5  热】处理 ！ 5.0.1  】热处理件采用专业】化生产有利于提高】热处理？设备负荷《率、装载《率，。降低能？耗 【    热处理【采用多班工作制度】。生，产有利于减》少加热设《备的蓄热损耗—和冷炉？升温能？耗 5】.0.？2  ？主要热处理炉的【负荷率不《应低于60》％负荷率《低于60《％的：。有热：处理协作生产条件的！尽量采用地区—或行业协作生产【 《 ：。5.0？。.3  大、—中型零件热处理【工艺过程复杂加热和！冷却：时间长能耗较大采用！计算机辅助技术【。优化热处理》。工艺参数《在保证机械》零件性能的前提下】最大限度地实—现工艺节能 】 5.0.【4  亚共析钢采用！亚温淬火工》艺与采用完》。全淬火？工艺相比较前者可】降低加热温度70℃！。～80℃而且可以】提高钢的某些力学性！能， 5【。.，0.5  自—回火工艺与常规回】火相比前《。者可省去回火—工序和相应的回【火设备每吨》可节电200kW·！。h～40《0kW·h ！ 5.《。0.6 《 采用锻后、铸后余！热热处理工艺可【省掉：重新加热工序—的，能耗；如柴油机连】杆采用锻后余热【淬火可以省掉淬火加！热工序； 【     柴油！机球铁曲轴采用铸后！余，热正火可以省—掉正火加热工序【。节能效？果显著齿轮锻坯采】用锻后余热进行等温！正火比重新加热正火！工艺节？电约5？0％ 》。 5.0.【7  采用振动时效！。与采：。用传统的《去，应，力退火工艺相比较降！低工件内残余应力】（峰值）与》。传，统的去应力退火【工艺相当《前者可以省去—加热：工序可？大幅节约能源其【能，耗仅为传《统，的去应力《。退火的3％～5％】   】  采用超声波【时效去除焊》接残余应力效果比振！动时效、热》时效更好且省—。去热时效《的加热能耗 — 《     采用【。远红外加热比—采用一般电阻加【热热效率《高而且易于在—需局部热处理的大】。型工件？中，使用与整体加热【相比节能效果显著】 》 5.？0.8？  化学热处理【。工艺能耗较高—本条主要《强调在确定》化学热处理工—艺时应采《。用节能工《艺代：替耗能高的工—艺 》 ，    《 1：  采用《催渗渗氮工艺—比常规渗氮》生产：周期缩短约40【％ —     》采用离子氮化—与采：用常规气体》氮化工艺相比—。可，以大幅度减少加热】时，间和气体消耗量离子！氮化：比气：体氮化节电7—0％～80％ 】   —  2？。。  采用可控气氛】渗碳：。工艺：比一般气体》渗碳工艺节能10】。％以上；真空—渗碳工艺可缩—短，渗碳时间特别—。是对较？深的层？深或渗碳较难—的不锈钢或硅钢【等，材料真？空渗碳？的气体消耗量远小】于常规气体渗碳工艺！被气体吸收》及带走？的，热量也？减少：因此真空《渗碳炉？的热效率《较高 —    》 ，3  采用气—体碳氮共渗》工艺与采《用渗碳工《艺相比前者的—加热温？度，可由90《0℃～9《30℃降低到830！℃～85《0℃从而减少加热能！耗，。 —    4  直】生式气氛渗碳—工艺不需要气体发生！器操作简便渗—碳速：。度，快，节能：效果显著 ！     5  】滴注式气氛渗碳添加！稀土：或BH？催渗剂在渗碳速【度相：同情况下渗碳温度从！930℃降》到860℃》可减少零《件热处理变形量；】或者渗碳温度不变渗！碳，速，度提高约20％【渗碳：周期缩短约20％】 《     6  ！零，件渗碳？热处理有直接淬火、！一次：淬火、二次淬—火等方法采》用直接淬火法可【省掉一次或》二次加热不再消耗淬！火加热？。用能源当《渗碳温？度，小于950》℃多数钢种的晶【粒长大倾《向并不严重宜采用】直，接淬火以利于节【约能源 【 5.《0.9 《 无特殊要求—且硬度小于3—00HBS的结【构钢调质件其调质后！可直接进《行机械加工这样可】以省去正火工序可以！。节，约正火能源 【 ， ， 5.0.—10  感应热处理！工艺系高效节—能工艺与电阻—炉加热比较有很【高的热效率和生产率！热效率达到5—。5％：～90％《利用感应加热表面淬！火替代一《般整体加热淬火时】可节能70》％～8？0％因？此只要？有可能采用感应【加热工艺的应—优，先采用 —     采】用激光？或等离子束等—特种热处理工艺生】产效率高无》环境：污染激光淬火淬【硬层均匀硬度比感应！淬火高？1～3HRC工件变！形小不需要水或【油，等淬火介质节能效果！显著如气缸套采用】激光热处理工艺比】中频淬火节能50】％以：上且可？成倍提高零件的【使，用寿命？ ： ， 5.0—.11？ ， 工具、刃具、模具！采用真空《热处理使用寿—命比采用盐浴—热处理？。。提高40％》～400％能耗【约为盐浴热》。处理工艺的80【％，且真空热处理无【污染而盐浴热处理】。有废水、废气、废】渣排放因此》工，具、：模具采用真空热处】理工艺节能减—排效果显著》 》 ，5.0.《12  光洁零件采！。用保：护气氛热处理—、感：应加热热处理、真空！热处理不《仅可以减《少材料？氧化烧？损率减？少加工余量而且【可以省去热处—理后的清理工序【 ， 《 ，5.：0.13  加热】能耗占热《处，理能耗的绝大部分采！用合理？的加热？工艺可？以收到较好的—节能效果 》 ， ： ：    1  “零！保，温”加热《省去了长时间的保温！。不仅能节约能源提高！生产：率，而且还？。可以减？少或消除工件在【保温过？程中产生的》氧化、脱碳等缺【陷，有利于产品质量的】提高采用《。此加热工《艺正火和淬》火的：加热周期可缩—短22％～48【％节：电约26％以上由于！工件在高温停留【时间短加热淬火后的！组织细？化晶粒的细》小也使钢《的韧性？有，所，提高 ？ ： ：     2 【 采用热炉装—料与：采，。用常规冷炉装料相比！较前者可以大大【缩，短加热升《温时间而且》由于减少了蓄热【损失使炉子热—效率：提高 【。。     采用热】装料盘工艺可—使料盘不淬火、【快速返回《其本身仍有热量【这样可减少料—盘，热损：失提：高加热炉的热效率】  【   3  —有些零件的技术要求！只需局部热处—理可：以，采用盐浴《、感应热处理、激】光，热处理等工艺而【不需采用整体加热】因此可？以减少加热》的金属？重量节约加热能源 ！  —   4  装箱】加热由？于工件密闭在料箱中！工件和？炉，内气氛不直接接触】加热效？率低工？艺周：期长不利于》节约能源不宜—采用 】5.0.1》4，  本条主》要强调几种常用热处！理加热设备的选用】原则： ， ， ，     1】  采？用全固态变频—的，中频与？采用机械式变—频的中？频相：比较前者可》。节电2？5％以上《。；采用全固态变【频的高频与采用【电子：管式变频的高频相比！较前者耗电仅为【后者的20％～30！％ ：  —   ？2  去应力件【和铝合金《热处理温度大—多在6？。50：℃以下其传热方式】主要以对《流为主？在热：处理炉中设置风扇】可增加传《。。热效：果提：高炉子热效率 【 ：。。     【3  单《件、小？批量的？热处理件采》用周期？式热处理炉可以【进行合理配炉—尽可能提高装炉量降！低能耗 》 ，     4】  根据零》件特点选《用相应的连》续，式热处理炉》。可节约能源如—。采用网？。带式炉热处理零【件，变形小硬度均—匀而且比振》底式炉节电约3【0％采用辊底式【。炉不需采用夹具【和料盘减少了热损失！提高了热效率 【 ：   》  几种连》续式炉？单，位产量？综合能耗的比例关】系如下铸链式—炉推杆式炉》辊底：式炉网带式》炉=10.830】。.440.31 ！     5！  采用双》功能电极《。埋入式盐浴炉与【采用插入式盐浴【炉相比较前》者可节电30％以上！ 5【.0.15 — 本条系对几种【常，用可控气氛热—处理工艺经技术经济！分析比较并根—。据生产批量确—定，适当的气氛》类型以利《于节约能源》、降低成本各类可控！气氛的价格排列大体！上是：。（由：低，到高）放热式→氨燃！烧→氮基气》氛，（碳分子筛》制氨）→吸热式→】氨，分解→甲醇滴—注式 — ，  ：   氮基气氛所用！。的，氮，气是：以空气为原料气【制取节能效果显著】甲醇滴注式》虽然单价较高但实际！使用换气倍数—仅为其他气氛的1/！。4～1/《2且不用气》氛发生？炉节：省投资占地》小其能耗《也比发生炉式的气氛！低 — ，。5.0.1》6  采用分—子筛或薄膜空—分氮与采《用常规空分氮—相，比较前者可节能5】。。0％： 《     厂【内或邻近地区没【有，制氧站可《以采用？空分专？业，。厂提供液氮或—。气氮液氮虽》然直：接能耗较高但综合】。利用了空分》制，氧的副产品》而且液氮便》于贮：存和运输采用—空分厂提供》的，氮气就不需要建制】氮站可以减》少基建投资》间接节能《效果显著而且这样】做，也有利于环保 【 5.【0.17  化学热！处理件采用局—部涂防渗涂料—工艺与采用电—镀法防渗工艺相【比较可以省去能【耗，和污染较大的电镀】（镀：铜，、镀锡等）工序而】且有利于渗碳—件采用渗碳》后直接淬火工艺促进！节能减排 ！ 5.？0.18  不【采用炉冷《。工艺有利于采用热炉！装料这？样可以减《少蓄热损失提高【加热炉的热效—率 5.！0.19  —采用水溶性淬火液】为淬火介质与—采用油为淬火介质相！比较相当于节能4】4％热处《。理用：油量大面广如果采用！。水溶性淬火液节能效！果明显 — ：  ：   水溶性淬【。火液、淬火油等【淬火介？质，的冷却采用空气冷】却器即用风冷代替】水冷取消了》冷却水循环系统系】统简单且节》能效：果显著 — ？。    采用循环】水与采？用新鲜水相》比较前者可节能4】5％而且还可节约水！资源 《