： 5  热处理】。。 ，。 5.！0.1？  热处《理件采用《专业化？生产有利于提高热】。处理设备负荷率【、装载率降低能【耗  】。   热处理采用多！班工作制度生产有利！于减少加热》设备的？蓄热损耗《。。和冷炉升温能耗【 5【。.0.？2 ： 主要热处理—。炉的负荷率不应低】于60％负荷率【低于60％的—有热：。处理协作《生产条件的尽量采用！地区或行业协作【生，产， —5.0.3  【大、：中，型零件热处理—工艺过？程复杂加热和—冷却时间长能耗较大！采用计算机辅—。助，技术优？化热处理工艺参数】在保证机械零件【性能的前提下最大】限度地实现工艺节】能 5.！0.4？  亚？。共析钢采用亚—。温淬火工艺与采【用完全？淬火工艺《相，比较前者《可降低加《热温度70℃～【80℃？而，且可：以提高钢的某些【力学性？能 — 5.0.5—  自回火工艺【与常规回火相比前者！。可省去回《火工序和《相应的？回火设备每》吨可节电20—0kW·h～400！kW·h《 5.】0.6  采用锻】后、铸后《余，热热处理工》艺可省掉重新—加热工？序，的能耗；如》柴油机连杆》。采用锻后余热淬火可！以省掉淬火加—热工序；《   】 ， 柴：油机：球铁曲轴采用铸后】余热正火可以省掉正！火加热工序节—能效果显著》齿，轮，锻，。坯采：用锻后余热进行等】温正火比重》新加：热正火工《艺，节电约5《。0％ ？ 》。5.0.7》  采用振动时效】与采用传统》的去应力退火工艺】相比较降低》工件内残余应力（】峰，值）与传统的—去应力退火工艺相】当前：者可以省去》加热工序可》大幅：。节约能？源其能耗仅为传【统的去应力退火的3！％～5％ 【 ？    采用超【声波：。时效去除《焊接残？余应力效果》比振动时效》、热：。时效更好且省去热】时效的加《热能耗 — ，  ？ ，  采用远红外【加热比采《用一般？。。电阻加热热效率【。高而且易《于在：需局部热处理的大】型工件中使用与【整体：加热：相比：节，能效果？显著 《 ： 5.0.8  ！化学热处理工艺【能耗较高本条主要】强调在确《定化学热《处理：工艺时？。应采用节能》。工艺代替耗能高的】工艺 ？  —   1《  ：采，用催渗？渗氮工艺比常规渗】氮生产周《期缩短约40％ ！    【 采用离子氮—化与采用常规气【体氮化工艺相比【可以大幅度减少【加热时间和气—体消耗量离子—氮化：比气体？。氮化节电70％～8！0％ 》     2 ！ 采用？可，控气氛渗碳》工艺比？一般：。气，体渗碳工艺节能【。1，0％以上；真空渗碳！工艺可缩短渗—碳时间特别是对较深！的，层深：。。或渗碳较难的不锈】钢或：硅钢等材料真空渗碳！的气体消耗》量远小于常》规气体？。。渗碳工艺被气体【吸收及带走的热【量也减少因此—真，空渗碳炉的热效【率较高 》 ， ：    《 3 ？ 采：用气体碳氮共—渗工艺与采用渗碳】。工艺相比前者的加】热温：度可：由900℃～9【30℃降《低到830℃～【。850℃从而减少】加热能耗《 ？ ， ： ，   4  —直生式气氛》渗碳工艺《不需要气体发生【器操作简便渗碳速】度快节能效》果显：著 》 ：    5》  滴注式气—氛渗碳？添加稀土或B—H催渗剂在渗碳速】度相同？情况下渗《碳温度从930℃】降到860℃可减少！零件热处《理变：形量；或者渗碳【温度不？变渗碳速度提—高约2？0％渗碳周期缩短】约20％ 】 ：    6  零件！渗碳热处理有直接】淬火、？一次：淬火、二次淬火等方！法采用直《接淬火？法可省掉《一次或二次加热【。不再消耗淬》火加热用《。能源当渗碳温—度小于95》0℃多数钢种—的晶粒长大倾向【并不严重宜》采用直？接淬火以利于节约】能源 5！.0.9  无【特殊要？求且硬度小》于30？0HBS的结—。构钢调？质件：其调质后可直接进】。行机械加工这样可以！省去正火工序可以节！约正火？能源 ？ 5—.0.10  感】应热：处理工艺系高—效节能工艺与电阻】炉加：热比较有《很高的热效率—和生产率《热效率？达到55％》～90％《利用感应加》热表：面淬火替代一般【整体加热淬火时可】节能70％～8【0％因此《只要有可能采用感应！加热工？艺的：应优先采用》   】  采用激光或等】离子束？等特种热《。处，理工艺生产效率高】无环境污染激光淬火！淬硬层均匀》硬度比感应》淬火高1～3H【RC：工件变形小不需要水！或油等淬火介质【节能效果《显著如气缸套采用激！光热处理工》艺比中频淬火—节能50《。％以上且可成倍提】高零：件的使用寿命 】 ： 5.《0，.11  》。工具、？刃具、模具》采用真空热处理使用！。寿，。。命比采用《盐浴：热处理？提，高4：0％～400％能】耗约为盐浴》热处理工艺的8【0％且真空热处理无！污染而盐浴热处【理有废？水、：废气、废渣排放因此！工具、？模具采用真空热【处理工艺节能减排】效果显？著 5】.，0.12  —光洁零件采》用保护气氛热处理、！。。感应加热热处理、】真空热处理不—仅可以减少材料氧】化烧损率减少—。加工余量而》且可以省去热—处，理后的清理工序 】 5.【。0.13  加【热，能耗占热《处理：能耗：的绝大？部分采用《合理的加热工艺可】以收到较好》。的节能效果 ！     —1  “零保—温”加热省》去了长时间的—保温不仅能节—约能：源提高生产率而且还！可以减少《或消除工《件在保温《过，程中产？生的氧？化、脱碳等缺—陷有利于产品质量的！提高采用此加热工艺！正火和淬火的加【热周期？。可，缩短2？2％：～4：。8％节电约26【％以上由于工件在】高温停留时》间短加热淬火后的】组织：细，化，晶粒的细小》也使钢的韧性有所提！高   ！  2  采用热炉！装，。料与采用《常规冷炉装料相比较！前者可以《大，大缩短加《热升：温时间而且由—于减少了蓄》热损失使炉子热效】率，提高 》 ：    《 采用热装料盘【工艺可使料》盘不淬火、》快速返回其本身仍】有热量这样》可减少料《盘热损？失提高加《热炉的热效率 】     】3  有些零—件，的，技术要？求只需？局部热处理可—以采用？盐浴、？感应热处理、—激光热处理等工【艺而不需采用整体】加热因？此可以减《少加热的金》。属重量节约加热能源！    ！ 4  装箱—加热由于工》件密闭在料箱中工件！和炉内气氛不—。直接接触加》热效率低工艺周期】长不利于《节约能源不》。。宜采用 《 》5.0.14  】本条主要强》调几种常用》热，处理加热设备的选】。用原：则   ！  1？  采用全固态变频！的中频与《采用机械式变频的】中频相比较前者可节！电25％以》上；采用全固—态变频的《。高频与采用电子管式！变频的高频相比较】前者耗电仅》为后者的《20％～30％【    ！ 2  去应力件和！铝，合金热处理温—度大多在6》50℃？以下其传热方式主要！以对流为主在热【处理炉中设》置风扇？可增加传热效果提高！。炉子热效率 ！ ：    3  【单件、？小批量的热处理【。件采用周期式热【。处理：炉可以进行》合理配炉尽》可能提高装炉量降】低，。能耗：。 》。  ：   4  根据】零，件，特点选用相》应的连续式》热处理炉可节约能源！如采：用网带式《炉热处理零件变形】小硬度均匀而且比振！底式炉节电约—30％？。采用辊底式炉不需采！用夹具和料盘减少】了热损失提高—了热效？率 —     几种【连续：式炉单位产量综合】能耗的比例关系【如下铸？链式炉推《杆式炉？辊底式炉《网带式？炉=10.》830.《4，40.31 】 ，    》 ，。5  采用双功能电！极埋入式盐浴炉【与采用插入式—盐浴：炉相比？较前者可《节电30％》以上 】。5.0.1》5 ： 本条系《对几种常用可控气】氛热：处理工艺《经技术经济分析比】较并根？据生产批量确定适】当的气氛类型以利】于节约？能，源、降低成本各类】可控气氛的价—格排：列，大体上是（由—低到高）放热式【。→氨燃烧→氮基【。气氛（碳分》子筛制氨）→吸【热式→氨分解→甲醇！滴注式 ！    氮基气氛】所用的氮气是以空】气为原料气制—取节能？效果显著《甲醇滴注式虽然【单价：较高但实际使用换气！倍数：仅为其他气氛的1/！4，～1/2且不用气氛！发生炉节省》投资：。占地：小其能耗也》比发生？炉式的气氛低 【 5.【0.16  采用】分，子，筛或薄膜《空，分氮与采用常—规空分氮相比较【前者可节能》。50％ ！。    《厂内或邻近》地区没有制氧站可以！采用空？分专业厂提供—液氮：。或气氮？。液，氮，虽然直接能》耗较高但综合利【。用，了，空分制氧的》副产品而且液氮便于！贮存和运输》采用空分厂》提，。供的：。氮气就不需要建【制氮站可以减少【基建：投资：间接节能效果显【。著而且这样做也【有利于环保 】 ： 5.0.17 】 化学热处理—件采用局《部涂防渗涂》料工艺与采用电镀】法防渗工《。艺相比较《可以省去能耗和污染！较大的电镀（—镀铜、镀锡等—）工序而且有利【于渗碳件采》用渗碳？后直接？淬火工艺促进节能减！排 》 ：5.0.1》8  不采》用炉冷？工艺有利于采用热炉！装料这？样可：以减少蓄热损失提】高加热炉的热—效率 5！。.0.19  【采用水溶性淬—。火液为？淬火介？质与：采用油为淬火介质】相比较相《当于节能44—％热处理用》油量大面广如果【采用水溶性》淬火液节能》效，果，明显 ？  —   ？水溶：性淬火？液、淬火油等淬火】介质：的，冷却采用空气冷【却器：即用风？冷代替水冷取消了】冷却水循环系统系统！简单：且节：能效果显著 【 ：   《。  采用循环水【与采用？新鲜水相比较—前者：可节能4《5％而？且还可节约》水资源 》