7.3.1  当采用碎煤加压气化生产人工煤气时，其净化工艺可选取物理吸收和化学吸收法脱硫、脱碳。目前国内碎煤加压气化配套的净化工艺大都采用物理吸收法——低温甲醇洗净化工艺，很少采用化学吸收法(NHD、MEDA等)。

7.3.2  碎煤加压气化配套的低温甲醇洗净化工艺一般采用9塔流程。碎煤加压气化生产的煤气中含有石脑油，在净化工段都设有预洗装置及石脑油回收装置，流程较长。

7.3.3  城市煤气其特点是连续稳定，因此净化装置一般要设置双系列，以便于一个系列停车检修时，另一个系列仍然能提供稳定的城市煤气。

7.3.4  低温甲醇洗冷量的补充一般选取氨制冷，其廉价易得，单位制冷量大。 

7.3.5  城市煤气对一氧化碳的含量有一定的要求，而碎煤加压气化生产的煤气中一氧化碳的含量比较高，在净化工段脱除二氧化碳后，一氧化碳的含量会更高，因此在煤气进入净化工段前要进行变换，以降低产品气中的一氧化碳的含量。碎煤加压气化生产的煤气中含有少量的氨，氨的存在对低温甲醇洗的操作是不利的，因此在煤气进入低温甲醇洗前设置洗氨塔，将煤气中的氨用脱盐水洗掉。

7.3.6  本条规定了低温甲醇洗煤气冷却系统的设计要求。

    1  煤气从变换工段送来含有饱和水，煤气在冷却过程中会产生冷凝液，同时煤气中的一些重组分也会冷凝下来。冷却到5℃～8℃时，将煤气中的冷凝液分离出来，避免堵塞管道和换热器。

    2  煤气继续冷却时，需向煤气中喷入甲醇，防止管路和换热器结冰。

    3  进入脱硫塔的气体温度低一些比较好，有利于脱硫。义马气化厂的入塔气体温度为—32℃。

7.3.7  本条规定了低温甲醇洗工艺煤气脱硫、脱碳系统的设计要求。

    1  由于碎煤加压气化中含有石脑油，如果石脑油进入甲醇循环液系统，会污染甲醇，严重影响甲醇的吸收能力，因此脱硫塔要求设置预洗段。

    2  脱硫塔的空塔气速宜控制在0.18m／s～0.25m／s，实践证明是合理可行的。脱硫塔出口硫含量越低越好，但从长期运行来看，宜控制在5ppm以下。硫含量过高会导致脱碳溶液的污染，从而引起煤气中硫的超标；要求过于严格，则能耗会加大。

    3  大量的二氧化碳在脱碳塔下段已经被脱出，上段无论是气体还是液体都发生了很大的变化，因此宜采用变径设计，以节省投资。在一定压力下，二氧化碳在甲醇中的溶解度随着温度升高而降低的。甲醇溶解二氧化碳的同时放热，导致甲醇溶液的温度不断的升高，从而使甲醇的溶解度降低，因此脱碳塔宜在适当的塔板上向系统补入冷量，降低吸收液的温度，增加推动力，更加有利于二氧化碳的脱除。 

    4  脱碳塔的空塔气速宜控制在0.15m／s～0.22m／s，实践证明是合理可行的。城市煤气对产品气中的二氧化碳含量没有特别的说明，但是对煤气热值有一定的要求，因此要将煤气中的二氧化碳脱除，一般二氧化碳控制在1％～2％左右比较经济合理。

7.3.8  本条规定了低温甲醇洗再生系统的设计要求。

    1  脱碳富液的闪蒸采用逐级减压闪蒸，压差不宜过大，最后一段宜采用氮气气提，以降低二氧化碳分压，使溶液再生更加彻底。

    2  三段塔顶要喷入脱碳再生液来洗涤吸收闪蒸出来的硫化氢，使气提段出口气体中的硫化氢含量不超过20ppm。

    3  闪蒸气温度是很低的，为了节约能源，闪蒸气宜充分换热回收冷量。

    4  目前国内的甲醇热再生塔多采用浮阀塔板。

    5  硫回收采用部分燃烧法生产硫黄时，其对酸性气浓度有一定的要求，一般宜大于30％，过低不利于燃烧。

7.3.9  本条规定了低温甲醇洗工艺预洗甲醇再生系统的设计要求。 

    1  二氧化碳尾气洗涤塔液量小，气量大，且塔径较大，不利于液体的分布，因此宜采用环形流。

    2  二氧化碳尾气洗涤塔其目的是回收排放气中的甲醇，甲醇水互溶，且易分离，因此采用脱盐水洗涤。

    3  利用甲醇水互溶的特性，用洗涤水作为萃取剂，和预洗液充分混合，将甲醇和石脑油分离。

    4  甲醇精馏的塔釜废水甲醇含量不宜超过100ppm，过高不仅甲醇损失较多，且水处理难度加大。塔顶产品是要返回系统循环使用的，含水量高会导致整个系统甲醇含水量的升高，不利于脱硫脱碳。因此塔顶产品中水含量不宜过高，宜控制在0.25％以下。