： ， 7.？2  设备和管道】制造 ？ ？ 7》.2.1  —内衬层中的次—内层采用短切原丝毡！或缝编织《物进行手糊成型【时应根？据设计规定》的纤维织物方—向进行剪裁以—保，证各方向纤维织物】的层数及《铺放顺序《   】  喷射成型时纤】维长度一般为25】m，m～50mm喷枪夹！。角宜为？20°喷枪口与【成型表面距离一般为！35：0mm～40—0，mm如果改变—操，。作距离应调整喷枪】夹角以保证树脂在】靠近成型《面处：交，集混合喷枪》移动速度应均匀【不，允许漏喷《不能：走，。弧线： 7【.2.2  结【构层与内衬层之【间的：制造间隔时》。间的：控制目的《是确：保，层间附着力防止设备！和管：。道在运输、安装【、运行过程中—因发生碰《撞、：温度剧？。烈变：动等情况《导致结构层与内衬】层的脱层如果间隔】时间长了结构层【与内衬层的》界面：融合就会存在隐患 ！。   【  通常《在结构层缠绕开始前！先在内衬层表面【涂刷树脂目的是为了！提，。高，层间结合《力 《 7.》2.3  》缠绕成型应控制缠】绕张力和缠绕—角缠绕张力》大小、各束纤—维间张力《。的，均匀性以及各缠【。绕层之间纤维张【力，的均匀性对制品质】。量影响极大控制缠】绕张力应做好两【方面一是纤维初应】力值的确定二是张力！应逐层递减通过调整！缠绕角度可满—足不：同，强度：要求 —     缠绕】成型：后，层合：板的树脂含量比较】低同时由于受到【缠绕角度限》制轴向强度也比较低！可以通过添加短切】原丝毡、纤维布【或缝编织《物等方法《一是可提高缠绕【层树：脂，含量：和层间结合》力，二，是可提高层合板的轴！向强度通常添加的玻！璃纤：。维布有单向布—、，方格布？等，以单：向布居多其》提高轴向强度最【明显： ？   》  当手糊成型设备！封头和底部采—用短切原《丝毡或？短切原丝毡与纤【维布：。交替时应按》设计规定的纤维【方向进？行，布的剪裁以保—证各方向《。布的层数及》铺放顺序同一铺【层纤维应连续—可，采，。用对：接和搭接两种拼【接形式各层》接，缝应错开《 ， 》    由》于树脂？固化是放《。热反应尤《。其采用高交联密度】树脂时放热量更【大如果不采取—措施而一次成型【厚度太大容易导致层！合板因放热集中【而产生起壳、分层】。、开裂等《缺，陷影响产品质量故需！要分次制造同时应掌！。握好分次成型—的间隔？时间 》 7《.2.4  外表】层树脂中添加—紫，外线吸？收剂可？以延：缓，树脂：在室外的老化；外表！层的最外层采—用无空气阻聚树【脂、胶衣《树脂：封面或？聚酯：薄膜包覆主要—是获得固化》完全的表面避—免外：层树脂中的苯乙烯因！。固化不完全导致【受潮发？白等现？象发生 ！7.2.5  【管道制造因》长度限制而需—按设：计要求？进行分段《切，割切割后的端部和截！面会有纤维外露如】果不加保护则—容易吸潮《影响产？品质量所以需要【采用树脂《进行封边处》理 》 7.《2.6  设备直径！大，。于4m时由于—汽车：运输及道路隧桥高】度的限制在工厂【制造：不适合通常》。在，现场制作 — 《。  ：  设备底部在【设备安装《现场整体制》造完成主要是设【备整体成《。型的底部平》整，性、整体性》好易于和《基础结？合紧密可以避—免使用过程中基【础局部？发生沉降而对转角】部位：造成破坏同时—基础和设《备底部分层》的概率也较小；而】分瓣：预制：的设备？底部使用时》易产生分层、—起壳、开裂等质量隐！。患  】   设《。备筒体？与设备底《部采用承插连—接，内部糊制的》转角半？径和增强宽度数据】均参照了现行行业】。标准耐化《学腐蚀？现场缠绕玻璃钢大型！容器HG／》T， 3983-20】0，7的有关规定 ！ 7.2.7 ！ 设备和管道—的固化有常温固【化和加热《固，化两种情况主要取】决于：。树脂系统控》。。。制固化度是》保证制品质量的重要！条件之一一般通【过调控树脂胶液【中引发剂含》量，和固化温度来实现对！。于常温固化》的制品应有一段【适当的固化》和养护？周期加热固化时升】温速度应《平，稳在最高《加热：固化温度下应保【证足：够的恒温时间—降温冷却时》。。应，缓慢不应骤冷—；当设备和》管道：有温度载荷》条件下？的，。耐腐：蚀性能要求时经【过常温固化的制【品通常还需》要进行加《热后固化处理—其加：热后固化处理的温度！一般应高于制品的使！用温度 》