， 3  —重有色金《属冶炼 《 ！。3，.，1  铜 冶 炼】。 ？ 3.1.！1  新建火法【。炼铜项目单系—。统铜熔炼能力应为】100kt》／a及以上》 3.】1.2  铜冶【炼工艺流程选择【应符合下列规定 ！。 《    《1  应《。根，据不：同的原料选》择下列相《应的铜冶《炼工艺流程 ！       】  ：1)浮？选硫：化，铜精矿？。应，。采用火？法，冶炼流程； 【 ：      【  ： 2)难选氧化矿、！低品位含铜矿石等难！于经济地《通过选矿富集的含】铜物料矿石宜选择浸！出-萃取-电积湿】法炼铜流《程； —  ？       3)！回收利用《的废杂铜宜》。。选择火法冶炼—流程宜将不》含有机物的废杂铜】作为铜锍《吹炼的冷料处理 】 ：  《   2  浮【选硫化铜精》矿火法？冶，炼的造锍熔炼必须】选择闪速熔》炼、熔池熔炼—等自热强化熔—炼工艺严禁选择鼓风！炉熔炼、反射炉【熔，炼和电炉熔炼等【淘汰工艺 【 ：   ？。  3  铜—精矿造锍《熔，炼应采用《富氧熔炼技》术在热量平衡和炉衬！承受：能力允许的前—提下宜提高富氧浓】度   ！ ， 4  《铜锍吹炼可采用卧】式转：炉吹：炼也可采《用闪速吹《炼、顶吹法吹炼和】三菱：法吹炼？。等连续吹炼工—艺， ：    【 5  粗铜火法精！炼应采用《回转：式精：炼炉热装液态粗【铜直接？精炼工艺 【 ：    《 6：。  铜电解精炼【应根据具体建设条】件确定采用始极片】阴极电解或永久阴】极电解？工艺 【 3.？1.3  火法冶】炼工艺流《程单：位产品综合能耗应】符合表3.1.【3-1～表》3.1.3-5【的规定？湿法炼铜单位产品】直流电耗应符合表3！.1.3-6的规定！。 表3.！1.3？-1 火法冶炼工】艺流程阴极铜—单位产品综》合能耗(k》。gce？。／t) — ？ ， ？。 ，     注产【品综合能耗为—由进厂铜精矿至阴极！铜的各工《。序综合？能耗：之和：表中指标不含烟【气制酸、《贵，金属回收的能—耗 — 表3.1》.3-2《  火法《冶炼流程粗铜单位】产品综？合能耗(《kg：ce／t) 【 】 ，   ？  注？粗铜单？位产品？综合能？耗计：。。算范围从《精矿仓开始到产【出粗铜？。为止包括干燥—、配料、制粒、熔炼！、吹炼、炉》渣贫化及烟气收尘、！余热回收等相—关配套系统所消【。。耗，的各种能《源量 】表3.？1.3-3  火】法冶炼流程阳—极，铜单位产品》综合能耗(kgc】e／t) ！ 【    《注阳极铜单位产品】综合能耗的》计算范围为自—。装入精炼炉的—粗铜原料开始至铸成！阳极板为止所消耗的！。各种能源量分热【装和冷装《能耗指标 — 表3.1.！3-4？  杂铜精》炼阳极铜单位产【品综合能耗》(k：gce？／t) 【 》    — 注杂铜入精炼【炉到铸成阳极板为止！所消耗的各种能源】量杂铜全《。部为冷装《 —。表3.1.》3-：5  铜电》解精炼单位产品综合！能耗(kgce／t！)， ， ： 《 ：    — 注综合能耗包括】。铜电解？精炼和电解液净【化两个工序的能【源折合到每吨阴极】。铜的消？耗 表3！.1.3-6—  湿？法炼铜电《解，沉，积直流电耗(k【W，·h／t)》 【 3—.1.4  —精矿干燥应》采取：下列节能措施 ！ ： ，。    1  圆筒！干燥应符《合下列？规定 》 ？       【 ，。1)干燥后精矿【控制含水在7—％～1？0，％，时可采用圆筒—干燥； ！ ，       【2)圆筒《干，燥脱水强度宜为3】5kg／《(m3·h)～5】0，kg／(m3·h)！； —    《     3)入】窑烟气温度宜—为，700℃～》。8，00℃在保证—收尘器不结露—的前提下宜降低尾】气温度 —     2 ！ 气流干《燥应符？合下列规定 — ？。   《 ，     1)【干燥后精《矿控制含水小—。于1％时可采—用气流？干燥； 《 《。   ？      —2，)宜提？高进入短《窑烟气的温度和降】低气／固比、减少】尾气量及尾气带走】热量其中《回转式短窑的脱水】强，度宜为80》kg：／(m3·》h)～1《20kg／(m【3·h？)，； ？ ，   》     》 3)？有条件？时应利用本厂各种低！温，烟气：作干燥介质； 】     】。    4)短【窑，及气流干燥管—均，宜采：用双层壁结构； ！    【   ？  5)鼠》笼打散机和》气流干燥《管应外保温 【     】3，  ：蒸汽干燥应符—合下列规定》   】 ，   ？  ：1)：干，燥后精？矿控制含《水小于1％时可采】用蒸汽？干燥； 【  ？  ：     2—。)蒸汽干燥应利用冶！炼厂余热《蒸，。汽作干燥热源蒸汽压！。力宜：为0.8M》Pa～2.1MPa！。； 》       】  3)蒸汽—干燥冷凝水应回【收； — ， ，   ？     4—)蒸汽？干燥脱水强度—不应低于7》5kg／(m3【·h)； 》。 ：     【    《5)蒸汽干燥—筒体应外保温 ！ 3.1.5 ！ 造：锍熔炼应采取下列】节能措施《  【   1《。 ， 熔炼过程宜实【行精料方《针并应符合下—列规定 — ？ ，      — 1：)铜精矿含铜—品位不宜低于—2，0，％含硫不宜低—。于25％ — ？   ？    《  2)应降—低铜精矿脉》。石成分 — ？       【 3)熔炼前应选】。择，适当的？。备料：。流程：。    ！ 2  造锍—熔，炼炉后必须设置【。余，热锅炉 》     】3  闪速熔炼【应符合下列》。规定： 《 ：        1！)处理炉料含—水应低于《0，.3％？  【     》 ，。 ，2)宜采用常温富】氧熔炼 【  ？。   ？  ：  3)《闪速熔炼铜锍—品位宜为55％～7！。2％ 【    《     》4)闪速熔》炼炉冷？却水：。应循环使用 【 ？ ，   ？     》5)闪速《炉宜用重油或天【然，气为燃料 —  》。       【6)宜采《用计算机在》线控制 】     》。4  富氧顶吹浸没！熔炼：应符合下列规定 】 》     》   1)》。处理炉料《含水宜？为8％？～10％ 》 》 ，       2)！喷枪寿命及炉衬寿】。命允许条件下—应提高富氧浓度 】    】     3)铜锍！品位宜为50％～】70％？ ？   》      4)】富氧顶吹浸没熔【炼用块(碎)—煤及粉？煤其低发热值不宜低！于21M《J／kg 》     ！    5)应减】少炉子的开》口加料口宜设—。置密封？装置 》 ，     5【。  富氧侧吹熔池】熔，。炼应：符合下列规定— 《     —  ：  1)处理—炉料含水宜为7％】～10％ 【       ！  2)富氧—浓度：宜为35％～—50％ 】   ？      —3)白银法铜锍【品位不应低于50】％诺兰达法铜—锍品位宜控》制在65％～73】％  】     》  4)富氧—侧吹熔池熔炼—以煤：为辅助燃料时其【低发热值不宜—。低于21MJ—。／kg 】     6  底！吹，熔炼应？符合：下列：规定：。 ， ：    —     1)【处理炉料含水宜为8！％，～1：。0，。％   ！    《  2)铜锍品位不！宜低于？50％？ ？ ，     —    3)鼓风富！氧浓度宜为60％】～70％《 》。     7 【 ，瓦纽科夫熔炼应符合！下列规定 】 ：    《    1》。)处理炉《料含水宜为》6％～9％ 【  》  ： ，。    2)—铜锍品位不》宜低于？5，0％ 》    — ，  ：。  3)《鼓风富氧浓》度宜为60％～8】0，％ — 3：.1.？6  铜锍吹—炼应采取下》列节：能措施 ！    1 — 铜锍吹炼炉后必须！设置余？。热锅炉 —   》  2  卧式转炉！吹炼应符《合下列规定 】 ：        】。 ，1，。)在热平《衡允许的条》件下：应多加含铜冷料 ！ ？     》    2)转炉可！采用富氧吹炼富氧浓！度宜为？22％～26％【 —    《    《3，)应：。采用双炉期交换法操！。作送：风时率应《达到83％以—上 ： ？    》     4)转炉！鼓风量应可调—节宜采取前导—向叶片？或变频调速等措施】 —    《    5)—。转炉应设置》汽化冷却或水冷的】密闭烟罩并应控制】漏风率？在50％以下—   】  3？  富氧顶吹—。浸没吹炼应符合下列！规定：    ！ ，    1》)顶吹？浸没吹炼适宜—处，理固体铜锍或热态】。铜锍 】      —  2)《顶，吹，浸没吹炼应提高【富氧浓度富氧浓度宜！为30％～40【％   ！     》。 3)顶吹浸没【吹炼：宜采用粉煤为燃料其！低发热值《不宜低于21MJ／！kg ？ ？     4【  闪？速吹：炼应符合下列规定 ！    】     》1)入？。炉铜锍含水》不应高于0.2％】。粒度应？为-325目占【60％以上 【     】    《2)应采用常温富】氧闪速？。吹炼富氧浓度—宜为65％～—85％ —    —。   ？ ，。 3：。)闪速吹炼宜在粗铜！设计规模20—0kt／a以—上的冶炼厂采用 ！ ：   《    《  4)闪速吹炼】炉冷却水应循环使】用 3】.1.7  炉渣电！炉贫化应采取下列】节，能，。措施 —    》 1  贫化电炉】炉顶：操作平台与楼面间】应采取绝缘措施【电，。极附近的炉顶及操】作平台应采用—非磁性金属材—。料制作或采用—避，免形成磁性金—属闭合回路的结【构形式 《。。 》 ，   2《  贫？化后炉渣《水碎宜？采用高？效粒化和脱水—。装置冲渣水》应，循环使用 【   》  3 《 应减少炉》体开口？开口部宜设置密【封装置？ 3【.1.？8 ： 炉渣选矿贫化应】采取下列节能—措施 】  ：  1  》应采用？先进的高效节能【的碎磨及选别—工艺：。 《     2 】。 应选用先进—的高效节能型选矿设！备不：得采：用已淘？汰的高能耗的机电产！品有条件《时，。应采用先《进的生产过程—自动检测和自动控制！技，术 —。     3 【 当采用常规碎磨】工艺时应《采用“多碎少磨【”的工艺制度—磨机给矿粒度P【80宜为8.—0mm 》  》 ，  4  粗选及扫！。选作业应选用—适合于处理粗粒大密！度物料的大容积【充气搅拌《式机械浮选机精【选作业宜选用技术先！进、高效《节能的浮选柱 【  — ，  5  》过滤设备的过滤动力！装置宜采用高效节】能型水环式真空泵】或，水喷射泵 【 ， ：   ？ 6  《尾矿浓密机设置【在厂区且底流—送至尾矿库堆存时浓！密机底？流宜采用高浓—度输送工艺 【 ， ？    7  铜冶！炼炉渣？选矿贫化单位电【力，消耗指？标应符合表3.1.！8的规定 】 ， 表3？。.1.8  铜冶】炼炉渣选矿贫化单位！电力消耗指标—(kW·h／t)】 《 — ：    《注表中所列单位电】力消耗包括炉渣【破碎、磨矿、—浮选、精矿脱水、】尾矿厂？区浓密？、排尾、供水、【回水及辅《助工序？的电耗 ！3.1.9  火法！精炼应采《取下列节能措施【。   】 ， 1  火法精炼】工序：与铜锍？吹炼工序《应配置在同一—厂房内热态粗铜应直！。。接装入精《炼，炉进行？火法精炼《  【   2  热态】熔融：粗铜应？采，用回：转式精炼炉进行火】法精炼？ —。    3  冷态！粗铜及？高品位？的废杂铜的火法精炼！宜采用可摇动—式精炼炉也可采用固！定，式反射炉 ！  ：   4  应【。选择合理的》。精，炼炉：容量和台数 】     【5  精炼炉后应设！置二次燃烧和余【热回收设施 — 《  ：   6  可采用！富氧：空气进行氧化—作业 《   —  7  回—转式：精炼炉炉《底宜：设置透气砖》并鼓入氮《气增加熔体搅动【 ：。。   —  8？。  可采用富氧空】气助燃 》 3.1.】10  阳》极板浇？铸应：采取下列节能措施】 ， ， ：   《  1  阳极板】浇铸应选用》。具有自动定量—功能的圆盘浇铸【机阳极板《的，重量：误，差应：小于2％《 —    2  【阳极板浇铸》机的浇铸能》。力选：定应与精炼炉的容】量相：匹配每炉阳极铜【的，浇铸时间不应—大于6h —    【 3  阳极板重】量的确？定应与电《解精炼工序的阳极】寿命、？电流密度和》残极率等指》标相协调 》。。 ？ 3.1.11 ！ 电解？。精炼应采取》下列节能措》施   ！  1 《 ，新建100kt【／a规？模以上的铜冶炼厂铜！电，。解精炼应采用大型】极板：和大型电解》槽以及？相应的极板作业机】组和多功《能专用？吊，车  】   ？2  始极片电解】和永久？。阴极：电解均为当前电解】精炼的主流》工艺且建设规模【200kt／a以上！时可采用永》久阴极电解工艺【 ， 》    3 — 降：低电：解精炼蒸汽消—耗应采取下列措施】 —     》   1)电解槽】槽面应覆《盖涤纶布或尼龙布】； ： ？。 ，。 ，      —  2)电》解槽体底部及—两个：端，。面，应敷：设保温材料》进行保温； 【  》     》。  3？)电解？液加温？应采用换热效率高】、易于？清理结垢的》板式换？。热器：； —       【  4)电解—液加热器的冷凝水应！回收用于阴极或残】极洗涤 ！。    4 — 电：解精炼的电流—效率不应低》于96％提》高电流？。效，率应采取下列措施 ！ 《      —。   1)电解槽安！。。。装应与支承梁绝缘槽！体与楼板间隙宜为】。100mm》；  】     》  2)阳极—板装槽前应经—矫耳与压平悬—垂，度差应？控制在±3mm以】内始极片经压平和压！纹提高刚度》不，平，度应：控制：在±6mm以内； ！ 》        】。3)应设《。置极板？短路：检测手段 ！     5  电！解精炼的平均槽电压！始极：。片电：解法不应大于—300mV永—久阴极电解法不【。应大于400mV】降低槽电《压，应，采取下列措》。施  】    《   1)同极中心！距控：制，始极片电《解法：宜为10《0mm～105m】m永久阴极电解【。法宜为90》mm：～100mm； ！ 《        2！)电：解液温度应》控制在60》℃～65℃； 【   【    《。 ， ，3)应？选用接触良好且【。便于：清垢的导电触点【。方式 】。    6  应】选，择高效率的可控硅整！。。。流机组 《 3—.1.1《2  电《解液净？化，应，采取下？列节能措施 】    — 1  应根据阳】极板：中有害杂质》进入电解液》的百分比及在电【解液中？的允许含《量计算确《定净液量在确保阴】。极铜质量的前提下】宜减少净液量 【 ： ，。     2【  ：电解液净《化流程？的选择在硫酸铜【有销路的情》况下宜选择中和结】晶，法脱铜工《。。艺 ：。   【。。  3  采用高酸！结晶法生产硫酸铜】时不洁电《解液浓？缩结晶工序》宜选择连《续真空？蒸发：设备、板式》蒸发器外部加热【和水喷射泵》造真：。空等：节能型设备 【 《   ？ 4 ？ 电积法脱铜—和砷、锑、铋杂质时！应采用诱导法—。电，。。。。积不得采《用“死循环”—。电积方？法 【    5  【硫酸镍回收工序可采！用蒸发结晶或冷冻结！晶法生产粗硫酸镍】脱镍处理量大或用】电不紧张地区可【选择电热蒸》发结：晶；脱镍处理量小时！可选：择蒸汽蒸发结晶【。。或冷冻结晶 —。 ： ？3.1.13—  电解残阳极处理！应采取下列节—。。能措施 《    】 1  电解残【阳极宜？返回铜？锍吹炼转《炉 ？     】2  当无》法返回吹炼》工序时？宜采用竖炉熔化【后直接浇《。铸成：阳极板或利用工厂已！有的可摇动》式精炼炉和》固定式反射炉重新】熔化精？炼不宜大量加入回转！式精炼？炉中：。。处理 《。 3.1.】1，4  湿法炼铜应采！。取下列节能措施【 —    1  【浸出方案的》。。选择应根据》矿石品？。位、铜矿物的可溶】。性、耗酸的共生【脉石：量、含铜矿物的【产出：状，。态以及生产规模等条！件确定？并，应在对浸《出过程的金属回收】率、产品能耗等【。。指标综合评价—的基础上确定—浸出：方法  ！   2《  应控制》电积富液中铁离【子浓度小于》3g／L《 — ，   3  应【提高浸出液》的含：铜浓度宜大于4.】。5，g／L 【   《  4  电积贫液！送往反萃前可—通过热交换器加热新！的富液？   】  ：5  电积槽内电解！液循环流动方式宜】采用电解液与极【板平行流动的方式】 ：