3.2.2  连续固相缩聚装置增黏的切片特性黏度均匀，生产效率高，有利于自动控制，但变换切片黏度的灵活性较差，过渡料不合格切片较多，更适合大规模常规产品的生产。

3.2.3  间歇固相缩聚装置变换切片特性黏度的灵活性较大，操作方便，设备简单，投资少，但批次之间切片的特性黏度容易产生差异，适合中小规模生产，特别是一些特殊品种的生产。

    目前特殊品种工业丝切片、膜级切片的生产，一般采用间歇固相缩聚装置。

3.2.4  聚酯切片在低于170℃左右时缩聚反应基本停止，但由于切片内外温差不同，检测温度并不能反映切片内部的温度。同时，切片温度较高将导致输送气体的温度升高，不利于输送设备的长期稳定运行，且需增加冷却热氮气的冷量，因此，出固相缩聚装置的切片温度不宜超过130℃；而需包装的切片由于包装袋内的塑料内衬在温度超过60℃时强度会急剧下降，因此，需包装的切片应冷却到60℃以下。

3.2.5  由于切片附着的粉尘经固相缩聚后具有较高的黏度和熔点，加工性差，使切片性能产生差异，影响注塑和纺丝的挤出过程。特别是基础切片粉尘含量较高时更易影响产品质量。因此，设置切片粉尘脱除装置有利于保证切片质量，同时，也有利于降低预结晶的除尘负荷。

3.2.6  设置分析仪器是为了确认循环氮气的质量符合工艺要求，以保证固相缩聚切片的质量。

    聚酯切片缩聚反应的主要副产物有乙醛和乙二醇等小分子有机物，被氮气流带到催化床与氧气反应。主要反应式如下：

    (1)除乙醛的反应式：

    当氧气量不足时，就会反应不充分，产生CO，因此应设置CO分析仪，以监控氧化反应是否完全。一般CO含量应低于20ppm。

     而氧含量过高，切片的b值会有上升，因此瓶片生产系统的氧含量应低于20ppm。对于工业丝用SSP切片，氧含量可放宽到不大于50ppm。

    循环氮气工作压力下的露点一般要求低于或等于—40℃。

3.2.7  由于连续固相缩聚装置产能及建设规模相差很大，大型装置或集中建设的装置应采用燃油或燃煤的热媒炉加热热媒方式，而对于产能较小的工业丝装置，可采用电加热的方式。

    液相热媒主要用于加热流量大、温度高的循环氮气，而电加热主要用于加热流量小、温度低的气体以及高温的催化反应器。由于各反应器温度不同，或同一反应器各段温度不同，采用热媒加热的方式可灵活调节不同的加热温度，便于温度控制。

3.2.8  由于间歇固相缩聚装置用能较小，热媒采用电加热方式有利于设备的布置并方便操作。

3.2.9  催化氧化法能基本除去循环氮气中带出的乙二醇、乙醛等物质，不会释放对环境有害的气体；而采用分子筛吸附工艺，再生解吸的气体中含有乙二醇、乙醛等物质，这些气体排放到大气中将会对环境造成污染。同时，对再生解吸的气体进行处理也比较困难。

3.2.10  由于连续固相缩聚装置的氮气循环系统大多采用催化氧化工艺，生产过程中还需补充氧气帮助催化燃烧，因此，正常生产时采用纯度大于或等于99.5％的粗氮供应即能满足生产操作。但在装置开停车时，循环氮气中没有低分子燃烧耗氧，为保证产品质量，应采用氧含量小于20ppm的精氮。因此，设置液氮气化装置是公用工程只提供粗氮的工厂可以采取的较好的方式。

    氨分解制氢是以液氨为原料，经汽化后将氨气加热至800℃～850℃，在镍基催化剂作用下，脱除混合气中的残余氨和水分后，得到75％的氢气和25％的氮气。而氨分解制氢除氧的氮气纯化工艺，由于需要使用液氨和产生氢气，易积聚形成爆炸性气体环境，危险性较高。因此，相关设备的布置应满足必要的安全距离和良好的通风要求。

3.2.11  由于螺旋推进式结晶器、预热器或带搅拌式结晶器，以及反应器带的旋转刮板出料器容易产生粉尘，而含较多粉尘的切片不利于保证下游产品的质量，因此，反应器出料切片应经过冷却除尘器除去粉尘后再输送到下游料仓，此除尘器的除尘量约占总粉尘的50％以上。

3.2.12  由于固相缩聚装置出来的切片有一定温度，有的高达120℃。热切片遇微量水分、氧气等很容易降解，从而影响工业丝的强度和色泽。过去有采用干空气作为输送介质的工厂，但干空气的露点必须在—70℃以下，而且一次性使用成本也很高。因此，许多过去采用干空气作为输送介质的涤纶工业丝厂，都重新改用氮气作为输送介质，采用闭路循环系统以降低运行成本。

3.2.13  由于工业丝生产时螺杆前后无熔体过滤器，在切片进料前设置金属检测器有利于保护螺杆和计量泵，防止金属物损坏螺杆和计量泵。