10．2．1  壳体钢板的切割及开孔除设计有规定外，应符合下列规定：

       1  应优先采用数控切割机或半自动切割机进行切割；

       2  低合金钢板的切割应在0℃以上的环境温度下进行，当环境温度等于或低于0℃时，应采取相应的措施；

       3  切割边缘必须平整，切割面的表面质量应符合现行行业标准《热切割气割质量和尺寸偏差》JB／T 10045．3的有关规定；

       4  切割后壳体钢板的外形尺寸允许偏差为±2mm，两对角线长度的允许偏差为3mm，并应考虑留有焊接收缩余量；

       5  钢板的坡口形式及尺寸除符合设计文件的规定外，尚应符合本规范第8．4．3条的规定。

10．2．2  壳体钢板的弯曲成形应采用弯板机、压力机及旋压机进行，并应符合下列规定：

       1  壳体冷成形时，用弦长不小于1500mm的弧形样板检查上、下口弧度，其间隙不得大于2mm；    

       2  热成形时，钢板加热温度为(900～1000)℃。碳素结构钢在温度下降至700℃之前，低合金结构钢在温度下降至800℃之前，应结束加工；

       3  压制成形后的钢板表面不应有裂纹、褶皱、过烧等缺陷；

       4  壳体检验时，应自由状态立置于壳体检验平台(图10．2．2)，对样检查各部尺寸，壳体允许偏差应符合表10．2．2的有关规定。

10．2．3  壳体的焊接除应符合本规范第8. 4节的相应规定外，尚应符合下列规定：

       1  施工单位在焊接施工时，应按本规范8．3节进行焊接工艺评定，根据工艺评定报告制定焊接工艺规程，作为指导焊接施工的依据；焊接工艺评定报告连同试样检验结果应存档备查；未经焊接工艺评定的焊接方法、技术参数不得用于壳体制作；  

       2  焊条、焊剂应按产品说明书的规定进行烘干、保温，保存在(100～150)℃的恒温箱中，专人保管并作好发放记录。现场使用的低氢型焊条应装入保温筒中，使用时间不宜超过4h，超过后应重新烘焙，且重复烘焙不宜超过2次。焊丝在使用前应清除油污、铁锈。保护气体应保持干燥；

       3  壳体的吊耳、挂耳及卡具等的焊接，对焊工和焊接工艺的要求与壳体焊接相同；

       4  焊接完成后，焊工应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅并进行自检，一、二级焊缝应填写焊接过程记录，在焊缝附近作焊工代号标示；

       5  高炉壳体风口带单块焊接完毕并无损检测合格后，宜在退火炉内进行整体消除应力热处理。热处理规范和热处理工艺应符合现行行业标准《钢制压力容器焊接规程》JB／T 4709的相关规定；

       6  热风炉炉顶段壳体当设计文件要求焊后热处理时，热处理前必须无损检测合格，所有开孔和与壳体焊接的附件、吊耳、挂耳、卡具等应焊接完毕。热处理规范和热处理工艺应符合现行行业标准《钢制压力容器焊接工艺规程》JB／T 4709的相关规定。消除残余应力除炉内整体热处理外，亦可采用爆炸消除应力等其他方法；

       7  五通球的上、下极带和赤道带壳体，当设计文件要求焊后热处理时，热处理前必须无损检测合格，所有开孔与壳体焊接的附件、吊耳等应焊接完毕。热处理规范和热处理工艺应符合现行国家标准《球罐施工及验收规范》GB 50094的有关规定；

       8  壳体的对接焊缝、T形对接与角接组合焊缝以及设计文件要求焊透的其他连接焊缝，应按本规范第8．5. 7条的规定进行无损检测。高炉的冷却设备短管法兰焊缝采用煤油渗漏试验，应无渗漏现象。吊耳与壳体的角焊缝采用表面着色探伤或磁粉探伤检查，应无表面裂纹。以上各项无损检测合格后，应出具无损检测报告；

       9  焊缝内部超标缺陷时，应查对相应的焊接过程记录，制订返修工艺措施方可进行返修。同一部位的返修超过二次，则应由单位技术负责人批准。

10．2．4  壳体的预组装应符合下列规定：

       1  预组装应在平台上进行，平台上表面水平高低允许偏差为2mm。在平台上放大样时，应划出壳体十字中心线(0°、90°、180°、270°)以及壳体上、下口轮廓的投影线等；

       2  预组装的壳体应单件检查合格，并用支撑加固。壳体宜以(2～4)带为一预装单元，其单元之间应交替进行，即前一预装单元的最上面一带，作为后一预装单元的最下面一带进行预装；

       3  预组装时壳体应使用装配卡具固定，不应使用定位焊。在每一带壳体上应按施工详图规定焊接卡具和挂耳；

       4  高炉炉顶法兰、外燃式热风炉拱顶环梁应与相应的壳体预组装；

       5  壳体预组装允许偏差应符合表10．2. 4的规定。

       6  壳体预装检查合格后，应按预装编号图作出标识，包括壳体编号、水平线、中心线及安装对正线等。