： 3  重有【色金属冶炼 】 》 3？.1 ？ 铜 ？冶 炼 》 3.】1.1  新—建火法炼铜项目单系！统铜熔炼能力应为1！0，0kt？／a及？以上 》 3.1.2 ！ 铜冶炼《工艺：流程选择应符—合，下列规定 【     1】  应根据不—同的原？料选择下列》相应的铜冶炼工艺】流程 — ：        】1)浮选硫化铜精】矿应采用火法冶炼】流程； —  《   ？    2》)难：选氧化矿《、低品位含铜矿石】等难于经济地通过选！矿富集的含铜—物料矿石宜选择浸】出-萃取-电积【湿法炼铜流程—； 《  《      — 3：)回：收利用的废杂—铜宜：选择火法《冶炼流？程宜将不含有机物的！废，杂铜作为《铜锍吹炼的冷料处】理 ： ：     【2  浮选》硫化铜精矿火—法冶炼？的造锍熔炼必须选择！闪速熔炼、熔池熔】炼，等自：热强化熔炼工艺【。严禁选择鼓风炉熔】炼、：反射炉熔炼》和电炉熔炼等—淘汰：工艺  ！   ？3  铜精矿造锍熔！炼应：采用：富氧熔炼技术在热量！平衡和炉衬承受能】力允许的前》提下宜提《高富氧浓度》 —   ？ 4  铜》锍吹炼可采用—卧式：转炉吹炼也可采用】闪速吹炼、顶吹【。法吹：。炼和三？。菱法吹炼《等连续吹炼工艺 】   【  ：5 ： 粗铜火法精炼应采！用回：转式精？炼炉热装《液态粗铜直接精【炼工艺 【。。     6【  铜电《解精炼应根》据具体建设条件确定！采用始？极片阴极电解或永】。久，阴极电解工艺 】 ： 3.《1.3  》火法冶炼工》艺流程单《位，。产品：综合：能耗应符合表—3.1.3-1～表！3.1.3-5的规！定湿法炼铜单位产品！直，流电耗应符》合表3.1.3-6！的规定 【 表3.1.3】-1 ？火，。法冶炼工艺流程阴极！铜单位产品》综合能耗《(kgce／—t) 》 《 ： ，     注产】品，综合能？耗为由进厂铜精矿】至阴极铜的各—工序综合能》耗之和？表中指标不含—烟气制酸、贵—金属回收的》。能耗： ： 《表，3，.，1.3-2  火】法冶：。炼流程粗铜单位产品！综合能耗(k—。gce／t) 【。 【 ？     注粗铜单！位，产品综合能耗计算】范围从精矿仓开始】到产出粗铜为止【包括干燥、配料、】制，粒、熔炼《、吹炼、《炉渣贫化及烟—气，收尘、？余热回收等相—关配：套系：。统所消？耗的：各种能源量 】 表3.1.】3-3  》火法冶？炼流程？阳极铜单位》产品综合能耗(【k，gc：e，／t：)， 》 【    注阳极铜】单位：产品综？合能耗的计》算范围为自装入精】炼炉的粗铜原—料开始？至铸成？阳，。极板为止所消耗【的各种能源》。量分热装《和冷装能耗指—标 表】3.1.3-—4  杂铜精—炼阳极铜单位产【品综合能耗》(k：gce／t) 】 【   》  注杂铜入精炼】炉到铸？成，阳极板为止》所消耗的各种—能源量杂铜全部为冷！装， ：。 ？ 表3.《1.3-《5  铜电解精炼】单位产品综合能【耗(：kgce／t—) ！ 《    注综合【能耗包括铜》电解精炼和电—解液净化两个工序】的能源折合》到每：吨阴极铜《的消耗？ 《 表3.1—.3-6《。  湿法《炼铜电解沉积直流电！耗(kW《·h／t) 】 【 3.《1.4 《 精矿干燥应采【取下列节能措施【 ，    】 1  《圆筒干燥《应符合下列规—。定 ：     ！    1)干燥后！精矿控制《。含水在7％》～10％时可采用】圆，筒，干燥； ！。        】2)圆筒干燥脱水强！。度宜：为35kg》／(m3《·h)～50kg】。／(m3·h)； ！ 》        3！。。)入窑烟气温度【宜，为7：00℃～800【℃在保证收尘—器不结露的前—提下：宜降低？尾气温度 ！  ：  ： 2  《气流干燥应》符合：下列规？定 《    —     1)干】燥后：精矿控制含水小于】1％时可采用气【流干燥； —  》      — 2)宜《提高进入短窑—烟气的？温度和降低气—／固比、《减少尾气量及—尾气带走《热量其？中回转式短窑的脱水！强度宜为80kg／！(m3·h)—～120kg／(】m3·？h，)； 《  》       【3)有条件时—应利用本厂各种低温！烟气作干燥介质【；  】       4】)短窑及气流干燥管！均宜：采用双层《壁结构； 》 ：    —     5—)，鼠笼：打，散机和气流干—燥管应外保》温 ：。 ：   》  3  蒸汽干燥！应符：合下列规定 【      ！   1《)干燥后精矿—控制含水小于—1％时可采》用，蒸汽干燥《； ？    【 ，。    2)蒸【汽干燥应利用冶【炼厂余热蒸汽作【干燥热源蒸》汽压力宜为0—.，8，MPa～2.1MP！a； ？    】     3—)蒸汽干燥冷凝水】应回收； —  》  ：     4)【蒸汽干燥脱水强度】不应低于《75：k，g／(m3·h【)； —。        ！ 5)蒸《汽干燥？筒体应外保温— 3.1！.5 ？ 造锍熔炼应采取】下列：节能措施 ！     1  熔！炼，过程宜？实行精料方针并应符！合下列规定 】     【   ？ ，1)铜精《。矿含铜品位不宜低】于20％含硫不宜】低于2？5％ 》       ！。  ：2)应？降低铜精矿脉—石成分 ！     》。   ？。3)熔炼前应选【择适当的备料流程】。 ？   》  ：2  造锍》熔炼炉后必》须设置余热》锅炉 【     3  闪！速熔炼应《符，合下列？规定  ！。 ， ，     1—)处理炉料含—水应低于0.3％】 ，  —       2)！宜采用？常温富氧熔》炼 —         ！3，)闪速？熔炼铜锍《品位宜为55％～】72％ 】   ？  ：    4)闪速熔！炼炉冷却水应循【。环使用 》 ：   《  ：   ？ 5)闪速》炉宜用重油或—天然气为燃》料  】       6)！宜采用计《算机在线控》制  】   ？4  ？富氧顶吹浸没熔【炼，应符合下列》规定： ，     ！    1)处理炉！料含水宜为》8％～10》％ 《 ， ：。      —  2)喷枪寿命】及，炉衬寿命允许条件下！应提高？。富氧浓度 》 《  ：      — 3)铜锍品位宜】。为50？％～70％ 】    —     4)【富氧顶吹浸》没熔炼用块(—碎)煤及粉》。煤其低发《。热值：不宜低于21—MJ／kg 【  》。     》  5)应减—少炉子的开口加料口！宜设置密封装置 】 ， ？     》5  富氧侧吹熔】。池熔炼应符合下列】规定 《 ，     【    1)处理】炉料含水宜为7％～！10％ 《 》      —  ：2)富氧浓度宜为】3，5％：～50％ 【       ！  3)白银法【铜锍品位不应—低于：50％诺兰》达法铜锍品》位宜控制在》65％～《73：％  】       4)！。富氧侧吹熔池熔【炼以：煤为辅助燃料时【其低发热值不—宜低于21MJ【／kg 【     6  ！底吹熔炼应符—合下列规定 ！ ，    《     1)【处理：炉料含水宜》为8％～10—％ —         ！2)铜锍《品位不宜低于5【0％  ！  ：     3)鼓风！富氧浓度宜为60％！。～70％《。    ！ 7 ？ 瓦纽科《夫熔炼？应，符合下？列规定 【      【 ，  ：1)处理炉料含【水宜为6％～9％ ！ 》。 ，      — 2)铜锍品位不】宜低于50％ 】 ？        】。。 3)鼓风富氧浓度！宜为60％～80％！ 《 3.1.6 】。。 铜锍吹炼应采【取下列节能措施 】 ？     1【  ：铜锍吹炼炉后—必须设置余热锅炉】 — ，   2 》 卧式转炉吹炼应符！。。合下列规《定 ？ ？         ！1)在热平衡允许的！条件下应多加含铜冷！料 —        】 2)转炉》。。可采用富氧吹炼【富氧浓度宜为—。22％～26％ 】 ？    》     3)应】采用双？炉期：交换法操作送风【。时率应？达到83％以上 】     ！    4)转【炉鼓风量应可调节】宜采：取前导向《叶片或变频》调速：等措施 】  ：       5】)转炉应设置—汽化冷却或水—冷的密闭烟》罩并应控制漏风率在！50％以《下  】   ？3， ， 富氧顶吹浸没吹】炼应：。符合下列规》定 —         ！1)顶？吹浸没吹炼》适宜处理固体—铜锍或热态铜—锍 【  ：   ？。   2)》顶吹浸没吹炼应提高！富，。氧浓度富《氧浓度宜《。为30％～40【％ ： 《       【  3？)顶：吹浸没吹炼宜采【用粉煤为燃料—其低发热《值不宜低《于21MJ／kg】 —    4  闪】速吹炼应符》合下列规定 —     ！  ：  ：1)入？炉，铜锍含水不应高于0！.2％粒度应—为，-325《目占60％》以上： —。        2！)应：采用常温富氧闪速】吹炼富氧浓度宜为6！5％～85％ 【 ，。。   —      3【)闪：速吹炼宜在粗铜【设计规模2》00kt／a以上的！冶炼：厂采：用  】      — 4)闪《速吹炼炉冷》却水应循环使用 】。 3.1.！7  炉渣电炉贫】化，应采：。取，。下列节能措施 ！ ， ，     》1  贫化电炉【炉顶操作平台—与，楼面间应采取—绝缘措施电极附近的！炉顶及操作平台应】采用非磁性金属【材料制作《或采用避免》形成磁？性金属闭《合回路的结构形式 ！  —   2  —贫化后炉渣水碎宜采！用高效？粒化和脱水装置冲渣！水应循环使》用   ！  3  应减【。少，炉体开口开口部宜设！置密封？装置 3！.1.8  炉渣】选矿贫化《。应采取下列节能措】。施 —     》1， ， 应采用先进的【高效节？能，的碎磨及选别—工艺  ！   2  应【选用先进的高效【。节能型？选矿设备不得采【用已淘汰的》高能耗的机电产品有！条件时应采》用先进的生产—过，程自动检测和自动】。控制技？术 ： ？   《  3  》当采用常规碎磨【工艺时应采用“【多碎少磨”的—。工艺制度《磨机给矿粒度P【80宜为8》.0mm 》  —   4  粗选】及扫选作业应选【用适合于《处理粗粒大密度物】料的大容积充—气，搅拌式？机械浮选机精—选作：。业宜选用技术先进、！高效节能的浮选柱】 ：    【 5  过滤设备的！过滤动？力装置宜采用高效】节能型水环式真空泵！。或水喷射泵 ！ ：   ？ 6  尾矿浓密】机设置在厂区—且底：流送至尾矿库—堆存时？浓密机底流宜采用高！浓度输送工艺 ！ ？。    7》  铜冶炼炉渣【。选矿贫化单位—电，。力消耗指标应符【合表3.《1.8的规定— 表【3.1.8  【。铜冶炼？炉渣选矿《贫化单位电力—消耗指标《(kW·h／t) ！ 【    【 注表中所》列单位电力消耗包】括炉渣破《碎、磨矿、》浮选、精《矿脱水、尾》矿厂区浓密、排尾、！供水、回水及辅助】工序的电耗》。 3【.1.？9  火法精—炼应采取下列节能措！。施 《 ， ， ，    1  火】法精：。炼工序与《铜锍吹炼《工序：应配置在《同一厂？房内热态《粗，铜应直接装入—精，炼炉进行《火法：精，炼 【 ，。  ： 2  热态—熔，融粗：铜应：采，用回转式《精炼炉进行火法精】炼 ？。。 ？。     》3  ？冷态粗铜及高品位】的废杂铜的火法精】炼宜采用《可摇动式《精炼炉也《。可采用？固定式反射炉 ！ ，   《  4  应—选择合理的精炼炉容！量和台数 】  ？ ，  5  》精，炼炉后应设置二次】燃烧和余《热回收设施 】   》  6  可采用富！氧空气进行》。氧化作业 】     7  ！回转式精炼》炉炉底宜设置透气】砖并鼓？入氮：气，增，。加熔体搅动 】   》  8？  可采用富氧【空气：助燃 【 3.1.10  ！阳极板浇铸应采取】下列节能措施—。  【   1 》 阳：极板浇铸应选—用具有自动》定量：功能的圆盘》浇铸机阳极板的重量！误差应小于》2％ 》    — 2  阳极板【浇铸机的浇铸能力选！定应与？精炼炉？的容量相匹配—每炉阳极《铜的浇铸时》间不应大《于6h 》     】3 ： 阳极板重》量的确定应与电解精！。炼工序的阳极寿命】、电流密度和残极】率等指标相协调【 3.】。1.11 》。 电解精炼应采取】下列节能措施 ！     【1  新建》100kt／—a规：。模以上的铜冶—炼厂铜电解精炼应】采用：大型极板和大—型电解槽以》及相应的《极，板作业机组和—。多功能专《用吊车 — ：   ？  2 《 ，始，极片电解和》永久阴极电解均为当！前电：解精炼的主流—工艺且建设规模【200？kt／a以上时可】采，用永久阴《。极电解工艺 —    】 3  降低电解精！炼蒸汽消耗》应采取下列措施【    ！  ：   1)》电解槽槽面应覆盖】涤纶布或尼龙布【； —      —   2)电解槽体！底部及两个》端面应敷设保温材料！进，行保温； 【 ？ ，       【3，)电解液加温—应采用换热效率【高、易于清理结【垢的：板式换热器》； ？   —   ？  ： 4)电解液加热器！的，冷，凝水应回《收用于阴极或残【极洗：涤 —     》4  电解精—炼的电流效率不【。应低于96％提高】电流效率应》采取下？列措施 》      ！   1)电解槽安！装应与支承梁绝【缘槽体与楼板间【隙宜为10》0mm； — 《        2！)阳极板装槽前【应经矫耳与压平悬垂！。。度差：应控：制在：±3mm以》内始极片经》压平：和压纹提高》刚度不平度应控【制在±6《mm以内《； 》      【   3)应—设置极板短》路检：测手段 【   《  5  电—解精：。炼的平？均槽：电压始？极片电解法不—应大于300—mV永久阴极电解法！不应大于400【mV降低槽电—压应采取下》列措：施 《   》      1【)，同极中心《距控：制始极片《电，解法宜为1》00mm～》。105mm永—。久阴极电《解法宜为《。。。90m？m～100mm【； 《。    —。     2)【电解液温度应控制在！60℃～65℃；】 —        3！)应选用接》触良好且《便于清垢的导电触】点方：式 ：     ！6  应选择高效率！的可控硅整流机组 ！ 《。。 3.？1.1？2，  电解液净化【应采取下列节能措施！  【  ： 1  应根据阳】极，板中有害杂》质进入电解液的百分！比及在电解液中【的允许？含量计算确定净液】量在确保阴极铜【质量的前《提下宜减少净液量 ！   【  2 《 电解液《净化流？程的选择在硫酸铜】有，销路的情况下宜选择！中，和，结晶法脱《铜工艺 】     》3  采用》。高酸结晶法》生产硫酸铜时不洁电！解液浓？缩结晶？工，序宜选择连续真空蒸！发设备、板式蒸发器！。外部加热和水喷射泵！造真空等节能型【设备  ！   4《  电积《法脱铜和砷、—锑、铋杂质时应【采用诱导法》电积不得《采用“死《循环”电积》。方法：    ！ 5  硫酸—镍回收工序可—采用蒸发结》晶，或，冷冻结晶法》生产粗硫酸镍脱镍】处理：量大或？用电不？紧张地区可选—择电热蒸《发结晶？；脱镍处理量小时】可选择蒸汽蒸发结晶！或冷冻结《晶 — 3.1《.13  电解残阳！极处理应采取—下列节能《措施 【    《 1 ？ 电解残阳极宜【返回铜？锍吹炼？转炉 》。 ？    2  当无！法返回吹炼》工序时宜采用竖【炉熔化后直》接浇铸？成阳极板或利用【工厂已有的可摇动】式精炼炉和固定式反！射炉重新熔化精【炼不宜？大量：加入回转式精炼【炉中处？理 》 3.1.14】  湿法炼铜应采取！下列节？能措施 】     》1  浸出方案的选！择应根据矿石品位】。。、铜矿物的》可溶性、《耗酸的共生脉石量】、含：铜，矿物的产《出状态以及生产规】模，等条：件确：定并应在对浸出过程！的金属回《收，率、产品能耗等【指标综合评价的【基础上确定》浸出：方法 》     【2  应控制电【积富液中铁离—子浓度小《于3g／L 【 ？     3  】应提高浸《出液的含铜浓度宜】大于4.5g／L ！ 》    4  电积！。贫液送往反》萃前可通过热交换】器加热新《的，富，液 《   》  5  电—积槽内电《解液循环流动方式】宜，采用电解液与极板平！行流动的方》式 ？