7.1.1  烧结厂工序能耗设计指标，应以每吨成品烧结矿所消耗的千克标准煤计，并应符合国家现行标准《清洁生产标准》HJ／T 426～428和《钢铁企业节能设计规范》GB 50632的有关规定。烧结机的能耗指标应根据烧结机的规格大小、原料的种类、厂址海拔的高低综合取值，新建烧结机的工序能耗应达到一级水平，其工序能耗应小于或等于47kgce／t。

7.1.2  烧结厂设计应采用先进节能的烧结新工艺、新技术和新设备。

7.1.3  固体燃料的破碎不应选用易于产生过粉碎的设备，燃料的平均粒度应达到1.2mm～1.5mm。

7.1.4  含铁原料、熔剂、燃料应采用自动重量配料。

7.1.5  烧结配料过程中宜添加生石灰或消石灰做熔剂，并应优先选择生石灰。

7.1.6  烧结料混合过程中宜采用蒸汽、热水预热混合料。

7.1.7  包括设有固体燃料外滚时间在内的混合制粒时间宜取5min～9min，并应采用高效混合制粒设备。

7.1.8  成品筛分中应控制返矿粒度小于或等于5mm。

7.1.9  烧结过程中应选择匹配的单位烧结面积的风量和主抽风机前的负压，不应选用过大的主抽风机。

7.1.10  烧结烟气除尘应采用干式高效除尘器。

7.1.11  主抽风机宜采用变频调速。

7.1.12  烧结厂应进行余热利用设计。余热利用宜采用热风点火、热风烧结、生产蒸汽、生产热水、发电等方式，冷却机余热锅炉宜采用直联炉罩式余热锅炉。