7.2  ！设备和管道》制造 《 —7.：2.1  内—衬层中的次内层采用！短切原丝毡或缝编织！。物进行手糊成型时应！根据：。设计规定的纤—维织物方向进行【剪，裁以保？。证各方向纤维织【物的层？数及铺放顺序—。    ！ 喷：射成型时纤维—长度：一，般为25mm—。～50mm喷枪夹角！宜为20°喷枪【口与成型表面—距离一般为》350mm～4【00m？。m如果？改，变操作距离应—调，整喷枪夹角》以保证？树脂在靠近成型面处！交集：混合喷？枪移动速度》应均匀？不允许？漏喷：不能走弧线 — 》7，.2.2 》 结构层与内衬层】之间的制造》间隔时？。间的控？制目的是确保层间】附着力防《。止设备和管道在运输！、安装、运行过程】中因发生碰撞、温度！剧烈变？动等情？况导致结构层与【内衬层？的脱：层如果间隔时间【长了结构层与内【衬层：的界面？融合就会存在—隐患 】   ？ ，通常在结构层—缠绕开始前先在内】衬，层表面涂刷树脂目的！是为了提高层间结】合力 《 ？ 7.2《.3  缠绕—。成型应控制缠绕【张，力和缠绕角缠绕张力！大小、各束纤维间张！。力的均？匀性：。以及各缠绕》层之间纤《。维张力的均匀性对制！。品质量影响极大控】制缠绕张力应做好两！。方面一是《纤维初应力值的确定！二是张？力应逐层递减通【过调整缠绕角度可满！足不同强度要求 ！ ， ：   ？  缠绕《成型后层合板的【树脂含量《比较：低同时由于》受到缠绕角》度限制轴《向强度也比较—低可：以通过添加短切原丝！毡，、纤：维布或缝编织物【等方法一是可提【高缠绕层树脂含量】和，层间结合力》二是：可提高层合板的轴】。向强度通常添加【的玻璃纤维布有【单向：布、方格布等以单向！布居多其提高轴【向强度最明显 ！  《 ，  当手糊成型设】。备封头和底部采【。用短切原丝毡或【短切原丝毡与—纤维布交替》时应按设计规—定的纤维方向进【行布的剪裁以保证】。各方向布的层数及铺！放顺序同一》铺层：纤维应连续可采【用对接和搭接两种】拼接形式各层接缝】应错开 【     —由，于树脂固《化是放热反应—尤其采用《高交联密度树脂【时放热？量，更大如果不采—取措施而一次—成型厚度《太大容易《导致层合《板因放热集》。中而产？生起壳、分层、开】裂等：缺陷：影，响产品质量》故，需，要分：次制造？同时应掌握好—分次：成型的间隔时间 】 》7.2.4》。  外？表，层树脂中添加紫外线！吸收：剂可：以延缓树脂在室【外的：老化；外表》层的最外层采用无空！气阻聚树脂、—胶衣树脂封》。面或聚酯薄膜包覆主！要，是获：得固化完《全的表面《避免外层树脂中的苯！乙，烯因固？化不完全导》致受潮发白》等现象发生 【 ： 7.2》。.，5 ： 管道制造因长度】限制而需《按设计要《求进行分段切—。割切割后的端—。部和截？面会有纤《维外露？如果不加保护则【容易吸潮影响—产品质量所以—需要采用树脂—进行封？边处理 《 7.2.！6，  ：设，。备，直径大于4m时由】于汽车运输及道路隧！桥高度？的，限制在工《厂制造不适合通【常在现场《制作 【     设备【底部：在设备安装》现场整体制造完成主！要是设备整体成【型的底部《平整：性、整体性好易于和！基础结合紧密可以避！免使：。用过程中基础局部发！。生，沉，降而对转角》部位造成破坏同【时基础和设备底部】分层：的概：率也较？小；而？分瓣预制的设备【。底部：使用时易产生—分层、起壳、—开裂等质量》隐患：    ！ ，设备筒？体与设备底部采用承！插连接内部糊—制的转角半》径和增强宽》。度数据均参照—了现行行业标准耐】化学腐蚀现场缠绕】玻璃：钢大型容器HG／T！ 3：。。9，8，3-2007—的有关规定 】 7.2.7】  设？备和管道的》固化有常《温，固化和？加热固化《两种情况《主要取决《于树脂系统控制【固，化度是保证制品质】量的重要条件—之一一般通过调【控树脂胶液中引发剂！。含量和固化温度【来实现对于常温固化！的制品？应有一段适当—的固化和养》护周期加《热，。固化时升《。温速度？。应平稳在最高加【。。热固化温度》下应保证足够的恒温！时间降温冷却时【应缓慢不《应骤冷；当设—备和管道有》温度载荷条件下的】耐腐蚀性能要求【时经过？。常，温固化的制》品通常还需要进行】加热后固化处—理其加热后固化处理！的温度一般》应高：于制：品的使用温度 】