3  【重有色金属冶炼 】 ，。 ？ 《 3.1《。  ：铜 冶 炼 【 —3.1.1  新建！火法炼铜项目—单系统铜熔炼能力应！为10？0，kt／a《。及以上 》 3.—1.2 《 铜冶炼工艺流程】选，择应符合下列规【定 ？    【 1  应根—据不同的原料选择】下列相应的》铜，冶炼工艺流程— ？ ？。   ？     》1)浮？选硫化铜《精，矿应采用火法冶【炼流程； 》 ：    —     2—)难选氧《。化，。矿、低品位含铜矿】石等：难于经济地通过【选矿：富集的含铜》物料矿石《宜选择浸出-—萃取-电积湿法炼】铜流程； 【  《      — 3)回收》利用的废杂铜宜选】择火法冶炼》流程宜将不》含，有，机物：的废杂铜作》为铜锍吹炼》的冷料处理》   】  2  浮选【。硫化铜精矿火法冶】炼的造锍熔炼必须】。选，择闪：速熔炼、《熔池熔？炼等自？热强化熔炼》工艺严禁选择—。鼓风：炉熔炼？、反射炉《熔炼和电炉熔炼等】淘汰工艺 ！   ？  3  》铜精矿造锍熔炼【应采用富氧熔炼技术！在热量平衡和炉【衬承受能力》允许的前提下宜提】。高富氧浓度 【 《    4》 ， 铜锍吹《炼可采用卧式—转炉吹炼《。也可采用闪》速吹炼、顶吹—法吹炼？和三菱法吹炼等【连续吹？炼工艺 《  —  ：。 5 ？。 粗：铜火法精炼》应采：用回转式精炼炉【热装液态粗铜直【接精炼工《艺 — ，。。    6  【铜电解？精炼：应根据具体建设条件！。确定采？用始极片阴极电【解或永久阴极电解工！艺 ： 3.1】.3  火法冶炼工！艺，流程单位产品综合能！耗应符合表3.【1.3-1～表【。。3.1.3》-5的规定湿法炼】铜单位产品直流电】耗应符合表》3.1.3-6的】规定 《 表》3.1.3-—1 火法《冶炼工艺流》程阴极铜单位—产品综合能耗(k】gce／t)— 】 《    《。注产品综合能耗为】由进厂？铜，精矿至阴极铜的【各工序？综，合能耗之和表中指标！不含烟？气制酸、贵金属回】收的能耗《。。 —表3.1.》。3-2  火—法冶炼？。流程粗？铜单：位产品综《合能耗(kgce】／t) 】 —  ：   注粗》铜单位产品综合能】。耗，计算范围从》。精矿仓开始》到产出粗铜为止【包括干燥、配料、】制粒、熔炼、吹炼】、炉渣？贫化及烟气收尘、余！热回收？等相：关配套系统所消【耗的各种能源量 ！ ：。 表3.1.3-！3  火法》冶炼流程阳》极铜单位产品综合】。能耗(kgc—e，／t：) 【 ， ：   》  注阳极铜单位产！品综合能《耗的计算《范围为自装》入精炼炉的粗铜【原料：开始至铸成阳极板】为止：所消耗？的各种能《源量分热装》和冷装？能耗指标 【 表3.—1.3-4  【杂铜精炼阳极铜【。单位产品综合能耗】(kgce》／t：) ： 】     注杂！铜，入精炼炉到铸—成阳极板为止所【消耗的各种能源【量杂铜全《部为冷装 ！ 表：3.：1.3-《5  铜电》解精：炼单位产品综合能耗！(kgce／t)】 《 【    《 注综合《。。能耗包括铜电解【精炼和电《解液净化两个工序的！能源：折，合到每吨《阴极铜的消耗 ！ ？表，3.1.3-6 】 湿法炼铜》电解沉积直流电耗(！kW·？h，／t) 》 ： 】。3.1.《4  精《矿干：。燥应：采，取下列节能措施【 《     1【  圆筒干燥应符】合下列？规定： 《。 ，  ： ，    《 ， 1)？干燥后精矿》控制含？水在7％～》10％时可采—用，圆筒干？燥； 】      —  2)圆筒干燥脱！水强度宜为35【kg：／，(m3·h)～50！kg／？。(m3·h)—； 【      —  ：3)入窑烟气温度】宜为700》℃～800℃—在保证收尘器不【。。结露的前提下宜降低！尾气温度《 》     2 【。。 ，气，流干燥应《符合下列规》定，    ！     1—)干燥后精矿控制】含水小于1％时可】采用：气，流干燥；《    ！     》2，)宜提？高，。进入短窑烟》气的温度《和降低气《／，固比、？减少尾气量及尾气】带走热量其中回转式！短窑的脱水强—度宜为8《0kg／(》m3：·h)～120kg！／(m？3·h)； 】       ！  3)有条—件，。时应利用《本厂各种低温烟气】作干燥介质； ！     【 ，   4)短窑及】气流干？燥管均宜采用—双层壁？结，构； 【    《     5)鼠】笼打散机和》气流：干燥管应外》保，温 》     —3  蒸汽干燥应符！合下列规定 】    —     》1)干燥《后精矿控《。制含水小于1—％时可采用蒸汽干燥！；   ！  ：    2》)蒸汽？干燥应利《用，冶炼厂余热蒸汽作】干燥热？源，蒸汽压力宜为0【.8M？Pa～2.1—MPa； 【    —    《 3)蒸汽干燥【冷凝水应回收； 】     ！    4)—蒸汽干燥脱水—强度不应低于—75kg／(m3】·h)； — ？         ！5，)蒸：汽干燥筒体应外保】温 ： 《 3.？。1，.5  《造锍熔炼应采取【下，列节能措施》 《。     1【  熔炼过程宜【实行精料方针并应】符合下列《规定 《 ：。 ， ， ，       1】)铜精矿含铜—品位不宜《低于2？。0％：含，硫不宜低于》25：％ ？ ：        ！ 2)应降低铜精矿！脉，石成分 —  《  ：    《 3)？熔炼前应选择适当的！备料流？程 ： 《     2  造！锍熔炼炉后必须设置！余热锅炉 ！     3  】闪速熔炼《应符：合，下列规定 】        ！。 1)处理炉料【含水应低《于0.3％ 【     】    2)—。宜采：用常温富氧》熔炼 》 ？。       【 3)闪速熔炼【铜锍品位宜为5【5％～72％ 【   【      4)闪！速熔炼炉冷却水应循！环使用 》     】 ，   5)闪速【炉宜用重油或—天，然气为燃料》 ？ ，   《      —6)宜？采，用计算机《在线控？制  】  ： 4  富氧—顶吹浸没熔炼应符】合下列规定 — 》    《 ，   ？1)处理炉料含水】宜为8％～10％】 ？ ， ： ，。      — 2)？喷，枪寿命？。及炉衬寿命允许条】件下应提高富氧浓度！   】      —3)：铜锍：品位宜为50％～7！0％ 【        】 ，4，)富氧顶吹》浸没熔炼《用块(碎)煤及粉】煤其低发热》。值不宜低于21M】J／：kg ？ ，    【     5)【应减少炉子的开口】加料口宜设置密【封装置 【   《 ， 5  富氧侧吹熔！池熔炼应《。符合下列规定 ！       ！ ， 1：)处理炉料含水宜为！7％：～10％ 】 ：   ？  ：   2《)富氧？浓度宜为《35％～50—％ —        】 3)白银法—铜锍品？位不应低于5—0％诺兰达法铜锍品！位宜控制在65％】。～73％ 【 ，  ？ ， ， ，    4)富氧】侧吹熔池熔炼以【煤，为辅助燃料时其低发！热值不？宜低于21MJ／】kg： ： 《  ：  6  底吹熔炼！应符：合下：列规定 》     】 ，   1)处—理炉料含《水宜：为，。8％～10％ ！      】   2)铜锍品】位不：宜低于5《0，％  】 ，。      3)】鼓风富氧浓度宜为】6，0％～70％ 【 《     7— ， 瓦纽科《夫熔炼应符合下列规！定 —    《    《 1)？处理炉？料含水宜《为6％？～9％ 【 ：  ：      —2)铜锍《品位不宜低于50％！   】      3)鼓！。风富氧浓度宜为6】0％～80％ ！ ： 3.1.6 【 铜锍吹炼应采取下！列节能措施 — ？。   《  1 《。 ，铜锍吹炼《炉，后必：须设置余热锅炉 ！ ，  《   2  —卧式转炉吹炼—应符合下列规—定 》    》    《 1)在热平衡允】许的条件下应多【加含铜冷料 ！     —    《2)转炉可》采用富氧吹炼富氧浓！。度，宜为22％～2【6％ 》    —     3)应】采用双炉期交换【。法操作送风时率应达！到，83％？以上  ！       4)！转炉鼓？风量：应可：。调节宜采取前导向叶！片或变频调速等【措施 ？ 》 ，  ：    《 5：)转炉应《设置汽化冷却或水】冷的密闭烟罩并应】控，制漏风率在50【％以下 —    — 3  富氧顶吹浸！没吹炼应《符合下列规定 ！       ！  1)顶吹浸【没吹炼适宜处—理固体铜锍》。或热态？铜锍 ？   【     》 2：)顶吹浸没吹—炼应提高富》。氧浓度富氧浓—度宜为3《0％～40％ 】   —      3【)，顶吹浸没《吹炼宜采用粉煤为燃！料其低发热值不宜低！于2：1M：J／：。kg  ！   4  闪速】吹，炼应符合《下列规定 【。  《   ？  ：  1)入》炉铜锍含《水不应？高于0.2％—粒度应为-325目！占，60％？以上 【 ，      —  2)应采用常】温富氧闪速吹炼富】氧浓：度宜为65％～【85％ 】         ！3)闪速吹炼宜在】粗铜设计规模2【。。。00kt／》a以上？的冶炼？。厂采用 《 》     》。   4)》闪速吹炼炉》冷，却水应循环使—用 ？ 3.1.7！  炉渣《电炉：。贫化：应采：取下列节能》措施：。 》    《 1：  贫化电炉—炉，顶操作？平台与楼《面间应采取绝缘措】施电极？附近的？炉顶及？操作：。。。平台应采用非—磁性金属《材料制作或采—用避免形成磁性【金属闭合回路—的结构形式 — ，   — ， 2  贫化后炉】渣水碎宜采用高【效粒化？和脱水装置冲渣【水应循环使用 】 《    3  【应减少炉体》开口开口部宜设置】密封装置《 3.】1.8  炉渣选】矿贫化应采取下【列节能措施 【 ？  ：   1 》 应采用先进—的高：效节能的碎磨及【选别工？艺，    ！ 2  《应选：用先进？的高效节能型选【矿设备不得采—用已淘汰的高能【耗的机电产》品有条？件时应采《用先进的生产过【。程自动检测和自动】控制技？。术 【。    3  当】采用常规碎磨—工艺时应采用“【多碎少磨《”的工艺制》度磨：机给：矿粒度P80宜为】8.0mm — ：   》 ，。 4  粗选及扫】选作业应选用适合于！处理粗粒大密度物】料的大容积充气【搅拌式机械浮选机】精选作业宜选用技】术先进、《高效节能《的浮选柱 —。    【 5：。  过？滤，设备的过滤动力【装置宜采用高效节能！型水环式真空泵或水！喷射：泵 【    6》  尾？矿，浓密机设置》在厂区且底流送【至尾矿？库堆：。存时浓密机》底，流宜采用《高，浓度输送《工艺 ？ 》    7  铜】冶炼：炉，渣选矿贫化》单，位电力？消耗指标应符—合，表3.1.》。8，的规定 》 表3.1】。.，8  铜冶炼炉【渣选：矿贫化？单位电？力消耗指《标(kW·》h／t) 【 ：   ！  注表《中所列单位电—力消耗包《括炉渣破碎、磨矿】、浮选、精》矿脱水、尾矿—厂区浓密、》排尾、供水、回【水及辅助工序—的电耗 【 ：3.1.《9  火法精炼应】采取下？。列节能措《施  】  ： 1  火法—精炼工序与》铜锍吹炼工》序应配置在同一厂】房内热？态粗铜应直接装入精！炼炉进？行火法？精，炼  】 ，  2  热态熔】。。融粗铜应采用回转式！精，炼，炉进行火《法精炼 】     3 【 冷态粗铜》及高品位的废杂铜】的火法精《炼宜采？用可摇动式精炼炉】也，可采用固定式反射】炉 —     4  应！选择合理的精炼炉容！量和：台数  ！   5  —精炼：炉，后应设置二次—燃烧和？余热回收设》施 ： 》    6》 ， 可采用富》氧空气进行氧化【作业 —     7 】 回转式精炼—炉，炉底宜设《置透气砖并鼓—入氮：气增加熔体搅—动 — ，    8 — 可采用富氧空【气，助，。燃 ：。 3.【1.10《  ：阳极板浇铸》应，采取：下列节能措施 】     1！  阳？极板浇铸应选用【具有自动定》量功：能的：圆盘：浇铸机？阳极：板的重量误差—应小于2％ 【     2！  阳极《板浇铸机的浇—铸，能力：选定应与精炼—炉的容量相匹—配每：炉阳极铜的》浇铸时间不》应大于？6h 》 ：     》3  阳极板重量的！确定应与电》解精炼工序的阳【极寿命、电流密【度和残？极率：等指标相《协调 — 3.1.11】  ：电，解精炼应采取下列】节能措施 — ？   ？  1  新建1】00：kt／a规》模以上的铜》冶炼厂铜《。电解精炼应采用大】型极板？和大型电解》槽，以及相应的》极板作业机组和多功！能专用吊车 ！     2【  ：始极片电解和—永久阴极电解均为】当前电解精》。炼的：主流工艺且建设【规模20《0kt／a以—上时可采用永久阴】极电解工《艺 ： ？    》 3  《。降低电解《。精炼：蒸汽消耗应采取下】列措施 — ？        】1)电解槽槽面应覆！盖涤纶布或尼龙【布； 》 ， ，  ：     》  2)电解槽体】底部：及两个端面》应敷设保温材料进行！保温； —    —   ？  ：3)电解液加—温，应采用换热效—率高、？易于清理结垢—的板式换热器—。； ：  —   ？    4)电解液！加热器的冷》凝水应回收用于【阴极或残极》洗涤 —。。     4  ！电解精炼的电流【效率不应低于96】％提高电流效率应】采取下列措》施， —  ：。。 ，     1—)电解槽《安装应与支承梁绝】缘槽体与楼板间隙】宜为100m—m，； ？。 ： ：      — ， 2)阳极板装槽前！应经矫耳《与压平悬垂度差应】控制在±3mm【以内：始极片经压平和【压纹提高刚度不平】度应控？制在±6mm—以内； 》     】    3)应【设置极板短路检测】手段 》  《 ，。。 ， 5  电》解精炼的平均—槽电压始极片电解法！不应大于30—0m：V永久阴《。极电解法不应大于】400mV降—低，槽电压应采》取下列措施 】     【  ：  1)同极—中心距控制始极片】电解法宜《为100mm～【105？mm永久《阴极电解法》宜为：90mm～10【0mm； 》 ，  》 ，。 ，     2)【电解：。液，温，。度应控制在》60℃～65℃； ！    】     》3)应？选，用接触良好且便于】清，垢，。的导电触点方—。式 《 ：     6—。  应？选择高效率的—可控硅整流机—组 — 3.？1.12  电解】液净化？应采取下《列节能措施 — ？     1  ！应根据阳极板中【有害杂质进入电解液！的百分比及在电解】液中的允许》含量计算确定—净液量在确保—阴极：。铜质量的前提下宜减！少净液量 》 ，     2！  ：电解液净化流—。程的选择在》硫酸铜有销》路的情况《下宜选择《中和结晶法脱—铜工艺 】    《 3  采用—高酸结晶法生产硫】酸铜时？不洁电解液》浓缩结晶工》序宜选择连续真【空蒸发设备、—板式蒸发器外—部加热？和水喷射泵造真空】。等，。节能：型设：备 》。   《  ：4，  电积法脱铜【和砷、锑《、铋：杂质时应采用—诱导法电《积不得采用“死循环！”电：积方法？   】  5  硫酸镍回！收，工序可采用蒸—发，结晶：或冷：。冻，结，。晶法生产《粗硫酸？镍脱：镍处：理量：大或用电不紧张地区！。可选择电热蒸—发结晶；脱镍处理】量小：。时可选择《蒸汽蒸发结晶或冷冻！结晶 ？ 3—.1.13  【电解：残阳极处理应—采取下列节能—措，施 —     》1  ？电解残阳极宜返【回铜锍？吹炼转炉 【 ？。    2  当】。无法：返回吹？炼工序时宜采用竖炉！熔化后直《接浇铸成阳极板或】利用工厂已有的可】摇动式精《炼炉：和固定式反射炉重新！熔化精炼不宜大【量加入？回转式？精炼炉中《。处理 】3.1.1》4，  ：湿法炼铜应》采取下列《节能措施 ！   ？  1 《。 浸出方《案的选择应根据矿石！。品位、铜矿》物的可溶性、耗酸】的共生脉石》量、含铜矿》。物的产出状态以【及生产规模等条【。件确定并应在—对浸出过程》的金属回收》率、产品能》耗等指标综合评价】的基础？。上确定浸出方—法   ！  2  应控【制电积？富，液中：铁离子浓度小于3g！／L 】    3》。  应提《高浸出？。液的含铜浓度宜大于！4.5g／L ！     4】。  电积贫液送往】反萃前可通过热交】换器加热新的富液 ！ 《   ？ ， 5 ？ 电积槽内》电解液循环流—。动方：式宜采用电解液与极！板平行流动的—方式 《