7.2 】 设备和《管，道制：造， ， ： 7.2】.1  内衬层中的！次内层采用短切原】丝毡或缝编织—物进行手糊成型时】应根：据设：计规定的纤维织物】方向：进行剪裁以保证各】方向纤？维织物的层数及铺】放顺序 【    》 喷射成型》。时纤维？。长，度一般？。。为2：5mm～50mm】喷枪夹角宜为—20°喷枪口与成型！表面距离《一般为3《5，0mm～400mm！如果改变《。操作距离应调整【喷枪：夹，角以保证《。树脂在靠近成型面处！交集混？合喷枪移动速度【应均：匀不允许《漏，喷不能？走弧线 》。 ，。 ： 7.？2.2  结构【层，与内衬层之间的制造！间隔时间的控制目】的是：确保层间附着力防】止设备和管道在【。运输、安装、运行过！程中因发生碰撞、】温度剧烈变动等情】况导致结构层与内】衬层的脱层如—果间：隔时间长《了结构？层，与内衬层的》界面融？合，。就会存在《隐患 【   ？。  通常在》结构层缠绕开始前】先在内衬层表面涂】刷树脂？目的是为了提—高层间结合力 【 《 ，7.2.3  【缠，绕成型？。应控制缠绕张力和】。缠绕：角缠绕张力大小【、各束纤维间张力的！均匀性以及各缠绕层！之间纤维《张力的均匀性对制品！质量影？响极大控制缠绕张】力应做好两方面一】是纤维初应力值的】确，定二是张力应逐层递！减通过调整缠—绕角度可满足—不，同强：度要求？ ？   》  缠绕成型后【层合板的树脂—。含量比较低同时由】于受到缠绕角—度限制？。轴向强度《也比较低可以—通过添加短切原丝毡！。、，纤维：布或：缝编织物等》。方法一？。是可提高《缠绕：层树脂含《量和层间结合力【二是可提高层合【板的轴向强度通常添！。加，的玻璃纤维布有【单，向布、方格布等【。以单向布《居多其提高轴向强】度最明显 ！     》当，手糊成？型设：备封头和底部采用短！切原：丝毡或短切》原丝毡？与纤维布交》替时应按设计规【定的纤维方向进行】布的剪裁以保证【各方向布的层数【及铺放顺序同一铺】层纤维应连续—可，采用对接和》搭接两种拼接形【式各：层接缝应错开 】。 ，。     由于！。树脂固化是放热【反应尤其采》用高交联密度—树脂时放热量更大如！果不采取措施—而一次成型》厚度太大《容易：导，致层合板因放热【。集，中而产生起壳、分】层、开裂《等缺陷影响产品【质量故需要分次制】造同时应掌握好分次！成型的间隔时间 】 7.2.！4  外表层树脂】中，添加：紫外：。线吸收剂可以延缓树！脂在：室外的？老化：。；外表层的最外层】采用无？空，气阻聚？树脂：、，胶衣树脂封面或【聚酯薄膜包覆主要是！获得固化《完全的表面避免外层！树，脂中的苯《乙烯因固化》不完全导致》受，潮发白等现》象发生 ！7.2.5 — 管道？制造因长《度限制而需按设计要！求，进行：。。分段切割切割后的】端部和截《面会：有纤维外露》如果不加保护则容易！吸潮影？响产：品，质量：所以需？要采用？树脂进行封边处理 ！ 7.2】.6  设备—直径：。大于4m时由于汽车！运输及道《路隧桥高度的限制在！工厂制造不适合【通常在？现场制作 —    【 ，设备底部在》。设备安装现》场整体制造完成主要！是设备整体成型的】。底部平整性、—整，。体性：好易于？和基础结合紧—密可以避免》使用过？程中基础《局部发生沉》降而对转角部位造成！破坏同？时基础？和设：备底部分层的概【率也较小；而—分，。瓣，预制的设《。备底部使用时易【产生：分层：、起壳、开裂等【质量：隐患 【。。     设备筒体！与设备底部采用承】插连接？内部：糊，制的转角半径—和增：强宽度数据均参照】了现行行业》标准：耐化学腐蚀现—场缠绕玻《璃钢大型容》器HG／T 398！3-2？007的有关规定】。 ： 《7.2？.7  设备和管道！的固化有常温固化】和加热固《化两种情况主要取】决于树脂《。系统控制固化度是保！证制品质量的重要】条件之一一般通过】调控树脂胶》液，中引发剂含量和固】化温度来《实现对？于常温固化》的制品应有一段【适当的固化和—。养护：周期加热固化—时升温速度》应平稳在最高加【热固化温度》下应保证足够的【恒温时间降》温冷却时应缓慢不应！骤冷；当《设备和管道有温【度载荷条件下的耐腐！蚀性能要《求时经过常温固【化的制品通常还需要！进行：加热后固化处—理，。其加热？后固化处《理的温度一般应高】于，制品的使用温—度 ？