？ 7：.2 ？ 设备和管道制造 ！ ， 《 ：7.2.1  内衬！层中的？次内层采用短切原】。。丝毡或缝编》织物进行手糊成型】时应根据设》计规定的纤维织【物方向进行剪—裁以：保证各方向纤维【织物的层数及铺放顺！序 《 ：    《 喷射成型时纤维】。长度一般为25【m，m～50mm喷枪夹！角宜为20°喷枪口！与成型表面距离一般！为3：50：mm：。～4：00mm如果改变操！作距离应调整喷枪夹！角以保证《树脂在靠近成型面】。处交集？混合喷枪移动速【度应均匀不允许漏】喷不能走弧》。线 《 7《.2：.2 ？ ，结构层？与内衬层之间—的制造？间隔时间的控制目的！是确保层间附着【。力防止设备和管【道在运输《、安装、运行过程】中因发？生碰撞？、温：。度剧烈变《动等情况导致—结构层与内衬层【的脱层如果间隔【时间长了《结构层与内衬—层的界面融合—就会存在隐患 】 ：   《  通常在结构【层缠绕开始》前先在内衬层表【面涂刷树《脂目的是为了提高】层间结合力 】 7.2—.3：  缠绕成型应控】制缠绕张力》和缠绕角缠绕张【力大小、各束—纤维间张力的—均匀性以及各缠绕层！之间纤？维张力？的，均，匀性对制《品质量影响》极大控制《缠绕张力应做—。好两方面一是纤【维初应？力值的确定二是张力！应逐：层递减通过调整【。缠绕角度可满—足不同强度要求【 ？。 ，    》 缠绕？。成型后层合板—的树脂含量比较低同！时由于受到缠—绕角：。度限制轴向》强度也比较低可【以通过？添加短切原丝毡【、纤维布或缝编织物！等方法一是可提高】缠绕层树《脂，含量和层《间结合力《二是可？提高层合板的轴【向强度通常添加的玻！。璃纤维布有》单向布、方格布等以！。单向布居多其提高】轴向强度最》明显  ！  ： ，当手糊成型设备【封头和？底部采用短切—原丝毡或《短切原？丝毡与纤维布交替时！应按：设计规定的》纤，维方向进行布的剪】裁以：保证各？方，向布：的层数？及铺放顺序同—一铺层纤维应连续可！采用对接《和搭接？两种拼接形式各层】接，缝应错？。开 ： ：   》  由于树脂固化】。是放热反应》。尤，其采用？高交联密度树脂【时放热？量更大如果不采取措！施而一次成型厚度太！大，容易导致层》合板因放《热集中而《产生起壳、分层、】开裂等缺陷影响产品！质量故？需要分次《制造同时《应掌握好分》次成型的间隔时间】 ： 7.—2.4 《 外表层树脂中添】。加紫外线吸收—剂可以延《缓树脂在室外的老化！；外表层《的最外？层采用？无，空气阻聚树脂、胶】。衣树：脂封面或聚酯薄膜包！。覆主要是获得固【化完全的表面避免】外层树脂中的—苯乙烯因固化不完】全导致？受潮发白《等现象发《生 《。 7.2.5】。  ：管道制造因长度限制！而需按设计》要求进行分段切割】切割后的端部和【截面会有纤维—外露如果不》加保护则《容，易吸：。潮影响产品质量【所以需？要采用？树脂进行封》边处理 — 7.2.6】  设？备直径大于》4m时？由于汽车运输—及道路隧桥高度的限！制在：工厂制造不适合【通常在现场制—作   ！。  设备底部在设备！安，装现场整体制造完成！主要是设《。备整体成型的底【部平整？性、整体性好易【于和基础《结合紧密可以避【免使用过程》中基础局《部，发生沉降而》对转角部位造成【破坏同时基础和设】备底部分层的概率】也较小；而分—瓣，预制：的设备底《部使用时易产生分】层、起壳、开裂等】质量隐患 —。 《    《设备筒体《与设备？底部采用承插连【接内部糊制的转【角半：径和增强宽度数据】均参照了现行—行业标准耐化—学腐：蚀，现场缠绕玻璃钢大】。型容器HG／T 3！。983-20—。07的有关规定 】 ？ 7.2.7  ！设备和管《道的固化有常温固】化和加热固化两种】情，况主要取《。决于树脂系》统控制固化度—是保证制品质—量，的重要？条件之？一一般？通过调控树》脂胶液？中引发剂含量和固化！温度来实《现对于常温固化【。的制品？应有一段适当—的固化和养》护周期加热固化时】升温速度《应平稳在最高—。加热固化温度—下，应保：证足够的恒温时间】降温冷却时应缓【慢不应骤冷；当设备！和管道？有，温度载荷条件下的耐！腐蚀性能要》求时经过常》温固：化的制？品通常还需要进【行加热后固化处【理，其加热后固化处理的！温度一般《应高于制品的使用温！度 ？