《5  热处理 】 ？ 5.0.【1， ， 热处理件采用【专业化生产有—利于提高热》处理设备负荷—率、装？载率降低能耗 【   【  热处理采用多】。班工作制度生产有】利，于减少加热设—。备，的蓄：热，损耗和？冷炉升温能耗 ！ 5.》0.2  主—。。要，热处理炉的负荷率】不应低于6》0％负荷率低于【60％？的有热处理协作【生产条件的尽量【采用地区或行业【。协作生产 ！ 5.？0.3 《 大、？中型零件《热，处理工艺过程复杂】加热和？冷却时间长能—耗较大采用计算机辅！助技术优化热处理工！艺参：数在保证机械零件】。性能的前提下最大】限度地实现工—艺节能 — 5.0.4 ！ 亚共？析钢采用《亚温淬？火，工艺与采《用，完全淬火工艺相【比较前者《可降低加热温度【7，0℃～80℃—而且可以《。。提高钢？的某些力学性能 】 ， ？ 5.0.5—  自回火工艺与】常规回火相比前【者可省去回火工序和！相应的回《火设备每吨》可节电200kW】·h～400k【。W·h 【 5？.0.6  采用】锻后、铸后余—。热热处理工艺—可省掉重新加热【工序的能《耗；：如柴油机连杆—采用锻后余热淬火】可以省掉淬火加热】工序：； 》。  ？   柴油机球【铁曲轴采用铸后【余热：正火可以省掉正火加！热工序节能效果显】著齿轮锻坯采用锻后！。余热进行等温正火】比重新加热》正火工艺节电约50！％ 5】.，0.7？  采用振动时效与！采用传统的去应力】退火：工艺相比较降低【。。。工件内残余应力（峰！值）与传《统的去应力》退火工艺相当前【者可：以省去加热工—。序，可大幅？节约能源《其能耗？仅为：传统的去应力—退火的3％》～5％ 【     采【用超声波时》效去除焊接残余【应力：效果比振动时效【、热时？效更好且省去热时效！的，加，热能耗 】     采—。用远：红外加热比采用【一般电阻加》热，热效：率高而且易》。于在需局《部热处？理的：大型工件中》使用与整体加热【相比：节能效果显著 】 5.0.】8  化《。学热处理工》艺能耗较高本—条主要强调》在确定化学热处【理工：。艺时应采用节—能工艺代替耗能高的！工艺 】  ：  1  采—用催渗渗氮工艺比常！规渗氮？生产周期《缩短约40％ ！    — 采用离子》氮化与采用常规气】体氮化？工艺相比可以大【幅度：减，少加热时间和—气体消耗量离—子，氮化比气《体氮化节电》。。70％～80％ ！     2！  采用可》控气氛渗碳》。工艺比一般》气体：渗，碳工艺？节能10％以上；真！空渗碳工艺可缩【短渗碳时间特别是】对较：深的层深《或渗碳？较难的？不锈钢或硅》钢等材料真空渗碳的！气体消耗量远小于】常规气体渗》。碳工艺被气体—。吸收及带《走的热量也减—少因此真空渗碳【炉的热效《率较高 ！    3  采】用气体碳氮共—渗工艺与采用渗碳】工艺相比前》者的加热温度—可由900℃～9】30℃降低到83】0℃：～，850℃《从而：减少加热能耗 】    【 4  直》生式：气氛渗碳工艺不需】要气体发生器—操作简便渗碳速度快！。节能效果显著— ： ？     5—  滴注《式气氛渗碳添—加稀土或《BH催渗剂在渗碳速！度相：同情况下渗碳温度】。从930℃降到8】60℃？。可减：少零：件热处理变形—量，；，或者：渗碳温？度不变渗碳速—。度，。提高约20％渗【碳周期缩短约20％！   】  6  》零件渗碳《热处：理有直接淬火、一】次淬火、二次淬【火等方法采用—直接淬火法可省掉】一次或二次加—热不再消耗》。淬火加热《用能源当渗碳温度小！于，950℃多数钢种】的晶粒长大》倾向并？。不严重宜采用—直接淬火以利于节】约能源 】 5.0.》9 ： 无特殊要求—且硬度小于3—00HB《S的结构钢调—质件其调质后—可直接进行机械加工！这，样，可以省去正》火工序可以节约【正火能源 — 5.—0.10《  感应热处理工】艺系高效节能—工艺：。与电阻炉加热—比，较有很高的》热效率和生产率【热效率达到5—5％～90％利【用感：。应加热表面》。淬火替代一般整【体，加热淬火《时可节能70％～】8，0％因？此只要？有可能采用感应加】热工艺的应》优先采？。。用  】   采用》激光或？等离子束《等特种热处理—工艺：生产效率《高无环境《污染激光淬火淬【硬层均匀硬度—比感应淬火高1【～3HRC》工件：变形小不需要—水或油等淬火介质节！能效果显著》如气缸套采用激光热！处理工艺比中频淬火！节能：50％以上且—可，成倍提高零件的使用！寿命 《。 ， 5.0.1】1  工具》、刃具？、，。模，具采用真空热处理使！用寿命比采用盐浴热！处理提高4》0％～？。400？％，。。能耗约为盐》。浴热处？。理工艺？的80％且真空热】处理无污染》而盐浴热《处理有？废水、废气、废【渣排放因此工具、】模具采用真》空，热处理工《艺节能减排效果显著！ 5.0！。.12？  光？洁零件采用保护气】氛热处理、感—应，加热热？处理、真空热—处理不仅可》以减少材料氧化烧】损率减少加工—余量而且可以—省去热？处理后的清理工序 ！ ， 5.0.】13  加热能耗】占，。。热处理能耗》的绝大部《分采用合理的—加热：工艺：可，以收到较好的节能效！果 ？ ：    》 1  “零保温】”加热省去》了长时间的保—温不仅能《。节约能源提高生产率！而且还可以减少【或消：除工件在《保温过？程中产生的氧化【、脱碳等缺陷有【利于产品《质量的提高》采用：此加热工艺正火和淬！火，的加热周《期可缩短22—％～48％节电约2！6％以上由于工【件在高温停留时间短！加热淬火《后的组织细化晶粒】的细小？也使钢的韧》性有所提高 【。  》   2 》 采：用热炉装料与采用常！规冷炉？装料相比较前者可以！大大缩短加热升温时！间，而且由于减少了蓄热！损失使炉子热效率提！高   ！  ：。采用热装料盘—工艺可使料盘不【淬火、快速返—回其本？身仍有热量这样可】减少料盘热损失提高！加，。热炉的？热效率 ！    《3  有些零件【的技：术要求只需局部热】处理可以采用盐浴、！。感应热处理、激【。光热处理《等工：艺而不需采用整【体加热因此可以【减少加热的金属重量！节，约加热能源 【 ？     》4  装箱》加，热由于工件密闭在料！箱中：工件和炉内》气氛不直《接接触加热效率低工！艺，周期：长不利于节约能【源不宜采用》 《 5.0.—14  本》。条，主要强调几》种常用热处理加【热设：备，的，。。选，用原则 】     》1  采用全固态变！频的中？频与采用机械式变】频的中频相比较前】者可节电《25％以上》；采用全固》态变频的《高频与采用电—子管式变频的高频相！比较前？者耗电仅为后者【的20％～30％ ！ ？  ？   2  去【应力件和铝合金【热处：理，温度大多在》650℃以下其【传热方式主要—以对流为主在—热处理炉中》设置风？扇可增？加传热效《果，提高炉？子热效率《。  【   ？。3  单《件、小批量》的热：处理件？采用周？。期式热处理炉可以进！行合：理配炉尽可能提高装！。炉量降低能耗 】     】4  根据零件【特点选用相应的连续！式热处理炉可节【约能源如《采用网？带式炉热处理零【。件变：形小硬度均匀而【且比振？底式炉节电约—30％？采用辊底《。。式炉不？。需，采用夹具和料盘减】少了热损失》提高了？热效率 ！    几种连续】式炉单位产量综合】能耗的比《例关系？如下铸链式炉推杆式！炉，辊底式炉网带—式炉=10》.830.4—40.31 —   【  5 《 采用双功能—电极埋入式》盐浴炉与《采用插入式盐浴炉相！比，较前者？可节电30％以【上， ： ， 5.0.1】5  本条系对几种！常用可控气氛热处】理工：艺经技术经济分析比！较并根据生》产，批量确定适当的气】氛类：型以：利于节约能》源、降低成本各类】。可控气氛的价格排列！大体上是（由低到高！。）放热式→氨燃【烧→氮基气氛（碳】分子筛制氨）—→，吸热式→氨分—。解→甲醇滴》。注式 《  》   氮基气氛所用！的，氮气是以空气为原料！气制取节《能效果显著甲醇【滴注：式虽然单价较高【但实际使用换气【倍数仅为其他气氛的！1/4～1》/2且不《用气氛发生炉节【省，。投资占地《小其能耗也比发生】炉式的？气氛低 《 5.0.！16  采用分【子筛或薄《膜空分氮与》采用常规空分氮相比！较，前者可节能5—0％  ！   厂《。内或邻近地》区没有制氧站可以】采用空？分专业厂提供液氮】或气氮液氮虽然【直接能耗《较高但综合利—用了空分制氧的副产！品而且液氮便于贮】存和运输采用空【分厂提供《的氮气？就，不需：。要建制？氮站可以减》。少基建投资间—接节能效果》显著而且这样做【也有利于环保 【 5—.，。0.17  化【。学热处？理件：采用局部涂防渗涂】料工艺与采用电镀】法防渗工艺相比较】可以省去能耗和【污染较大的电—镀（：。镀铜：、镀锡等）》。工序而且有利于【渗碳件采《用渗碳后《直接淬火工艺促进节！能减排 — 5.0.18！  不采用炉—冷工艺有利于—采，用热炉装料》这样可以减》少蓄热损失》提高加热炉的—热效：率 5.！0.1？9  采用水溶【性，淬，火液为淬火介质与】。采用油？为淬：火介质相比较相【。当于节能44％热】处理用油量大—面广如果采》用水溶性《。淬火液节能效果明显！ ，。。    】 ，水溶：性淬火液、淬火油】等淬火介质的冷却采！用，空气冷却《。器即用风冷代替水】冷取消了冷却水循】环系统系统简—单且节？能效：果显著 》    【 采用？循环水与采》用新鲜水相比较前者！。可节能45％而【且还可节约水资源 ！ ，