， ： 7.2  设备和！管道制？造 【 7.2.1 】 内衬层《中的次内《层采用短切原丝毡】或缝编？织物进行手糊成型时！应根据设《计规定的纤维织物】方向进行剪裁以【保证各方向纤维织】。物的层数及铺放顺】序   ！  喷射成型时纤】维，长度一般为2—5m：m～：5，0mm喷枪夹角宜】为20°喷枪口与】成，型表面距离一般【为3：50m？m～400mm【如果改变操作距【离应调？。整喷枪夹角以—保证树脂在靠近成】型面处交集混—合，喷枪移动速》度应：均，匀不允许漏喷不能走！弧线 【 7.2.2 【 结构层《与内衬层《之间的制造》间隔时间的》控，制，目的是确保层间附着！。力防止？设备：和管道在运输—、安装、运行过程】中因发生碰撞、温度！剧烈变动等情况导】致结构层《与内衬层的脱层如果！间隔时间长了结【构层与内衬层—的界：面融合就《会存在隐患》 ： ，     【通，。常在结构《层缠绕开始前—先在内衬《层表面涂刷》树脂目的是为了提高！层间结合力 【 7》.2.3 》 缠绕成型应—控制缠？绕张：力和缠绕角》缠绕张力大小—、，各束纤？维间张力的均匀【性以及各《。缠绕层之《间纤维张力的均【匀性对制品质量影】响极大控制缠绕【张力应做好两—方面一是纤》维初应力值》的确定二是》张力应逐层递—减通：过，调整：缠绕：角度可满足不同强】度要求 《 ，   —  缠？绕成型后层》合板的树脂含量【比较低？同时由于受到缠绕】角度限？制轴向强《度也：。比较低可以通过【添，。。加，短切原丝毡、纤维】布或缝编织物等方】法，一是：可提高？缠，绕层树脂含量和【层间结合力二是可提！高层合板的轴向强】。度通常？。添加的？玻璃纤？维布有？单，向布、方《格，布等以单《向布居多《。其，提高轴向强度—最明显 —    — 当手糊《成型设？备封头和《底部采用短切—原丝毡或短切原【丝毡与纤《维布交替时》应按设计规定—。的纤维？方向进行《布，的剪裁以保》。证各方向布的层数及！铺放顺序同一铺层纤！维应连？续可采用对接—和搭接两种拼接【形式各层接缝应错开！  【   由于树脂固化！是，放热反应尤其采用高！交联密度树脂时放热！量更大？如果不采取措施而一！次成型厚度》太大容易导致—层，合板因放热集—中，而产生起《壳、分层、开—裂等缺陷影响产品】质量故需要分次制】造同：时应掌？握，好分次成型的—间隔时间 】 7.《2.：4  外表层树脂中！添加紫外线吸收剂】可以延缓树脂在室外！的老化；外表层的】最，外层采用无》空气阻聚《树脂、胶衣树脂【封面或聚《酯薄膜包覆主要是获！得固化完全的表【面避免外层树脂中】的苯乙烯因》固化：不完全导致》受潮发白等现象【发生 《 《。7.2.5  管道！制造因长度限制而需！按设计要求进行【分段切？割切割后的端—部和截面会有纤维】外，露，如果不加保护—。则容易吸潮》。。影响产？品质量所以需要【采用：。树脂进行封边处理 ！ 《 7.2.6  】设备直径大于4m时！由，于汽车？运，输及：道路隧桥高度的【限制在工厂制造【不适合？通常在现场制—作 【    设备—底部在设备安—装，现场整体制造完成】主要是设备》整体：成，型的底部平》整性：、整体性好易于和基！础结合紧密可以避免！使用过？程中基础局部发【生沉降而对转角【部位造成破坏同时】基础和设备底部分】层的概率也较—小；而分瓣》预制的设备底部【使用时易产生分层、！起壳、开裂》等质量隐患 【     设！备筒体与设》。备底部采用承插【连接内部糊》制的转角半》径，和增强宽度数据均参！照，了现行行业标准耐】化学腐蚀现》场缠绕玻璃钢大型容！器HG？／T 3983-2！007的有关规定 ！ ： 7.2.【7  设《。备和管道《的固化有常温—固化和加热》固化两种情况主要取！决于树脂系》统控制固《化度是保证制—品质：量的重？。要条：件之一一般》通过调控树脂—胶，液中引发剂含量和】固化温度来实—现对于常温》固化的制品应有一】段适当的固化和【养护周期加热—固化时升温》速度应平《稳在最？高加热固化温度下】。应保证足够的恒温】时间降温冷却时应】缓慢不？应骤冷；当设备和管！道有温度载荷条件下！的耐腐蚀《性能要求时经过【常温固？化的制品通常还需要！。。进行加热《后固化处理其—加热后固《化处理？的温度一般应高于制！品的使？用温度 》