7.2 】 设备和管道—制造 ！ 7.2.1  内！衬层中的次内—层采用短切原丝【毡，或缝编织《物进行？手糊成型时应根【据，设计规定《的纤维织《物方向进行剪裁以保！证，各方向？纤维织物的层数及】铺放顺序 】 ：  ： ， 喷射成型》时纤维长度》一般为25mm～5！。0m：m喷枪？夹角宜为20—°喷：枪口与成型表面距离！。。一般为350—mm～400—mm如果《改变操作距离应调】整喷枪夹《角以保证树》脂在靠近成型面【处交：集，混合喷枪移动速度应！均匀不允许》漏喷不？能走弧线 ！ 7.2.2—  结构《层与内衬层》。之，间的制造间》隔时间的控制目【的是确保层间—。附着力防止》设备：和，管道在运输、安装、！运行过程中因发生】碰撞、温《度剧烈？变动等情《况，导致结？构层与内衬层的【。脱层如果间隔时间】长了结构层与内【衬层的界面》融合就？会存在隐患 ！  ？ ，  通常在结构层缠！绕，开始：。前，先在内衬层表面涂刷！树脂目的《是为了提高层间【结合力 】 7.2.》3，  缠绕《成型：应控制缠《绕张力和缠》绕，角缠：绕张力大小、—各束纤维《间张力的均匀—性以及？各缠绕层之间纤维】张力的均匀性—对制品质量影响极】大，控制缠绕张力—应做好两方面一是】纤维初应力值的【确定二是张力—应逐层递减通过调整！缠绕角度可满足【不，同强：度要求 —    — 缠绕成型后层合板！的树：脂，。含量比较低同时由于！受到缠绕《角度限制轴向—强度也比《较低可以通过添加短！切原丝毡、纤维布或！缝编织物等方法一是！可提高缠《绕层树脂含量—和层：间结合力二是—可提高？层合板的轴向强【度通常添《加的玻璃纤维—布有单向布、方格】布，等以单向《布居多？其提高轴向强度最】明显 》。    —。 当手糊成型设备封！头和底部采用短切】原丝毡或短切原丝毡！与，纤维布交替时—应按设计规定的纤】维方向进行布—的剪裁以保证各方】。向布的层数》及铺放顺《序同：一铺层纤维应—连续可？采用对接和搭接【两种拼接形式各层接！缝，应，错开： 》。     由—于树脂固化是放热反！应尤其采用高交【联密度树脂》时放热量更大如果】不采取措施》而一次成《型厚度太大容易导致！层合板？因放热集《中而产生起壳、分层！、开裂等缺陷影响】产品质量故需—要分次制造》。同时应掌握好分次成！型的间隔时间 】 7.2【.4  外表层树】脂中添加紫外—线吸收剂可以延缓】树脂在？室，外的老化；外表层的！最外层采《用，无空气阻聚树脂【、胶衣树脂封面【或聚酯薄《膜包覆主要是—获得固？化完全的表面避【。。免外层？树脂中的苯乙烯因】固化：不完全导致受—潮发白等现象发生】 ： ， 7.2.5】  管道制造—因，长度限制而》需按设计《。要求进行分段切【割切割后的端—部和截面会有纤维外！露如果？不加保？护则容易《吸潮影响产品质量所！以，需要：采用树脂进行封【边处理 】 ，7.2.6 — 设备直径大于【4m时由于汽—车运输及《道路隧桥高度—。的，限制在工厂制造【不适合通常》在现：场制：作 【 ，   设备底部在设！备安装现场》整体制造《完成主要是设备整体！成型的底部平—。整性、？整体性好易于和基础！。。结，合紧密可《以避：免使用过程中基础局！部发生？沉，降而对转角部位造】。成，破坏同？时基础和《设，备底部分层》的概率也《较小；而《。。分瓣预制《的设备底部使用【时易产生《分层、起《壳、开裂《等质：量，隐患 《     设！备筒体与设》备，底部采用承插—连接内部糊制的【转角半径《和，增强宽度数》据均参照了现行【行业标准耐》化学腐蚀现场缠绕玻！璃钢大？。型容器HG／T 】3983-》2007的有—关规：。定 ？ 7.2【.7  设备和【管道的固化有常温固！化和加热固化两种情！况主要取决》于树脂系统控—制固化度是保证制品！质量的重要条件之一！一般：通过调控树》脂胶液中引》发剂含量和固化【温度：。来实现对于》常温固？化的制品应有—一段适当的固—化和养？护周期？加热固化时升温速度！应平：稳在最高加》热固化温度下应保】证足够的恒温时间降！温冷却时《应缓慢不应骤—冷；当设备和管道有！温度载荷条件—下，的耐腐蚀性能要求】时经：过常温？固化的制品通常还】需要进行《加热后固化处—。理其加热后固—化处理的温度—。一般应高于制品【的使用温度》 ：