。 5  热处！理， 【 5.0.1 【 热处理件采用专】业化生产有利于提高！。热处理设备负—荷率、装载率降【低能耗？ ：  》   热处理采用】多，班工作？制度生产《有利于减少加热设备！的蓄热损《。耗和冷炉升温能【耗 ？ ，。 5.0—.2  主要—热处理炉的负荷率】不应低于60％负荷！率低于60％—的有热处理》协作生产条件的尽】量采用地《区或行？业协作生产 】 ， ：5.0.《3，  大、中》型零件？热处理？工艺：过程复杂加热和冷却！时间长能《耗较大？采用计算机辅助技】术优化热处》理工艺参数在—保证机械零》。件性能的前提—下最大？限度地实现工艺节能！。 ： 5.—0.4  亚共析】。钢，。。。采用亚？温，淬火工艺与采用完全！淬火工艺相比较前】者可降低加热温度】70℃～80℃【而且可以提高钢【的某些力学性能 ！ 5.0.】5  ？自回火？工，艺与常规回火相【比前者可省》去回火？工序和相应的—回火设备每吨可【节电200kW【·，h，～40？0kW·h》 5.】0.6  》采用锻后《、铸：后余热热处》理工艺可《省掉重？新加热工《序的能耗；如柴油机！连杆采用《锻后：余热：淬火可以省掉淬火】加热工序； 】   》  柴油《机球铁曲轴采用铸后！余热正火可以省【掉正火加热工序节能！效果显著齿轮—锻，坯采：用锻后余热进行等温！正火比重新加热正】火工艺？节电约50％ 【 ？ ：5.0？.7  《采用振动时效与采用！传统的去应力退火工！艺相比较降低—工件内残余应力【（峰：值）与？传统的去《应力退火工艺—相当：前者可？以省去加热》工序可大《幅节约？能源其能耗仅为传】统的去应力退火的】3％～5《％ —     》。采用：超声波时效去除【焊接残？余，应力效果比振动【时效、热《时效更好且》省去热时效的—加热能耗 》     ！采用远红外加热【比，采，。用一般电阻》加热热效率》高而且？易于在需局部—热，处理的大型》工，件中使用与整体加热！相比节？能效果显著》 —5，.0.8  化【学热处理工艺能耗较！。高本条主要强调在确！定化学热处理工艺】时，应采用节能工艺【代，。替耗能高的工艺【 —    1  【采用催渗渗氮工艺比！常规渗？氮生产周期缩—短约40％ 【     】采用离子氮化—与采用常《规，气体氮？化工艺？相比可以大幅度减】少加热？时间和气体》消耗量离子氮化比】气体氮化《。节电70％～80％！ ： ？     2 【 采用可控》气氛渗碳工艺—比一般气体渗—碳工艺节能1—0％以上；》真空渗碳工艺—。可缩短渗碳时—间特别？。。是对较深的层深【或渗碳较难的不锈】钢或硅钢等材—料真空渗碳的气【体消耗量远小于常】规气体渗碳工艺被】气体吸收《及，带走的热量也减【少，因此真空《渗碳炉的热效率【较高 ？ ，    【 3  《。采用气体碳氮—共渗工艺与采用【渗碳：工艺相比前者的【加热温度《可由900℃～9】3，0℃：降低到830—。℃～：85：0℃从而减》少加热能耗 】     【4  ？直生式？。气氛渗碳《工艺不需要气体发生！。器操作简便渗—碳，速度快节《能，效果显著 》  — ，  5  滴注式】气氛渗？碳添加稀土》或BH催渗剂在渗】碳速：。度相同情况下渗碳温！度从930℃—降到860℃可减】少零：件热处？理变形量；或者渗碳！温度不变《渗碳速度《提高：约20％渗碳周期】缩短：约20％ ！ ，   ？ 6  零件—渗碳热处《。。理有：直接淬火《、一次淬火、二次淬！。火等方法采》用直接淬火法可【省掉一次或二—次加热不再消耗淬】火加：。热用能？源当：渗碳温度小》于95？。0℃多数钢》种的晶粒长大倾向】。并不严重宜》。采用直接淬火以【利于节约《能源 《 5》.0.？9  ？无特：殊要：求且硬度《小于3？00HB《S的结构《钢调质？件其调质后》可直接进行》机械加工这样可【。以省去正火工序可以！节，约，正火能源 — 《5.0.10 【 感应？。热处理工艺系高效节！能工艺？与电阻炉加热比较】有很高的热效率和】生产率热效率—达到55《％～90％利—用感应加热表面淬火！替代一般整体加热淬！火时：可节能70％～【80％因此只要有可！能采用？感应加热工艺—的应：优先采用《 ？  《   采用激光或等！离子束等特种—热处理工艺生产效率！高无环境污染激光淬！火淬硬层均匀硬度比！感应淬火高1～【3H：RC工件《变形小不需要水或油！等淬火介质节能效果！显著如？气缸套？采用：激光热处理工艺【。比中频淬火》节能50《。％以上且《可成倍？提高零件的使用【寿命 】5.0.11 【 工具、刃》具、模？具采：用真空热处理使用】寿命比采用盐浴【热处理提高4—0％：～400％能耗约为！盐浴热处理工—艺的8？。0％且真空热处理】无污染而盐浴热【处，理有废水、废气、废！渣排放？。因此工具、模—具，采用真空热》处理工艺节能—减排效果显》著 》 5.0.12 ！。 光洁零件采用保】护气氛热处理、感】应加：热，热处理、真空热处理！不仅可以减少材料氧！化烧损率减少—。加工余量而且可以】省去热？处理后的清》理工序 【 5.0.13 ！ 加热能《耗占热处理能耗的】绝大部分采用合【理的加热工艺可以收！到较好的节能效【。果，    ！ 1 ？ “零？保温”加《热省去了长时—间的保温《不仅能节约能源【提高生产率》而且还？可，。以减少或消除工件】在保：温过程中产生的氧】化、脱碳等缺陷有利！于产品质量的提【。高采用此加热工【艺正火和淬火—的加热？周期可？缩短22％～4【8％节电约26％】以上由于工件在高】温停留时《间短加热淬火—。后，的组织？细化晶粒的细小也】使钢的韧性有—所提高 【    》 2  采用热炉】装，料与采用常》规冷炉装料》相比较前者可以【大大缩短加》热升温时间》而且：由，于减少了蓄热—损失使炉子热效【率提：高 【    《采，用热装料盘》。工艺可使料盘—不淬：。火、快速返回其【本身仍有热量这样】可，减少料盘《热损失提高》。。加热炉？的热效率 》 ，  》   3《  ：有些零？件的技术《要求只需局部—热处理？可以：采用：盐浴：、，。感应：。热，处理、激光》热处理等工艺而【不，需采用整体加热因此！可以减少加热—的金：属，重量节约《加热能源 【     【4  装箱加热由于！工件密闭在料箱中工！。。件和炉内气氛不【直接接触《加热：效率低工艺周期【长不利于节约能源不！宜，采用： 5.0！.14 《。 本条主《要，强调几种常用热处】理加热设《。备的选用原则 ！    — 1  采》。用全固？态变频的中频与采用！机械：式变频的中频相比较！前者可？节电25％以上；采！用全固态变频的高】频与采用《。电子管式变》频的高频相》比较前者《耗电仅为后者的【20％？～，30％ 》     】2  去应力件和】铝合金？热处：理温度大多在650！℃以下其传热方式】主要以对流》为主在？热，处理炉中设》置风扇可《增加传热《效果提高炉子—热效率 《    】 ，3  单《件、小批量的热处理！件采用周期式热【处，理炉可以《进行合理《配炉尽可能提高装】炉量降低能耗 【。  —  ： 4  《根据零件特点选用】相应的连续》式热处理炉可节【约能源如采用网带】式炉热处理零—件变形小硬度均匀而！且，。比振：底式：炉，节电约3《0％采？用辊底式炉不需采用！夹具和料盘减少了】热损失提高了热效】率 》   《  几种连续式【炉单位产量》综合能耗的比—例关系？。如下铸链式炉推【杆式炉辊底》。。式炉网？带式炉=10.83！0.440》.3：1 ： 》 ，   5《  采用双》功能电极埋入式【盐浴炉与采》用插入式盐浴炉【相比较前者可节【电3：0％以上 【 5.0.15！ ， 本条系对几种常】用可：控气氛热处理工【艺经技术《经济分析比较—。并根：据生产批量确—定适当的气氛类型以！利于节约能源、【降低成本各类可控】气氛的价格》排列大体上》是（由低到高）放热！式→：氨燃烧→氮基—气氛（碳分子筛制】氨）→吸热式→氨】分，解→甲醇滴注—。式  】   氮基气氛所用！的氮：气是以空气》为原：料，气制取节能效果显著！甲醇滴注式虽然【单价较高但实际使用！换气倍？数仅为其他气氛的】1/4～《1/2且不用气氛发！生炉节省投资占地小！其能耗？也比：发生炉式的》气氛低 【 5.0.16 ！ 采用？分子筛或薄膜—空分：氮与采用常规空分】氮相比？较前者可节能50％！。  【  ：。 厂内或邻近地区没！有制氧站《可以采用空分—专业：。厂提供液氮或气氮液！氮虽然？直接能耗较》高但综合利用了空分！制氧的？副产品而且液氮便于！贮存：和运输采用空分厂】提供的氮气就不需要！建制氮？站可以减少基建投资！。间接节能效果—。显著而且这样做也有！利于环？保 ： ， ， ？5.0.《17  化》。学热处理件采用局部！涂防渗涂料工—艺与：采用电？镀法防渗工艺—相比较可以省—。去能耗和污染较大的！电，镀（：镀铜、镀锡等）工】序而且有利于渗碳件！采用渗碳后直接淬火！工艺促进节能减【排 — 5.？0.18  不采用！。炉冷工艺有利于【采用热？炉装料这《样可以？减少蓄热损失提高】加热炉的《热效率 — ？5.0.19—  采用水溶—性淬：火液为淬《火介质与采用油为】淬火介质相比—较相当？于节能？44％热处理—用油量？大，面广如果采》用水溶性淬火—液节：能效果明显 】  《   水溶性淬【火液、淬火油等淬】火介质的冷却采【用，空气冷却器即用风冷！代替水冷取消—了冷却水循环—系统系统简单且【节能：效果：显著 — ：    采》用循环水与》采用新鲜水相比【较前者可节能45】％而且还可节—约水资？源 ？