3》 ， 重有色金》属冶炼 》。 》。 3.》1  铜 冶— 炼 《。。 》。 3.1《.1：。  新建火》法炼铜项目单系统】铜熔炼能力应为【100kt／a【及以：上 ？ ， ？3，.1：。.2  铜冶—炼工艺流程》选择应符合下列规定！  【   1  应根据！不同的原料选—择下列相应》的铜冶炼工艺流程 ！ ， ？ ，       【 1)浮选硫化铜精！矿应采用火法冶炼流！程； ？ 《 ，   ？。。 ，    2)难【选氧：化矿、低品》位含铜矿《石等难于经济—地通过选矿富—集的含？铜物料矿石宜选【择浸出-《萃，取-电积湿法炼铜流！程；：。   】 ，    《 3：。)回收利用的废杂铜！宜选择火《法冶炼流《程，宜将不含有机—物的废杂《铜，作为铜锍吹炼的【冷料处理 【     2】  浮选硫化铜精】矿火法冶炼的造锍熔！。炼，必须：选择闪速熔炼、熔】池熔炼等自热强化熔！炼工艺？严禁选择《鼓风：炉熔：。炼、：反，射炉熔炼和电炉【熔炼：等，淘汰工艺《    ！。 3：。  铜精矿造锍熔】炼应：采，用富氧熔炼技—术在热量平衡和【炉衬承受能》力允许的前》提，下宜提？高富氧浓度 ！     4 】 铜锍吹《炼可采用卧式转炉吹！炼也可采《。用闪速吹炼、顶吹】。法，吹炼和三菱法吹炼等！连续吹炼工艺 】。     5！  粗铜火法精炼】应采用回转式精炼】炉，热装液？态粗铜直《接精炼工《艺 ：  —   6  铜电】解精炼应根据—具体建设条》件确定采用始极【。片阴极电解或永久】阴极电解工艺 ！ 3.1—.，3  ？火法冶炼工艺流【程单：位产品综合能耗应符！合表3？.，1.3-1～表3】.1：.3：-5：的规定？湿法炼铜《单位产品直流电【。耗应符？。合表3.1.3-】6的规定《 ： 《表3.1《.，3，-1 火法冶炼工艺！流程阴极铜单—位，产品：综合能耗(kgc】e，／t)？ ， 】 ？。    注产—。品综合能耗为由【。进厂铜精《矿至阴极铜的各【工序综？。合，能，耗之和表中指标不】含，。烟气制酸、》贵，金属回收的能耗【 ， 《 表3.1.3【-2：  火法冶炼—流，程粗铜单位产—品综：合能：耗(：kgce／t) ！ ！。     注粗铜单！。位产品综合》能，耗计算范围从精【矿仓开始《到产出？粗铜：为止包括干燥、配】料、制粒、熔炼、吹！炼、炉渣《贫，化及烟？。气收尘、余热回收等！相，关配套系《。统所消耗的各—种能源量 — 《表，3.1.3-—。3，  火？法冶炼流程》阳极铜？单位产品综》合能耗(kgc【e，／t) 】 《。 ，。  ？。   ？注，阳极铜单位产品综】合能耗的《计算范？围为自装入》精炼炉？。的粗铜？原，料开始至铸成阳【极，板为止所消耗的【各，种能：源量：分热装和冷》装能耗指标 【 《表3.1《.3-4  杂铜精！炼阳极？铜单位产品综合能耗！(kgce／t) ！ 【。    【 注杂铜入精—炼炉到铸成阳—极板：为止所消耗的各种】能源量杂铜全部为】冷装 【 表3.《1.3-5  【铜电解精《炼单位产品综合能】。耗(kgce／t】)， 【。。 《     注—综合能耗《包括铜电解精炼和电！。解液净化两》个，工序的能《源折合到《每吨阴极铜的—消耗 】表，。3.：1.3-6  湿法！炼铜电解沉积—直流：电耗(kW·h【／t) — ？。 ： 3.1.】4  ？精矿干？燥应采取《下列节能措施 【 《     》1  圆筒干燥应符！合下：列规定 【        ！ 1：)干燥后《精矿：控制含？。水在7％～10【％，时可采用圆》筒干燥； 】   《  ：    2)圆筒干！燥脱：水强度宜为35【kg：／(m3·h)～5！0kg？／(m3·》h)； 《。  —。 ，      3)】。入窑烟气温度—宜为700℃—～800℃在保【证收尘器不结露【的前提下宜降低尾气！温度 《 ？ ，  ：  2  气流【干燥应符合下列【规定 —  ？ ，      1)干！燥后精矿控》制含水小于1％时】可，采用气流干燥；【 —    《。    2)—宜提高进入》短窑烟气《的温：度和降？低气／固比、减少】尾气量及尾气—带走：热，量其中？回转式短《窑的：脱水强度《宜，为80k《g／(m3·h【)～120kg／(！。m3·h)； 】    【。     3)有条！件时应利《用本：。厂各种低《温烟气作干》燥介质； 》   【      4)】短窑及气《流，干燥管均宜采—用双层壁结》构；  ！ ，   ？   5)鼠笼【。打散机和气》流干燥管《应外保温 ！     》3  蒸《汽，。干燥应符合下—列规定 【 ， ，  ：      1【)干燥后精矿控制】含水小于1％—时可采用蒸汽干燥；！  【。 ， ，     2)蒸汽！干燥应？。利用冶炼《厂余热？蒸汽作干燥热源蒸】汽压：力宜为0.8—MPa～2.1M】Pa：； ： 《 ，        3！)蒸：汽干燥？冷，凝水应？。回，收；  ！       【4)蒸汽干燥脱【水强度不《应低于75k—g／(m3》·h)； — ？。      —  ： ，5，)蒸汽干燥》。筒体：应外保？温 《 ： 3.1.》5  造锍熔炼应采！取下列？节能措施 】    》 1  熔炼过程】宜实行精料方针【。并应符合下列规定】 》   ？      1)】铜精矿？。。含铜：品位：不宜低于2》0％含硫不宜—低于25％ 】     【  ：  2)应降低铜精！矿脉石成分 — ：。 ， ：      —  3)熔炼前应】。选择适当的备料流程！ —。    《2 ： 造锍熔炼》炉后必须设置余热】锅炉： 》     3  】闪速熔炼《应符合下列规定 】    】     1)【处理炉料含水应【低于0.3％ 】。。 ：       】  2)宜采—用常温富氧熔炼【 —     》   ？3)闪速熔炼铜锍品！位宜为55％～【72％ 》 《       【 4)闪《速熔炼炉《冷却水应循环使用 ！ 》   ？ ，  ：  5)闪》速炉宜用重油或天】然气为燃料 — ？  ？。       6)！宜采：用计算机《。在线控制 ！    《 4：。  ：富氧顶？。吹浸没？熔，。炼应符合下》列，规定：   】   ？   1)处理【炉料含水宜为8【％～1？。0％ 】   ？   ？  2)喷枪—寿命及炉衬》寿命允许《条，件下应提高富—氧浓度 》 ？      —   3)铜—锍品：位宜为50％～7】0％ 】        】4，)富：氧顶吹浸没熔炼【用块：。(碎)煤及粉煤其低！发，热，值，不宜低于21M【J／kg《 —        】。5)应减少炉—子的开？口加料口宜设—置，密封装置 》   【  5  》富氧侧吹熔池熔炼】应符合下列规—定 》。      【   1《。)处理炉料》含水宜？为7：％～：10％？。 ： 《。 ，。       2】)，富，氧浓度宜《为35％～50【。％ 》      【   3《)白银法铜锍—品位不？。。应低：。于5：0％：诺兰达法铜锍—品位：宜，控制在？65％～《7，3％ —       】  4)《富，氧侧吹？熔池熔炼以煤为辅】助燃料时其低发热】值不：宜低：于21M《J，／kg 【     —6  底《吹熔炼？应符合下列规定 ！  》     》  1)处理炉料含！。水宜为？8，％～1？0，。％ ：   【      2)铜！锍品位不宜低于5】0％ 】        3！)鼓风富氧浓—度宜为6《。0％～7《0％ — ：    7  瓦】纽，科夫熔炼应符合下列！规定 —   《。     》 1)处理炉料含水！宜为6％～》9％ 《    【     2)铜锍！品位不宜低于5【0％ —     —   ？ 3)鼓《风富氧浓度宜为【60％～8》0％ 《 ？ ，。。3.1.6  铜锍！吹炼应采《取下列节《能措施 》 《  ：  1  铜—锍吹炼炉后必须设置！余热锅炉 【    — 2  卧式—转炉吹？。炼应符？合下列规定 ！。      【  ： 1)在《热平衡允许的条【。件下应多加含铜冷料！ ， ， ：  ？       2)！转炉可？采用富氧吹炼富氧浓！度，宜为22％～26％！  【 ，      3)】应采用双炉期交【换法操作送风时率应！达到83％以—上   ！    《  ：4)转炉鼓风量应】可调节宜采取前导】向，。。叶片或？变频调？。速等措施 【  《       【。5)转炉应设置【汽化冷？。却或水冷的密闭烟罩！并应控？制漏风？率在5？0，％以下？ ：     3！  富氧顶》吹浸没吹炼应—符合下列规定 ！ ： ，      —。  1)《顶吹浸没吹炼适宜】处理固体铜锍或【热，态铜锍 ！ ，       【。。2)顶吹浸没吹炼应！提高富氧浓度富氧浓！度宜为30％～4】0％ 》   》    《  3)顶吹浸没】。吹炼宜采用粉煤【为燃料其低发热值】不宜低于21MJ】／kg — ：     4—  ：闪速吹炼应符合下列！规定 》      】   1)入—炉铜锍含《水，不，应，高于0.《2％粒度应为-【325目占60％以！上  】   ？    2》)应采？用常温富氧闪速吹】炼，富氧浓？度宜：为65？％，～85％《 —    《 ，   3)闪速【吹炼宜在粗铜设计规！模200《kt／？a以上的冶炼厂【采用 ？ ： ，   《 ，   ？  4？)，闪速吹炼炉》冷却水应循环使用 ！ 3.1】.7  炉渣电【炉贫化应《采取下列节能措施】 》     》1  贫化》电炉炉顶《操作平台《与楼面间应采取绝缘！措施电极附近的【炉顶及？。操作：平，台应采用非》磁性金属材料制作】或采用？避免形成《磁性金属闭合—回路：的结构形式 —    】 2  贫化—后炉渣？水碎宜采用高效【粒化和脱水装置【冲渣水应循环使用】 ？。   》  3  应减少炉！体开口开口部宜【设置密？封装置 》 ？。 3.1.8  】炉渣选矿贫化应采取！下列节能措施— ： 《。    《。。1 ： 应采用先进的高效！节能的？碎磨及选别工—艺 》。     2【  应选用先进的高！效节能型选矿—设，备不得采用已淘汰的！高能耗的机电产【品有条件《时应采用先进的【生产过程自动检测】和自动控制技术【。 ？ ？    3  【当采用常规》碎磨工艺时应—采用“多碎少—磨”的工艺制度【磨机给矿《。粒度P8《0宜为8.0mm】 《     4【  粗选及扫—选作业应《选用适合于》处理粗？粒大密度物》料的大容积充气【搅拌式机《械浮选机精选作【业宜选用技》术先进、高》效节：能的浮选柱 】    — 5  《过滤设备《的过：滤动力？装，置宜采用高效节【能型水环《式真空？泵或水喷射泵—。 ？  《   6 》 尾：矿浓密机设》置，在厂区且《底流送至尾矿—库堆存时浓密机底】流宜采用高》浓度输送工艺 ！  《   7《 ， ，铜冶：。炼炉：渣选矿？贫化单位电力消耗】指标应符合表3.】1.8的规》定 【。表3：.1.？8，  铜冶炼炉—渣选：。矿贫化单位电力消耗！指标(？。kW·h《／t：) ！。 《    注表中所】列单位电力》。消耗包括炉渣破碎、！磨矿、？浮选：、精矿脱水、尾【矿厂区浓密、排尾、！供水、回水及辅助工！序，的电：耗 3.！1.9  火法【精，。炼应采取下列节【能，措施 【     1—  火法精》。炼工：序与铜锍吹炼工序应！配置在同一厂房内】热态粗？铜应直接装入精炼】炉进行火法》精炼 》  《。   2  热态】熔融：粗铜：应采用回转》式精炼炉《进行火法精炼 】     】3  冷态粗铜及高！品位：的废杂铜《的火法？精炼：宜采用？。可摇动式《精炼炉？也可采？用固定式反射炉【 ？ ？  ：  4 《 应：选择合理的》精炼炉？容量和台数》 》  ：   5 》 精炼炉后》应设置二次燃烧【和，余热回收设》施  】  ：。 6  可采—用，富氧空气进行氧【化，作业 】 ，   7 》 ，回，转式精炼炉炉底宜】设置透气砖并鼓入氮！气增加熔体搅动 ！ ？。    《 8  可采用【富，氧，空气助燃 【 3《.1.10  阳极！板浇铸应采取下【列，节能措施 】  ？   1  —阳极板浇《铸应选用具有—自动定量功能的【圆，盘浇铸机阳极—板的重量《误差应小于2％【 《     —2，。 ， 阳极板《浇，铸机的浇铸能力选定！应，与精炼？炉的容量相》匹配每炉阳极—铜的浇铸时》间不应大于6h 】 》。    3  阳极！。板重量？的，确定应与电解精炼】。工序的阳极寿命、电！流密度和残极率等指！标相协调 】 3.1.11】  ：电解精炼应采取【下列节能措施 】 ？。 ，    《1，  新建100kt！／a规？模以上？的铜冶炼厂铜电【解精炼应采用大型极！板和大型电解槽【以及相应的极—板作业机组》和多功能专用吊车】 《     —2 ： 始极片电解和【永久阴极电解均为】当前电解精炼的主流！工艺且建设规—模200kt／a】。以上时？可采用？永久阴极电解工艺 ！ ？     —3 ： ，降低电？解精：炼蒸汽消《。耗应采取下列措【施 ： ？ ，    《     1)电】解，槽槽面应覆盖涤【纶，。布或尼龙布；— 《  ？  ：     》2)：电解槽体底部—及，两个端？面应敷设保温材【料进：行保温； 》。    】。 ，    3)—电解液加温应采【。用换热效率》高、易于清理—结垢的板《式换：热器； 》。 ， ：。  ：。       【4)电解液加热器的！冷凝水应回收—用于阴极或残极洗涤！ —    4  电解！精炼的电流效—。率，不应低于96％提高！电流效率应》采，取下列措施 】    —     1)【电解：槽安：装应与支承》梁，绝缘：槽体：与楼板间《隙宜为100—mm； —  《 ，  ：    2)阳极】板装：槽前应？。经矫耳与压》平悬垂度差应控制在！±3m？。m以：内始极片经压平和压！。纹提：高，刚度不平度》应控制在±》6mm以内》；，。 》      —   3)》应设置极板短路【检测手段 】     5  ！电解精炼的平均【槽电压始极片电解法！不应大于300mV！永久阴极电解法【不应大？于40？。0mV降低》槽电压应《采取下列措施—   】      1)】同极中心距控制【始极片电解法宜为1！00mm～105m！m永：久阴极电《解法宜为90—mm～1《00m？m；： ：      ！   2)电解【液温度应控制—在60℃～65℃】； 》     —    3)应选用！接触良好且》便于清垢的导电【。触点方？式 《 ：     6—  应选择高效率的！可控硅整流》机组 — 3.1.12 ！ 电解液净化应采】取下列节《能措施 】    《 1  应根据【阳极板中有害—杂质进入电解液的】百，。分比：及，在电解液中的允许含！量计：算确定净液》量在确保阴极—铜质量的《前提下宜减少净液量！ ： ，  《   2  电解】液净化流《程的选择在硫—酸铜有销路的情况】下宜选择中和结晶法！脱铜工艺 【  《  ： 3  采用高【酸结：晶法：生产硫酸铜时不洁电！解液浓缩结晶工序宜！选择连续真》空蒸发设《备、板式蒸发器【外部加热《和水喷射《泵造真空等节能型设！备   ！  4  电积法脱！铜和砷？、锑、铋杂》质时应采用诱—导法电积《不得采用“死循【环”电积方法 】     】5  硫酸镍回【收工序可采用蒸【发结晶或冷冻结【晶法生产粗硫酸【镍脱镍处《理，量，大或用电《不紧张地区可选【择电热蒸发结晶；脱！镍处理量小》。时可：选择蒸汽蒸发—结晶或冷《冻结晶 【。 ：3.1.13  电！解残阳极处理应【。采取下列节能措施】    ！ 1  《电解：残，阳极宜返回》铜锍吹炼《转炉 】    2  当无！法返回吹《炼，工序时宜采用竖炉】熔化后直接》浇铸成阳《极板或利用工厂已有！的可摇动式》精炼炉和固》定式反射《炉重新熔化精炼不】宜大量加《入回转式精炼炉中处！理 3.！1.14 》 湿法炼铜应采取下！列节能措施 ！     1【  浸？出方案的选择应根】据矿石品位、铜矿】物的可溶性、—耗酸：的共生脉石量、含】铜，矿物的产出状态【以及生产规模等条】件确定并应在对浸】出过程？的金属回《收率、？产品能耗等指—标综合评价的—基础上确定浸—出方法 】     》2  ？应，控制电积富液—中，铁离子浓度》小，于3g／《L 【 ，   ？3，  应提高浸出液】的含铜浓《度宜大于《4.：5g／？L， 》     4  电！积贫液？送往：反萃前？可通过热交换器【加热新的富液 】  》。  ：。 ，5，  电积槽内电【解液：循，。环流动方式》宜采用电解液与极】板，平行：流动的？方式 《