     ！5 ： 过滤设备的过【滤动力装置宜—采用高效节能型水环！式真空泵或水喷【射泵 ？   【  6  尾矿浓密！机设置在《厂区且底流送至尾矿！库堆存时浓密机底流！宜采用？高，浓度输送工艺 ！    — 7：  铜？冶炼炉渣《选，矿贫：化单位？电力消耗指标应符】合表3？。.1.8的规定【 《 表3.》。1.8？  铜冶炼炉渣选】矿贫化单位电力消耗！指标(k《W·h／t) 【 ？ 【 ，   ？ 注表中所》列单位电力消耗包括！炉渣破碎、磨矿、】。浮，。选、精？。矿脱水、《尾矿厂区浓密、【排尾、？供水、回水》及辅助工序》。的电耗 — 3《.1.？9  火法精—炼应采取《下列节？能措施 — ， ：    1  【火法精炼工序—与铜锍吹炼工—序应配置在》。同一厂房内》热态粗铜应直—接装入精炼炉进行】火法：精炼 》     2 ！ 热态熔融粗铜【应采用回《转式：精炼：炉，进行火法精炼 】     3！。  ：冷态粗铜及高—品位：的废杂铜的》火法精炼宜采用【可摇动式精炼炉也】可采用？。固定式？反射炉 — ？    4  【应选择合理的—精炼炉容《量和台数 —。 ？     》5  精《炼炉后？应设置二《次燃烧和余热回收】设施  ！。。   6  —可采：用，富，氧，空气进行氧》化作业 》 《    7 — 回转式精炼炉炉】底宜设置透》气砖并鼓入》。氮气增加熔体搅动 ！   【  8  可采【用富氧空气》助燃 ？ ， 3.1.1！0  阳极板浇【铸应：采取下？列节能措施 】 ，     1 】 阳极板浇铸—应选用？具有自动定量—功能的圆盘》浇铸机阳《极板的重量误差【应，小于2％ 》。 》 ，   2  阳极】板浇：铸，机的浇铸能力选【定应与？。精炼炉的容》。量相匹配每》炉阳极？铜的浇铸时》间不应大于6h【 —    3  阳极！板重量的确》定应与电解精炼工】。序的：阳极寿命《、电流密度和残极率！等指标？相协调 ！3.：1.11  电解】精炼：应采取下列节能措】施， 《     1 】 新建？100kt》／a规模以上的铜冶！炼，厂铜电解精》炼应采用大型极【板，和大型电解槽以及相！应的：极板作业《机，组和多功能专用【吊车 【     2—  始极片》。电解和永久阴—极电解均为当前电解！精炼的主流》工艺且建设规模20！0kt／a以上时可！采，用永：久阴极电解》工艺 》     3】  降低电解精炼】蒸汽消耗应采取下列！措施： 《    》     1)电】。解槽：槽，面应覆盖涤纶布【或尼龙布； — 》。  ：    《  2)电解槽体】底部及两个端面【应敷设保温材料进】行保温？；， 》   ？      3【)电解液加温应采】用换热效率高—、易于清理结垢的】板式换热器；— 《        ！ 4：)电解？液加热？器的冷凝水应—回收用于阴极或【残极洗涤 】 ，     4—  电解精炼的【电流效率不应低于】96：％提高电流效—率应采取下》列措施 》    【    《。 1)电解槽安装】应与：支承梁绝缘》。槽体与？楼板间？隙宜：为10？0mm？； 《 ：    《     2)阳】极板装槽前应—经矫：耳与压平悬垂—度差应？控制在±3mm以内！始极片经《压平：和压纹提高刚度不平！度应控？制在±？6m：m以：。内；  ！。    《。   3)应设置】极板短路检测手段 ！ 《     》5  电解精炼的平！均槽电？压始极片电解法不应！大于300mV永久！阴极电解法不应大】于400mV降低槽！电，压应：采取下？列措施 《     ！ ，   1)同极中心！距控：。。制，始极片电解》法宜为？1，0，0mm～1》05mm永久阴极】电解：法宜为90mm【～10？0mm；《 ：     】   ？ 2)电解液—温度：。应控：制在60℃～6【5℃； 】      —   3《。)应选用接》触，良好且便于清—垢的导电触点方式 ！     ！6 ：。。 应选择高效率【的可控硅整流机组 ！ 《 3.1.12 】 电：解液净化应》采取：下列节能《措施 《 《    1 — ，应根据阳极》板中有害《杂质进入电解液的】百分比？。及在电解液中的【允许含量计算—确，定净液量在确—保阴极铜质》量，的前提下《宜减少净液量 【 》    2  电】解液净化流程的选择！在硫酸铜有》销路的情况》下宜选择中和结晶法！。脱铜工艺 — ：     3【  ：采用高酸《结晶法生产》硫酸铜？时不洁电解液浓【缩结晶工序宜选【择连续真空蒸发设】备、：板式蒸发《器外部加热和水喷射！泵造：真空等节《。能型设？备 ：     ！4，  电积法脱—铜和砷、锑、铋杂质！时应采用《诱导：法电积不得采用“】死循环”电积方法 ！。   【  5  硫酸【镍回收？工序可采用蒸发结】晶或冷冻结晶法生】产粗硫酸镍》脱镍处理量大—或用电不《紧张：地区可选择电热【蒸发结晶；》脱镍处理量小时可选！择蒸汽蒸发》结晶或冷《冻结晶 ！3.1？.13  电解【残阳：极处理应采取下【列节能措《施 《。     【1  电解残—阳极：宜返回铜锍吹—炼转炉 】   ？  2  当无【法返回吹炼工序时】宜采用竖炉》熔化后直《接浇铸成阳》极板或利《用工厂已有的—可摇动式精炼炉和固！定式反射《炉重新熔化精炼不宜！大量加入《回转式精炼炉中处理！ ？ 3.1.1】4，  湿？法炼铜应采取下【列节能？措施 ？   【  1  浸—出方案的选择—应根据矿石品—位、铜矿物的可溶性！、，耗酸的共《生脉石量、》含铜矿物的产—。出状态以及生产【规模等条件确—定并：应在对浸出过—程的：金属回收率、产【品能耗等《指标：。综合评价《。的基础上确定浸【。出方法 】     2 【 应控制电积富液】中铁离子浓度小【于，3g／L —     】3  应《提高浸出液的含铜】浓度宜大于4.5】g／L？。  【。 ，  4  》电积贫？。液送往反萃前可通过！热交换器加热新的富！液   ！  5  电积【槽内电？解液：循环：。。流动方式宜采用【。电解液与极板—平行流动的方式 ！