6.2.1  焊接人员及施焊应符合下列要求：

    1  焊工应按焊接施工方案或焊接作业指导书的规定进行施焊。

    2  局部返修一次且返修率超过20％的焊工，应停止上岗操作。

    3  焊工所焊的每条焊缝应做出标记并填写焊工焊接记录图表。记录图表应包括天气、日期、坡口状况、焊接材料、预热温度、焊接部位等内容。

6.2.2  焊接设备应符合下列要求：

    1  烘焙及保温设备的加热、测温、控温性能，应符合使用和产品质量的要求。

    2  手工电弧焊机、电渣焊机、埋弧焊机等焊接设备，应放置在设有防雨、雪措施的电焊机房内，房内地线应统一铺设，接线应正确，设备机壳接地应可靠，焊机和电缆宜进行统一编号。

    3  二氧化碳气体保护焊所用的二氧化碳气瓶应装有预热干燥器。

    4  焊接设备、烘焙及保温设备，应定期进行检查，电压、电流应稳定正常。发现异常情况应停止使用，并应进行维修。

    5  焊接设备电缆破损处应进行绝缘保护。

6.2.3  焊接材料管理应符合下列要求：

    1  焊材应无生锈、变质、药皮脱落、龟裂、污损等。

    2  焊材烘焙应符合下列要求：

        1)管理人员应按施焊所需的焊条、焊丝、焊剂、熔嘴和药芯焊丝等焊材的品种、规格及所需的数量，并根据产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘焙。

        2)待烘焙的焊条应按品种、规格放入高温烘箱内，逐步升温到规定的温度和时间。低氢型焊条烘焙温度应为350℃～380℃，达到此温度后应保温1h～2h，并应降温至100℃～150℃后放入恒温桶内保存。保存温度低于100℃时，应重新烘焙。

        3)烘焙后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h时，应重新烘焙，焊条重复烘焙次数不宜超过两次。

        4)酸性焊条应根据其受潮情况进行烘焙，当需要烘焙时，烘焙温度应为150℃～200℃，恒温应为1h～2h。恒温贮存时间短且包装良好时，使用前可不再烘焙。

        5)焊剂可回收再次烘焙，重复次数不应超过两次。

    3  焊材烘干时，不得成堆或成捆进行烘烤，应呈层状烘烤，宜为1层～3层。

    4  应按焊接部位规定的焊条品种、规格、牌号及数量发放，并应记录焊接部位、发放品种、规格、牌号及数量、发放时间、领取人等。

    5  焊工应配备焊条恒温桶并随身携带，焊条发放数量应根据恒温桶的容量确定。施焊中，不得将焊条放在地上或潮湿处。当天领用的焊条宜当天用完，有剩余焊条时，应当天退回干燥房，并应在烘焙箱内恒温保存，不应露天存放，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和锈蚀的焊丝。

    6  焊接材料的选用应符合设计文件的规定。设计无规定时，安装现场选用焊接材料应按本规范附录A进行选择，并应符合下列要求：

        1)应根据母材化学成分、力学和焊接性能，并结合焊缝坡口的形式、焊接方法、工作环境等选用合适的焊接材料，必要时通过工艺试验确定。

        2)专用炉壳钢板的焊接材料可按本规范附录A的规定采用。

        3)低合金钢宜采用低氢型焊条。

6.2.4  焊接环境应符合下列要求：

    1  焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向2倍～3倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到20℃以上的温度后再施焊。

    2  作业区相对湿度大于90％时，不得进行施焊。

    3  手工电弧焊安装现场风速大于8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊安装现场风速大2m/s时，应设防风棚及其他防风技术措施。制作车间内的焊接作业区，有穿堂风或鼓风机鼓风时，也应设挡风装置。具体防风方案应由施工单位制定，并应报监理单位确认后再实施。

    4  当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿措施。

    5  焊接过程中应记录天气、温度、湿度和风速等。

6.2.5  壳体类工艺钢结构的焊接，应符合下列要求：

    1  工厂制作可采用手工电弧焊、气体保护焊等，拼接对接焊缝宜采用埋弧自动焊。

    2  安装现场焊接可采用手工电弧焊、气体保护焊、电渣焊、自保护焊、埋弧自动焊、气电立焊等。    

6.2.6  焊接工艺评定应包括下列内容：

    1  首次使用的钢种、焊接材料或改变焊接材料类型、焊接方法、焊接热处理工艺。

    2  设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理工艺，以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热措施等各种参数的组合。

    3  采用电渣焊或气电立焊进行焊接。

6.2.7  焊接工艺评定的试件，应交由具有法定或国家认可检测资质的检测机构进行试验检测，并应在检测合格后再进行焊接作业。

6.2.8  焊接工艺指导书或焊接方案、工艺卡等应包括下列内容：

    1  焊接方法。

    2  母材的牌号、厚度及其他相关尺寸。

    3  焊接材料型号、规格。

    4  焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差。

    5  夹具、定位焊、衬垫的要求。

    6  焊接电流、焊接电压、输入焊接线能量、焊接顺序、焊接速度、焊接层次、清根要求等焊接工艺参数。

    7  预热温度及层间温度范围。

    8  后热、焊后消除应力处理工艺。

    9  检验方法及质量合格标准。

6.2.9  高炉、热风炉、炼铁熔融还原炉等外壳，框架结构中的柱、梁等的焊接工艺评定，应符合设计文件、国家现行标准《钢制压力容器焊接工艺评定》JB 4708和《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372的有关规定。

6.2.10  高炉、热风炉、炼铁熔融还原炉正式焊接前，焊接设备及其附属装置均应进行调整和试运转，焊工及焊接设备应进行模拟试验，并应符合焊接工艺的要求。

6.2.11  焊接工艺应符合下列要求：

    1  坡口形式和尺寸应符合设计文件和国家现行标准《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T 985.1、《埋弧焊的推荐坡口》GB/T 985.2和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的有关规定。手工电弧焊、自保护焊、埋弧焊焊缝的坡口两侧各10mm～20mm，电渣焊、自动立焊焊缝坡口两侧各40mm～50mm范围内，应清除铁锈、油脂、积水、积雪和其他污物。

    2  电渣焊和气电立焊的坡口形式和尺寸，宜符合图6.2.11的规定。

图6.2.11  电渣焊和气电立焊缝坡口形式和尺寸

    3  上升、下降管、三通管及其他大直径卷焊钢管、除尘器壳体的钢板纵、横两方向的对接焊缝应采用T形交叉，交叉点的间距不得小于200mm。五通球赤道带的钢板不宜拼接。赤道带与上、下极带钢板的对接焊缝应采用T形交叉，交叉点的间距不得小于100mm。

    4  构件组对后，应检查组对构件的形状、位置及坡口对口间隙、错边量。坡口表面应无裂纹、夹层、夹渣等缺陷。坡口组装间隙大于4mm处，应在坡口单侧或双侧堆焊。错边量大于4mm处，应做出标记，焊接时应平缓过渡。

    5  定位焊应由符合本规范第6.1.6条规定的焊工施焊，定位焊所用的焊接材料及焊接质量，应与正式焊接相同。定位焊长度和间距应根据母材的厚度、结构型式及拘束度确定。焊缝的厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3。炉壳定位焊可设置在浅坡口的一侧，长度应为200mm～500mm，间距应小于1000mm，炉壳定位焊宜多人、对称、同时焊接，定位焊的预热热温度不应低于正式焊接的预热温度。

    6  厚钢板焊接应控制层间温度，层间温度不得低于预热温度，并应连续施焊。

    7  需刨平顶紧的接触部位，应经质量检查部门检验合格后再施焊。

    8  组装时，应将待焊接工件固定，并应牢固可靠。

    9  施焊前应复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，并应符合国家现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的有关规定。

    10  焊缝以外的母材上严禁打火、引弧。T形接头、十字接头、角接接头和对接接头的主焊缝两端，应设置引弧板和引出板，其材质、焊接工艺参数、坡口形式应与被焊焊件相同，严禁使用其他材质的材料充当引弧板和引出板，应防止地线、电缆线、焊钳等与焊件起弧，焊件上电弧擦伤处的弧坑应修磨平滑过渡，修磨的深度不应大于焊件厚度的5％，且不应大于2mm。

    11  引弧板和引出板的尺寸及焊缝引出长度，应符合表6.2.11的要求。

表6.2.11  引弧板和引出板的尺寸及焊缝引出长度(mm)

    12  多层焊应符合下列要求：

        1)厚钢板坡口焊接应采取多层多焊道焊接法。多层多焊道焊接接头宜错开50mm以上。在进行多层多焊道手工焊接时，应采用分段、分层、退步反向、对称焊法。

        2)厚钢板多层焊应连续施焊，每一焊道焊接完后，应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量缺陷时，应清除后再焊。

        3)在连续焊接过程中，应控制焊接区母材的温度。遇有中断施焊的情况，应采取适当的保温措施，再次焊接时，重新预热温度不应低于规定的预热温度。

        4)坡口底层焊道采用手工电弧焊时，宜使用直径不大于4mm的焊条施焊，底层根部焊道最小尺寸应适宜，最大厚度不宜超过6mm。

    13  框架箱形柱、梁总装配后焊接，应先焊内部隔板与翼板和腹板的焊缝、后焊翼板与腹板4条主焊缝。4条主焊缝宜采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，应从中间开始向两端分别同一方向延伸且分段退焊，并应对称施焊。

    14  炉壳体应先焊内侧焊缝再焊外侧焊缝，并应先焊各圈(带)立焊缝、后焊横焊缝，应由多名焊工均布圆周，并应采用对称反向、多层多焊道、分段退焊的方法进行焊接。

    15  炉底板的焊接宜从圆中心部向圆周径向延伸的顺序焊接。横焊缝应由多名焊工从中间向两端方向采用分段跳焊、对称反向、多层多焊道的焊接方法施焊。炉底板与环板应由多名焊工均布圆周，并应采用对称反向、多层多焊道、分段退焊的方法进行焊接，宜先焊底板后焊环板。

    16  高炉、熔融还原炉下部框架箱形柱对接焊缝，宜先焊内侧、后焊接外侧，并宜对称施焊。

    17  炉壳上临时开设的人孔复原封闭焊接、炉壳上的法兰短管，宜对称焊接。长焊缝应分段退焊或跳焊。

    18  壳体结构件开孔处与管道或短管的焊接，应采用与主体材料成分和性能相同或相近的低氢型焊条。

6.2.12  焊接预热、后热和消除应力处理，应符合下列要求：

    1  焊接预热温度应根据焊接接头坡口形式、尺寸、钢材类别、钢板厚度、构件拘束条件、熔敷金属扩散氢含量、焊接热输入量大小、接头热传导条件，以及环境温度等因素综合确定或通过工艺评定确定。手工电弧焊焊接板厚大于50mm的碳素钢结构钢、板厚大于36mm的低合金结构钢的预热温度，宜为100℃～150℃。炉壳专用钢的预热温度应通过工艺评定确定。

    2  焊接预热宜采用电加热器伴随预热，特殊情况下可采用煤气、丙烷等气体火焰均匀预热。预热应在施焊部位背面实施。预热区应在焊接坡口两侧，每侧宽度应为焊件施焊处厚度的2倍～3倍，且不应小于100mm。预热温度宜在施加预热部位的背面测量。测温点应在焊道两侧各50mm处，可用测温笔或远红外线测温仪等测温仪器具进行测温。当用火焰加热器预热时，正面测温应在加热停止后进行。

    3  炉壳上附件及临时工具、卡具，焊接前预热要求，应符合本规范第6.2.12条第1款和第2款的规定，可采用火焰预热。

    4  根据接头热传导条件选择预热温度，且其他条件不变时，T形接头应高于对接接头的预热温度25℃～50℃。

    5  手工电弧焊焊接板厚大于36mm的低合金结构钢，板厚大于50mm的碳素结构钢，板厚大于50mm炉壳，焊接后应进行后热处理。后热处理可利用电加热设备进行。后热处理温度应为200℃～350℃，保温时间应根据工件的板厚，按每25mm板厚不少于0.5h确定，总保温时间不得小于1h，达到保温时间后应缓冷至常温。

    6  热风炉高温段焊后消除应力处理应符合设计文件的规定。消除应力处理应在无损检测合格后，且所有开孔及吊耳、卡具等附件焊接完后进行。安装现场焊接的焊缝局部消除应力处理，可采用热处理及其他有效的方法消除应力。热处理应符合国家现行标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》JB/T 6046和《钢制压力容器焊接规程》JB/T 4709的有关规定，热处理后的壳体不得再次进行施焊和切割。

    7  高炉风口段在工厂按圆周分块制造时，组装和焊接风口法兰或风口后，应分别进行消除应力处理，并应符合设计文件的规定。设计无规定时，可采用热处理及其他有效的方法消除应力。热处理应符合本条第6款的规定。高炉风口段应分为数块组装件，运到安装现场后进行拼装和对接。对接焊缝可采用电渣焊、手工电弧焊等方法焊接，焊后均可不进行消除应力处理。

    8  熔融还原炉对接立焊缝应采用热处理及其他有效方法消除应力。热处理应符合本条第6款的规定。

6.2.13  焊缝表面缺陷返修应符合下列要求：

    1  气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷，应用砂轮打磨、铲凿等方法去除，并应进行补焊。

    2  焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷，应进行补焊。

6.2.14  焊缝内部缺陷返修应符合下列要求：

    1  应根据无损检测确定的位置和缺陷的深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。

    2  缺陷为裂纹时，应查明原因，并应由焊接技术人员制定修补方案后再进行处理。

    3  碳弧气刨前，应在裂纹两端钻裂孔，并应清除裂纹及两端各50mm的焊缝及母材。

    4  清除缺陷应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面，应磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定是否彻底清除。

    5  补焊应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑。多层焊的焊层之间应错开，焊缝长度不应小于100mm，焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。

    6  返修部位应连续施焊，中断焊接时，应进行后热和保温，再次焊接应进行外观检查。必要时可用磁粉或渗透探伤方法检查，并应在确认无裂纹后再继续施焊。

    7  返修焊接预热温度应高于相同条件下正常焊接预热温度10℃～20℃。

    8  补焊宜采用超低氢焊条焊接。必要时应进行后热处理。

    9  焊缝正、反面应各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。两次返修后仍不合格的部位，应重新制定返修方案，应经项目负责人审批并报监理工程师认可后实施。

6.2.15  碳弧气刨应符合下列要求：

    1  碳弧气刨工应经培训合格后再上岗操作。

    2  发现“夹碳”现象时，在“夹碳”边缘5mm～10mm处应重新起刨，所刨深度应比“夹碳”处深2mm～3mm；发生“粘渣”现象时，可用砂轮打磨。    

    3  低合金高强度钢及高炉专用钢，应用砂轮打磨刨槽表面，并应去除淬硬层后再进行焊接。

6.2.16  焊接检验应符合下列要求：

    1  焊接检验应由焊接检查人员、无损检测人员负责。检查人员应按现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372、设计文件及焊接工艺作业指导书进行全面检查和监督。

    2  焊接过程中应检查焊接工艺的执行情况，发现偏差应及时纠正。

    3  所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查。屈服强度大于或等于235MPa，且小于420MPa钢材的焊缝，焊接完毕24h后的检查结果应作为验收依据。屈服强度大于420MPa的钢材焊缝，焊接完毕48h后的检查结果应作为验收依据。

    4  坡口形状及打磨光洁度应进行检查，发现裂纹应进行处理并做好记录。

    5  焊缝外观检查宜用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照下进行，必要时，应用磁粉探伤或渗透探伤检查。磁粉探伤检测方法及质量评定，应符合国家现行标准《无损检测  焊缝磁粉检测》JB/T 6061的有关规定。渗透探伤检测方法及质量评定，应符合国家现行标准《无损检测  焊缝渗透检测》JB/T 6062的有关规定。焊缝外观检查有裂纹时，应对该批同类焊缝全部进行检查。焊缝外观尺寸的测量应用量具、卡规等。

    6  大直径卷焊钢管对接焊缝内部质量采用超声波检测合格后，可不再进行煤油渗漏试验。采用多层多焊道焊接时，宜进行煤油渗漏试验。渗漏试验应在焊缝能够检查的一面清理干净并涂上白粉浆，晾干后应在焊缝另一面涂上煤油，应使表面充分浸润30min后，检查涂白粉的表面无油渍为合格。经试验后，发现焊缝有煤油渗漏现象时，应进行修补。

    7  用于吊装炉壳的吊耳与炉壳焊接的角焊缝焊接，应进行磁粉探伤或渗透探伤检验，并应无裂纹。

    8  焊缝内部质量超声波检测部位应符合下列要求：

        1)接头的丁字焊缝。

        2)截面改变处及管道交叉处。

        3)在外观检验有异议处或检验人员指定的部位。

6.2.17  高炉和熔融还原炉框架、桁架类工艺钢结构对接焊缝质量，应符合设计文件的规定。设计无规定时，对接焊缝内部质量，应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345中有关B类Ⅲ级及Ⅲ级以上的规定。外观质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205中有关二级的规定。 

6.2.18  高炉、热风炉、五通球、熔融还原炉壳体工艺钢结构对接焊缝内部质量，应符合设计文件的规定。设计无规定时，对接焊缝内部质量，应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345中有关B类Ⅱ级的规定。外观质量应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372的有关规定。

6.2.19  其他壳体及T形对接与角接组合焊缝内部质量，应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345中有关B类Ⅲ级的规定；外观质量应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372的有关规定。

6.2.20  炉底水冷管对接焊缝内部质量，应符合设计文件的规定。设计无规定时，对接焊缝内部质量应符合现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB 3323中有关B类Ⅱ级的规定；外观质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236中有关焊缝质量分级标准Ⅱ级的规定。

6.2.21  大直径卷焊煤气钢管对接焊缝质量应符合设计文件的规定。设计无规定时，对接焊缝内部质量应符合现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB 3323中有关B类Ⅲ级的规定；外观质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236中有关焊缝质量分级标准Ⅲ级的规定。

6.2.22  大直径卷焊钢管、炉体冷却设备短管法兰焊缝质量，应符合设计文件的规定。设计无规定时，宜进行煤油渗漏试验，并应无渗漏。外观质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236中有关焊缝质量分级标准Ⅲ级的规定。