9．1．1  设计文件应标明输油管道及管道附件母材及焊接材料的规格、型号和焊缝及接头形式。应对焊接方法、焊接检验和验收合格标准提出明确要求。

9．1．2  施工单位在开工前，应根据设计文件提出的钢管和管件材料等级、焊接方法和材料等进行焊接工艺评定，并应根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺规程。焊接工艺规程和焊接工艺评定内容应符合现行行业标准《钢质管道焊接及验收》SY／T 4103的相关规定。

9．1．3  焊接材料应根据被焊件的工作条件、机械性能、化学成分、接头型式等因素综合考虑确定。

9．1．4  焊接材料应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB／T 5117、《热强钢焊条》GB／T 5118、《熔化焊用钢丝》GB／T 14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T 8110、《碳钢药芯焊丝》GB／T 10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T 17493的有关规定。

    当选用未列入标准的焊接材料时，应经焊接工艺试验并经评定合格后方可使用。

9．1．5  焊接接头设计应符合下列规定：

    1  对接焊缝坡口型式和尺寸的设计，应按焊接工艺规程执行；

    2  对接焊缝接头的外观检查、验收应符合现行行业标准《钢质管道焊接及验收》SY／T 4103的有关规定；

    3  两个壁厚不等的管端接头型式，宜符合本规范附录G的规定，或采用长度不小于管子半径的预制过渡短管；过渡短管接头设计宜符合本规范附录G的规定。

9．1．6  焊件的预热应根据材料性能、焊件厚度、焊接条件、气候和使用条件确定。当需要预热时，应符合下列规定：

    1  当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准；

    2  预热时应使材料受热均匀，在施焊过程中其温降应符合焊接工艺的规定，并应防止预热温度和层间温度过高。

9．1．7  焊缝残余应力的消除应根据结构尺寸、用途、工作条件、材料性能确定。当需要消除焊缝残余应力时，应符合下列规定：

    1  壁厚大于32mm的焊缝应消除应力。当焊件为壁厚32mm～38mm碳钢时，且焊缝所用最低预热温度不低于95℃时，可不消除应力；

    2  当焊接接头所连接的两个部分厚度不同而材质相同时，其焊缝残余应力的消除应依据较厚者确定；对于支管与汇管的连接或平焊法兰与钢管的连接，其应力的消除应分别根据汇管或钢管的壁厚确定；

    3  不同材质之间的焊缝，当其中的一种材料要求消除应力时，该焊缝应进行应力消除。

9．1．8  焊接质量的检验应符合下列规定：

    1  所有现场环焊缝应采用射线或超声波等方式进行无损检测。在检测之前，应清除渣皮和飞溅物，并达到外观检验合格。

    2  采用手工超声波检测时，应对焊工当天所焊焊缝全部进行检查，并应对其中不少于5％的环焊缝进行全周长射线检测复查，设计可根据工程需要提高射线检测的比例。

    3  采用射线检测时，应对焊工当天所焊焊口不少于15％数量的焊缝全周长进行射线检测，如每天的焊口数量达不到上述抽检比例时，可将不大于500m长度内的管道焊口数作为一个检验段进行抽检。

    4  输油站场内以及通过居民区、工矿企业段管道和连头焊缝应进行100％射线和手工100％超声波检测。穿跨越段管道无损检测应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423和《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的有关规定。

    5  射线检测和手工超声波检测应符合现行行业标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY／T 4109的有关规定，合格等级应为Ⅱ级或以上等级。

9．1．9  管道采用全自动焊时，宜采用全自动超声波检测仪对全部焊缝进行检测。全自动超声波检测应符合现行国家标准《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》GB／T 50818的有关规定。

9．1．10  液化石油气管道的焊接与检验应符合现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB 50251的有关规定。