3.2.1  矿热炉、精炼电炉车间的组成应符合下列规定：

    1  矿热炉车间生产系统应由配料站、冶炼间(包括变压器间及控制室)、浇铸间、精整间和炉渣处理系统等组成。

    2  精炼电炉车间生产系统应由配料站、冶炼间(包括变压器间及控制室)、浇铸间和精整破碎间等组成。

3.2.2  矿热炉日生产能力应按下式计算：

    式中：Q——电炉生产能力(t／d)；

          P——变压器额定容量(kV·A)；

          K1——变压器功率利用系数，取0.95～1.00，容量25000kV·A以上的电炉取0.95，年工作日330d～335d；

          K2——电网电压波动系数，取0.95～1.00，容量25000kV·A以上的电炉取0.95，年工作日330d～335d；

          cosφ——功率因数，二次侧补偿后取0.85～0.93；

          T——电炉日生产时间，取24h；

          W——产品单位电耗(kW·h／t)；

3.2.3  矿热炉变压器容量应按下式计算：

    式中：ρ——需要变压器的额定容量(kV·A)；

          Q——年需要产量(t／a)；

          K1——变压器功率利用系数，取0.95～1.00；

          K2——电网电压波动系数，取0.95～1.00；

          cosφ——功率因数，二次侧补偿后取0.85～0.93；

          W——产品单位电耗(kW·h／t)。

          T——电炉年工作天数，取330d～335d。

3.2.4  精炼电炉年生产能力应按下式计算：

    式中：Q——年产量(t)；

          G——炉出铁量(t)；

          N——年工作天数(d)；

          T——炉冶炼时间(min)。 

3.2.5  矿热炉变压器宜采用高网压、低阻抗、有载调压。

3.2.6  矿热炉年工作日不得少于330d，精炼电炉年工作日不得少于300d。

3.2.7  配料、电极控制和除尘系统应采用程序控制或分布式控制。

3.2.8  采用计算机配料时，应将不同的原料分层铺设在皮带机上，重量误差应控制在1％以内，对前后批料误差应进行补偿。

3.2.9  块状物料的下料管内径不应小于最大物料直径的3倍，且不应小于350mm，料管与水平线夹角不应小于50°。

3.2.10  冶炼不同产品时的电极截面电流密度的确定，应符合下列规定：

          1  冶炼硅铁时，应为5.50A／cm2～6.00A／cm2。

          2  冶炼硅钙合金时，应为7.00A／cm2～8.00A／cm2。

          3  半封闭或封闭电炉冶炼高碳锰铁或锰硅合金时，应为5.80A／cm2～7.00A／cm2。

          4  冶炼高碳铬铁及硅铬合金时，应为6.00A／cm2～6.50A／cm2。

3.2.11  导电铜管的电流密度宜采用3A／mm2。

3.2.12  电极压放应采取程序控制，并应勤压少压，每次压放量不得大于25mm，电极压放时间及压放量应有记录。停炉后再启动，电极功率没有恢复到满负荷时，不得压放。

3.2.13  倒拔电极时，必须先松开铜瓦，不得带电操作。

3.2.14  封闭电炉炉盖上应设置温度测量计、压力测量计、防爆孔，烟道上应设置氢气测量仪及报警装置。各操作平台应设置一氧化碳检测仪及报警装置。

3.2.15  封闭电炉的炉内压力应控制在±20Pa，炉气中氢含量应低于2％。

3.2.16  封闭电炉炉气中含氧量应小于2％。

3.2.17  炉底应设置不少于3个温度测量点，测量范围应控制在0～900℃。

3.2.18  生产中、低碳锰铁，电炉金属锰和中、低、微碳铬铁时，应采用热装热兑工艺。

3.2.19  铁水粒化应设置缓冲模。

3.2.20  选用炉体旋转式矿热炉时，应符合下列规定：

    1  采用变频电机时，可绕垂直轴线360°旋转或120°往复。

    2  宜采用齿轮传动加销齿传动的大减速比传动方式。

    3  旋转驱动装置宜设置在0.00m以下。

3.2.21  矿热炉、精炼炉应依据冶炼品种和炉渣碱度要求，选择不同的炉衬。炉渣碱度大于1.0时，宜采用镁质或碳质炉衬；炉渣碱度小于1.0时，宜采用碳质炉衬。

3.2.22  大型铁合金矿热炉铁水宜采用浇铸机浇铸。

3.2.23  矿热炉生产主要产品电耗及原料消耗应符合表3.2.23的要求。

表3.2.23  产品电耗及原材料消耗指标

3.2.24  冶炼不同产品时其元素回收率应符合表3.2.24的要求。

表3.2.24  不同产品元素回收率