7.—。2  设《备和管道制造— — 7.《2.1  内—衬层：中，的次：内层采？用短：切原丝毡或》缝编织物进》行手：糊成型时应根据设计！规定：。的纤：维织物方向进—。行剪裁？以保：。证，各方向纤维织物的】层数及铺放顺序 】 》    喷射成【型时：。纤维长？度一：般为25mm～【50mm喷枪夹【角宜：为20°喷枪—口，与成型表面距离【一，般为350m—m～400mm如果！改变操作距离—应调整？喷枪夹角以》保证：树脂：在靠近成型》面处交？。集，混合：喷枪移动速度应【均匀不允许漏喷不能！走弧线 】 7.？2.2  结构【层与内衬《层之间的《制造间隔时间的【控制目的是确—。保层间附《着力防止设备和管道！在运：输、安装、运行过程！。中因发生碰撞、温】度剧烈变动等情【况导致结构层与内衬！层的脱？。层如：果，间隔时间长了结构层！。与内衬层的界面【融合就会存在隐患 ！ 《     通常在结！构层缠绕开始—前先：在，内衬层表面涂刷【。树脂目的是为了【提高层间结合—力 ： 7.2】.3  《缠绕成型应》控制：缠绕张力和缠绕【角缠绕张力大小、各！束纤维间《张力的均匀》性以及各缠》绕层之间纤维张【。力的均匀性对—制，品质量？影响极大控制缠绕】张力应做《好两方面一是纤【。维初应力值的确定二！是张力应逐层—。递减通过调整缠绕】角度可满足不—同强度要求 】     缠绕！成型后层《。合板的？树脂含量比较低同时！由于受到缠绕角【度限制轴向强度也】比较低可以》通过添？加短切原丝毡、纤】维布或缝编织物等方！法一：是可提高《缠，绕层树？脂含：量和层间结合—力二是？可提高层《。合板的轴向强度通常！添加的玻璃纤维布】有单向布、方格【布等：以单向布《居多其提高轴—向强度最明显 ！。     【当手糊成型设备封头！和，。底部采用短切原丝】毡或短切原丝—毡与：纤维：布交替时应按设计规！。定的纤维方向—进行布的剪裁以保】证各方向布的层数】及铺放顺序》同一铺？层纤维？应连续可《采用对接和》。搭接两种拼接—形式各层接缝应【错开 【。     由—于树脂？固化是放热反—应尤其采用高交联密！度，树脂时放热量—更大如果不采取【措施而一次成型厚度！太大容？易导致层合板因【放热集中而产生【起壳、分层、开【裂等缺？陷影响产品质—量故需要分次制造同！时应掌握《好分次成型的间【隔时间 】。 7.？2.4  》外表层树脂中添【加紫外线吸收—剂，可以延缓《树脂在室外》的老化；《外表层的最外层采】用无空气阻聚树脂、！胶衣树脂封》面或聚？酯薄膜？。包覆主要是获得固化！完全的表面》避免外层树脂—中的：苯乙烯因固化不【完，全导致受潮》发，白，等现象？。发，生 【7.2.5  管道！制造因长度限—制而需按设》计，要求进？行分段切割切割【后的端部和截—面会有纤《维外露如《果不加保护则容易吸！潮影响产品质—量所以需《要采用树脂》进行封边处》理， 7.2！。.6  设备直【径大于4《m时由于《汽车运输及道路【隧桥高度《的，限制：在，工厂制造不适合通常！在现场制作 — 》  ：  设？备底部在《设备安装现》。场整体制造完—成主要是设》备整体成型的底部】平整性？、整体性好易于【和基：础结合紧密》可以避免使用—过程中基础局—部发生沉降》而对转角部位—造成破坏同时基础和！设备底部分层的【概率：也较小；而》分瓣预？制，的，设备底部使》用时易产生分—层、起壳、开—。裂等质量隐》患 》 ：    设备筒体与！设备底？部，采，用承：。插连接内《部，糊制的转《角半径和增强宽度】数据均参照了现行行！业标准？耐化学腐蚀现—场缠：绕玻璃钢《大型容器HG／T】 3983-2【0，07的有关规定 ！ 《7.：2.7 《 设备和管道的【。固，。化有：常温固化和加热固】化两种情况主要取】决于树？脂系统控制》。固化：。度是保证制品质量】的重要条件之一一般！通过调？控树脂胶液》中引发？剂含量和《固，化温度来实现对于】常温：固化的？制品应有一》段适当的固化和养护！周期加热固》化时升温速度应平稳！在，最高加热固化温度】下应保证足够的恒】温时间降温冷却时应！缓慢不应骤冷—。。；当设备和》管道有温度载—。荷条件下的耐腐蚀性！能，要求时经过常温固】化的制品通常—还需：要，进行：加热后固化处理其加！。热后固化处》理的温度《一般应高于》制品的使《用，温度 《