： ， 5：  热处理 ！ 5》.0.1  热【处，理件采用专业—化生产有利于提高热！处理设？备负荷率《、装载？率降低能耗 【。    【 热处理采用多班】工作制度生》产有：利于减少加热设【备的蓄热《损耗和冷炉升—温能耗 】 5.？0.2 《 主：要热处理炉》的负荷率不应低于】60％负荷率低于6！0％的有热处理协作！生产：条件的？尽量采用地》区或行业协作生【产， —5.0.3  【大、中型零件—热处理工艺过程复杂！。加热和？冷却时间长》能耗较大采》用计算？机，辅助技术优化热处】理工艺参《数在保证机械零【件性能的前提下【最大限度地实现工艺！节能 】5.0.《4  亚《共析钢采用亚—温淬火工艺》与采用完全淬火工】艺相比较《前者可降低加热温】度70℃～80【℃而且可以提高【。钢的某些力学性能】 ： 5.0【.5  自回火【工艺与常规回火相比！前者可省去回火工序！和相应的回》火设备每吨》可节电2《。00：kW·h～》40：0kW？·h 5！。.0.6 》 ，采用锻后、》铸后余热热处理【工艺可省掉重新【。。。加热工序的能耗【；如柴油机连杆采】用锻后余热淬火可】以省：掉淬：火加：热工序； 】     柴油】机球：。铁曲轴采用》铸后余？热正火可以省掉正】火加热工序》节，能效果显著齿轮锻坯！采用锻后余热进行】等，温正火？比重新加热正火工】艺节电约50—％ 5.！0.：7 ： 采用振动》时效与采用传统的】去应力退火工艺相】比较降低工件—内，残余应力（峰值）与！传统：的去应力退火工【艺，相当前者可以—省去加热工序可大幅！节，。约能源？其能耗？仅，为传：统的去应《力退：火，的3％～5％ 】   —  ：采用超声波时效去除！。焊接残余应力—效果比振动时效、】热时效更好》且省去热时效的【加，热能耗 《    】 采用远红外—加热比采用一—般电阻加热热—效率高而《且易于？在需：局部热处理的—大型工？件中使用与整体加】热相比节能效果【显，著 ： 5—。.0.8  化学热！处理工艺能》耗较高本条主要强】调，在确定化学热—处，理工艺时应采—用，节能工？艺代替耗能高的工艺！ —    1  采】用催渗渗氮工—艺比常规渗》。氮生产周期缩—。。短，。约40％《 ？    — 采用离子氮化与采！用常规气体氮化工】艺相比可以大幅度减！少加热时间和气【体消耗量离子氮化比！气体氮？。化节电7《0％～80％ ！ ？    2  采用！可控气氛渗碳—工艺比？一般气体渗碳工【艺节能10》％以上；《真空：渗碳：工艺可缩短》渗碳：时间特别是对—较深的层深或渗碳】较难的不《锈钢或硅钢》。等材：料，真空渗碳的气体【消，。耗量远小于》常规气体渗》碳工艺被气》体吸收及带走的热】量也减少因此真空】渗碳炉？的热效率较高— 《     —3  采用气体【碳氮：共渗工艺与》采用渗碳工艺—相比前者的》加热温度可由—900℃～930】℃降低到830【℃～850℃从而】减少加热能》耗 》     4  ！直生式气氛渗碳工】艺不需要气体发生器！操，作简便渗碳速度快节！能，效果显？著 《     【5  滴注式气【氛，渗碳添？加稀：土或BH催渗剂在】渗碳速度相同情【况下渗碳《温，度从93《0℃降到860℃可！减，少零件热处理变形】量；或者渗碳温度】不变渗碳速度—提高约20％渗【碳周期缩短约20％！ ， ，     6！  零件渗碳热处理！有，直接淬火《、一：次，淬火、二次淬—火，等方法采用直接【淬火法可省》掉一次或《二次加热不再消耗淬！火加热用能源当【。渗碳：温度小于95—0℃多数钢种的晶】粒长大倾向》并不严重宜采用直接！淬火：以利于节约能源【 5.】0，.9  无特殊【要求：且硬度小于300H！BS的结《构钢调质件其调【。质，后可：直，接进行机械加工这】样可以省去正火工序！可以节？约正火能《源 》 ：5.0.10  感！应，热处理工艺系—高效节能工艺—与电阻炉加热比较有！很高的热效率和生产！率热效率达到5【5％～90》％，。利用感应加》热，表面淬火替代一【般，。整体加热淬火时可节！能70？％，～80％因此只【要有可能《采用：感应：加热工艺的应优【先采用 】。     》采用：激光：。或等离子束等特【种热处理工艺生【产效率高无环境【污，染激光淬火》淬硬层均匀硬—度比感应淬火高【1～3HR》。C工件变形小不需】要水：。或油等淬火介—质节能效果显著如】气缸套？采，用激光热处理工艺】比中频淬《火，节，能50％以上且可】成倍提高零》件的：使用寿命 【。。 5.0—.11 《 工具、刃具、【模具采用真空—热处理使《用寿命比采用—盐浴热处《理提高4《0％～？400？％能耗约为盐浴【。热，处理工艺《的8：0％且？真空：热处理？无污染而盐》浴热处理《有废水、废》气、废渣《排放因？此工具、模具采【用真：空，热，。处，理，工艺节能《。。减排效果显》。著 ？ 5.0【.12 《 光洁零《件采用保护气—氛热处理、》感应：加热热处《。理、真空《热处理不仅可以减】少材：料氧化烧损率—减少加工余量而且】可以省去热》处理后？的清理工序 】 ： 5.0.1—3  加《热，。。能耗占热《处理：能耗的绝大》部分采？用合：理的：加热工艺可以收到】较好的节能效果【    ！ 1  “零—保温”加《热省去了长时间的保！温不仅能节》约能源提高生产【率而且还可以减少或！消除工件在保温过】程中产生的氧化、脱！碳等缺？。陷有利？于产品？质量的？提高采用此加热工艺！正火和淬《火的：加热周期可缩—短22％～48％】节电约26》％以上由于工件在】高温停留《。时间短加热淬火后】的组：织细化晶粒的细【。小，也，使，钢的韧性有所提高 ！ ： ，     —2  采用热炉装料！与采用常规冷—炉装：料相比较前者可以大！大缩短加热升温时间！而且由于减》少了蓄热损失使炉子！热效率？提高 — ， ，    采用—热装料盘工艺可【。使料盘？。不，淬火、快速返—回其本？身仍：有热量这样可减少料！盘热损失《提高加热炉》的热效率 》  —   3  有些】零件的技术要求【只需局部热处理【可以采用盐浴、【感应热处理、激光】热处理等《工艺而不需采用【整体：加热因此可以—减少加热《的金：属重：量节约？加热能源 — ？     》4  装《箱加热由于工件密】闭在料箱中工件和炉！内气氛不直接—接触加热效率—低工艺周期长不利于！。节约能源不宜采用】。 5.0！.1：4  本条主要强】调几种常用热处理】加热设备的选用【原则 《。   —  ：1，  采用全固态变】频的：中频与采用》机械式变频的中频】相比较前者可—节电2？5％以上《；，采用全固态变—。频的高频与采用【电子管式变频的高】。频相比较前者耗电仅！为后者的20—％～30《％ —     》2  去应力件和铝！。合金热处理温度大】多在650℃—以下其传热方式主要！以对流为主在热【处理炉中设置风扇】可，增加传热效果提高】炉子热？效率  ！。 ，  3  》。单件、小《批量的热处》理件采？用周期式热处理炉可！以进行合理配炉尽可！能提：高装：炉，量降低能耗 】 ？    4  【根据：。零件：特点选用相应的连续！式，热处：理炉可节约能源【如采用网《带式炉热处理零【件，变形：小，硬度均？匀而且比振底式炉】节电约30％采用辊！底式炉不《需采用夹《。具，和料盘减少了—热损失提高了热效】率，  【   几种》连续式炉《单位产？量综合能耗》的比例关系如—下铸链？式炉推杆式炉—辊底式炉网带式炉=！。10：.，830.《440.31 】     5！  采用双功能电极！埋入：式盐浴炉与采用【插入：式盐浴炉相比—较前者可节电30】％以上 ！5.：0.15《。。。  本条系对几【种常用可控气氛热】处，理工艺经技术—经济分析比较并【根据生产批量确定】。适当：的气氛类型以利【于节约能源》、降低成本各类【可控气氛的价—。格，排，列大：体，上是（由低到高）】放，热式→氨《燃，烧→氮基气》氛（碳分子》筛制氨）→吸热【式→氨分《解→甲？醇，滴注式？   】  ：氮基气氛所用的氮气！是以空？气为原料《气制取节能效—果显著甲醇》滴注式虽然单价较】高但实际使用换【气倍数仅《为其他气氛》的1：/4～？1/2且不》用气：氛发生炉《节省投资《。占，地小其能耗》也比发生炉式—的气氛低 【。 5.》0.16  采用】分子筛或薄膜—空分氮与采用常规】空分：氮相：比较前？者，可节能？50％ 【     厂【内或邻近《地区没有《制氧站可以》采用空分《专，业厂提？供液氮或气氮—液氮虽？然直接能《耗较高但综合利【用了空？分制氧的副产品而且！液，氮便于贮存和—运输：。采用空？分厂提？供，的氮气就不需—要建制氮站可—。以减：少基建投《资间接节能》效果显著而且这样】做也有利于环保 】 ？ 5.0》.17 《 化：学，热处理件采》用局部涂防》。渗涂料工艺与采用】电镀法防渗工艺相比！较可以省去能耗和污！染较大的电镀（镀】铜、镀锡等）工序】而且有利于渗碳件采！用渗碳？后直：接淬火？工艺：促进节能减排 ！ 5.》0.：18  不采用炉冷！工，。艺有利于采用热炉】装，。。料这样？可，以，减少蓄热损失提高加！热炉的？热效率 》 ： 5.0.19】。  采用水》溶，性淬火？液为淬火介》质与采用油》为淬火介《质，相比较？相当于节《能44？％热处理用油量【大面广？如果采用水溶性淬】火液节能效果明显 ！ ，  》   ？水溶性淬火》液、淬？火油等？淬火介质《的冷却采《用空气冷却器即用风！冷代替水《冷取消了冷》却水循环系统—系统简单且节—能效果显著 】。   》  ：采用循环水与—采用新鲜水》相比：较前者可节能4【。5％而且还》可节约水资源 】