12.1.1  一般规定

12.1.1.1  金属破碎爆破和爆炸加工作业，应在专用爆炸场（坑）内进行。爆炸场（坑）或专用厂房的结构设计应保障使用安全并能长期使用。

12.1.1.2  爆炸加工场应建在空旷且有优越自然屏障条件的丘陵或山区；应远离居民点、高压线、强射频台、桥梁、铁道、公路、水坝、通信光缆等设施；最大装药爆炸时，在最近的工业及民用建筑物上的空气冲击波超压应不大于2kPa，在最近村庄和居民区的爆炸噪声应符合表5的规定。

12.1.1.3  爆炸加工场的安全范围按飞散物安全允许距离和爆破冲击波对人员的安全允许距离确定。在安全范围边界处应设有围墙、篱笆或铁网，并只设一条进入作业场地的通道。

12.1.1.4  爆炸加工场应设有避炮掩体。避炮掩体应能够抵抗飞散物，掩体观察口应可视爆炸点全景，掩体入口方向应与爆炸点相背；掩体到爆炸点的距离按空气冲击波对人员的安全允许距离计算；掩体空间以能容纳3人为宜。

12.1.1.5  进行室内爆炸加工的厂房应有防振基础、防塌墙及轻型屋顶，地基周围应有减振沟。建筑物的高度和结构，减振沟的深度等，均应根据最大允许炸药量确定。

12.1.1.6  爆炸加工厂房应包括作业建筑物和辅助建筑物两部分。非操作人员禁止进入作业建筑物。

12.1.1.7  爆炸加工厂房应有良好的通风系统，还应设有安全联锁装置、加工作业所需要的给排水系统和真空系统。其测试线路与起爆线路要严格分开铺设。

12.1.1.8  炸药配置和药包制作应采用专用工具并在专用场所进行；炸药中不应混入砂子或金属屑等杂物。

12.1.1.9  爆炸压床操作时，雷管与炸药被送入爆炸腔内且关严后，才允许起爆。

12.1.1.10  火药锤应以黑火药或无烟药作能源；最大装药量应由设计确定，不得超药量进行操作。

12.1.1.11  在爆炸加工厂房、爆炸坑、地下室等密闭空间进行爆破后，应充分通风，待有害气体吹散、空气质量达标后，方可进行新的作业。

12.1.1.12  加工梯恩梯、硝化甘油等炸药的人员，应做好卫生防护工作。

12.1.1.13  未完全爆炸的残药应仔细回收，单独保存，集中销毁。

12.1.2  金属破碎爆破

12.1.2.1  采用多个药包同时破碎金属时，应使用瞬发雷管或导爆索起爆。

12.1.2.2  用火焰喷射法在金属内钻孔时，应待孔壁温度降到40℃以下且孔内金属屑清除干净后，方准装药。

12.1.2.3  用裸露药包爆破破碎金属时，炸药应设置于工件上表面，不应将炸药设置在工件之下或工件空腔内；采用双向装药爆炸切割时，炸药应交错安放在工件两侧。

12.1.3  聚能切割爆破

12.1.3.1  对建（构）筑物进行聚能爆破拆除的爆破作业单位的爆破工程技术负责人员，应具有相应级别的特种爆破资质和拆除爆破资质。

12.1.3.2  裸露布放聚能切割器时，应对空气冲击波、爆炸飞溅物进行控制与防护，并防止高温飞溅物引起次生火灾。

12.1.3.3  聚能切割器的加工与组装应遵守下列规定：

    ——大量使用聚能切割器材爆破时，应采用定型的聚能切割器材或向生产厂家订制；少量使用时，可进行现场加工和组装简单的聚能切割器材，现场一次加工药量不大于40kg；

    ——现场加工与组装聚能切割器材时，应选择安全地点设置专用的加工、组装工房；

    ——施工前应复验聚能切割器材的起爆、传爆性能和切割破碎指标。

12.1.3.4  采用火焰切割进行预处理时，应待火焰切割部位冷却到60℃以下，清理干净周边高温焊渣后，方可安装聚能切割器。

12.1.3.5  在有可燃可爆气体、粉尘场所，应测定气体和粉尘的成分与浓度，并采取措施使其浓度降到爆炸极限点以下，方可进行爆破作业。

12.1.3.6  安放药包前应清理干净聚能药包固定位置的铁锈、油污、水珠等，并在布药位置标明切割器长度、雷管段别、连接方法。

12.1.3.7  聚能切割器应采用端面起爆或棱上起爆，聚能药包的聚能穴朝向应对准待切割体并背离被保护体方向；在切割平板类材料时，聚能药包应固定在材料的外表面；环形切割器安放时应采取相应措施测定并固定好环形聚能切割器位置。

12.1.3.8  对临近的被保护体应进行覆盖防护或设置防护屏障；聚能切割高耸钢架构筑物时，应考虑钢架后坐及残体滚动、落地飞溅前冲可能引起的安全问题，并采取相应的防护措施。

12.1.3.9  聚能切割爆破应采用导爆管雷管或导爆索起爆网路；两个以上聚能切割器进行延时聚能切割时，应防止先爆区域碎片损坏后爆区域网路与爆破器材。

12.1.3.10  聚能爆破的安全允许距离由爆破设计确定，但不小于150m。

12.1.3.11  爆后检查的等待时间按6.8.1的规定执行；聚能切割爆破高耸建筑物时，应等倒塌建筑物和保留建筑物稳定后，方可进入爆破现场检查。

12.1.3.12  水下聚能切割爆破应遵循第10章的有关安全规定。

12.1.3.13  水下聚能切割器应准确定位，并牢靠地固定在待切割体上。

12.1.3.14  当水下聚能切割药包周边有被保护物体时，应对聚能切割器外壳进行强化处理，减小外壳对四周的损坏范围。

12.1.4  爆炸复合

12.1.4.1  专业从事爆炸复合的企业应配备专业人员调配专用炸药并配备专业的生产设施。

12.1.4.2  凡进入爆炸复合作业现场的一切机动车辆必须安装机动车排气火花熄灭器。

12.1.4.3  爆炸复合作业场地应平整，应清除地面石渣及直径50m范围内的杂草、灌木等可燃物，必要时在爆炸复合基板下面铺垫经过筛选的细沙土、矿岩粉等松软材料。

12.1.4.4  装药前，除装药车以外的所有车辆应撤离现场；装药应使用木制等不产生火花和静电的器具；剩余的爆炸物品，不得在现场存放。

12.1.4.5  爆炸复合炸药应选用操作安全、爆轰稳定的低爆速炸药。

12.1.4.6  爆炸复合应使用木框、油毡纸或硬纸板框敷设炸药，不应用金属框（如型铝框）敷设炸药。

12.1.4.7  内衬管爆炸复合时，应由熟练爆破员在衬管内腔装药，现场应有专业技术人员指导；设定安全允许距离时，应考虑金属管炸裂形成飞散物的影响。

12.1.4.8  管-管外爆炸复合时，装于外管外侧的装药外表面应用油毡纸、硬壳纸或薄壁塑料管进行包裹。

12.1.5  爆炸成型、爆炸压实、爆炸硬化与爆炸合成

12.1.5.1  爆炸成型、爆炸压实、爆炸硬化与爆炸合成等爆破作业应在专用的爆炸加工场内或专用的爆炸井、爆炸容器中进行，严禁超设计药量爆破；安全允许距离由设计确定。

12.1.5.2  露天爆炸硬化、爆炸压实与合成，爆破前应清除地面石渣及直径30m范围内的杂草、灌木等可燃物；同时进行多个硬化、压实与合成爆破时，应采用瞬发雷管同时起爆，相互之间距离不小于4.5m。

12.1.5.3  爆炸成型以水为传压介质时，应执行10.1的有关规定；爆炸成型采用反射板时，应严格控制装药量，防止反射板碎片飞散。

12.1.5.4  在室内爆炸井中进行爆炸加工作业时，应检查确认井盖自锁后，方可连接起爆线，实施起爆；发生拒爆应立即打捞残药；爆炸井进行抽水清理时，应有爆破技术人员现场指导，收集的残药应集中销毁。

12.1.5.5  在爆炸容器内进行爆炸硬化、爆炸压实与合成时，炸药应固牢并严禁接触和接近容器壁；应在紧固容器门、检查所有连通容器的紧固件并确认完全紧固后，再连接启动真空、注水等电器设备。

12.1.5.6  在专用爆炸容器中进行爆炸硬化时，不应在设备上直接操作。

12.1.6  爆炸压接与爆炸消除应力

12.1.6.1  爆炸压接与爆炸消除应力均属于现场裸露爆破，应充分考虑爆炸空气冲击波安全和爆破噪声影响。

12.1.6.2  连接输电导线的爆炸压接作业，应采用导爆索或专用炸药，应采取措施防止雷管早爆、防止爆炸诱发输电线路短路事故。

12.1.6.3  在地面进行爆炸压接作业时，应先将药包下方的碎石、杂物、干草等清除干净；安全距离由设计确定，不应小于30m。

12.1.6.4  爆炸消除应力时，应切断爆炸受体与其他带电设备的连接，检查焊缝温度，确认周边无高温焊渣后，方可开始布药作业。

12.1.6.5  爆炸消除应力时，禁止使用金属、石块顶靠药条；使用竹木等顶靠药条时，要进行浸湿等简易防火处理；使用普通塑料制品顶靠药条时，要进行消除静电处理。

12.1.6.6  爆炸消除拐角焊缝应力时，应事先进行传爆试验。

12.1.6.7  完成装药撤离爆破现场时，应清理所有可能产生飞散物的攀登器具、工具、周边遗留的金属物和药条下方的石块。