3.9【  铜、铅阳—极，泥处理 ！ 3.《9.1  》阳极泥的组成是决】定采用何种工艺流】程，的重要因素铜、【铅阳极泥中》常见的元《素有：稀贵金属金、—银、：硒、碲和铂族元【素还含有《铜，、铅、锑、铋等有】。价金属为回》收其中的有价金【属，对不同？。组成成？分的阳极泥现行生】。产中存在火》法与湿法两》类处理流程根据【阳极：泥原：料成分、《建设规模和项目建】设条件？并对能源消耗、【环，境影：响，、生产成本、经济】效益等？进行技术经济—综合比较择优而选 ！。 《  ：。 ，。 ，  火法处理流程】具有生产规模大、综！合能耗低等优—点目前国内》的火法流程包括传统！的火法流《程(灰吹法)和卡】尔多炉熔炼流程传统！火，法流程的三炉功【能(焙烧蒸硒窑【、贵：铅炉、分银》。炉)：卡尔：多炉熔炼流程用一】台卡尔多炉就可实】现从而缩短了主干流！。程具有？能耗低环保好等优点！因此当项目规—模较：大，(，年处：理阳极？泥量大于1》。500t)资金【与技术等建设条件具！备的情况《下宜采用《卡尔多炉熔炼流程 ！ ：   》  湿法处理流程由！于原料组成不同目】前各生产厂家的处】理流程不尽相同其】主导：。流程为将《。。。焙烧蒸硒渣通过多】道浸出工序分步【提，取铜、？碲、：金，。、银等元素湿法【流程具有生产周期】短、积？压资金少《、无渣？尘等返回物料、【金属：直收率高、》劳动条？。件好等优点适宜于处！理规模较小的项目】特别适宜于含碲高】的，阳，极泥其碲的回收率较！火法处理流程—高15％～40％】 3.9！.，2， ， 阳极泥预处理的】目的：是，。。脱除杂？质、预先回》收有价？元素、富集金—银、减少《下一步处理的物【料量以期《获得降低能耗—。的效果最常用的预处！理，方法有常压》。酸浸和加压酸—浸视所？含杂质情况和采用】阳极泥处理工艺而定！ 《 ：3.：9.3  本条对焙！烧蒸硒应采取的【节能措施作出规【定 》    》 1 ？。 外热式燃油焙烧】蒸硒窑的加热—。室，设于：底部：和采用短焰烧嘴【可改善传热效果和】减少燃烧室体积减少！热损失 ！    《2  设《。调节阀的《目的是控《。。制燃烧室内》负压防？止漏入大量冷风降】低热效率《   】  ：3  沿焙烧蒸硒窑！长度方向上的各【区段的温度要求不同！设加热室温度自动】调，节装置有利》于合理利用电能 】    】 ，4，  蒸硒窑应采【取窑体外用》耐火材料和保温砌筑！。的保温室加以保温】的措施以减少散热】损失 ？ ？ 3.9.4【  本？条对火法流程处理】阳极泥应采》。取，的节能措施作出规】定 《    — 1  在贵铅【炉内同炉分步完成贵！铅，熔炼和氧《化精炼可缩短—。流程避免《。固态贵？铅重新？熔化而增《加能耗 — ： ， ，  ： 贵铅？炉炉口？设密封烟罩并采取】措施提高烟》。罩，的密封性能控制【。漏风量减少》烟气收尘负荷— 《   《  贵？铅氧化精炼采—用富氧空气氧化【可以减少烟气量和缩！短精炼时间减—少辅助燃料消耗 ！。     2！  卡尔多炉熔炼入！炉物料含水应—低，于3％以降》低能耗并确》保安全 ！    《3  设备》需用冷却水加以保】护冷却水应循环【使用可大幅》度减：少新水的补充达【到节能？的目的 【 3.9.5 】。 本条对湿法流程处！理阳极泥应》采取的节能措—施，作，出规定 ！    1  湿法！处理全流程》。的蒸汽用量约占【湿法流程总能—耗的50％》以上应多《。方面采？取，措，施减：少蒸汽用量使—全流：程的：单位蒸汽消耗控制在！1，5t／t(干—基)：以，下 【 ，  ： 2  减少—。浸出过程的液固比可！减少矿浆容积降低浸！出过程动力消耗和物！料加热升温、—冷却降？温的能耗《铜、金、银浸出液】固比的确定与被浸】元素在物料中的【含，。量有关也与》浸，出用的试剂种类有】关在实际生产中通常！采用的液《固比为4～7 【 ： ，     —3，。  选用合》格的疏水器可提高】。蒸汽的？。热能利用率也为回收！。利，用冷凝水创造条【件 ？ ？     4 【 对需加热的—浸出设备应在—设备表面《外包保？。温材料以减少—散热损？失 《 3.9.6】。 ， 本条对《。银电解精炼应采取】的节：能措施作出规—。定   ！。。  1  在设计】合理、加强操作管理！的情况？下，电流效率96—％以上是可以达到的！ 《       】  1)银电解【槽安装时槽》底与地面《之间留有10—0，mm的绝《缘，距离并？设置绝缘材料的垫层！有利于？防止：漏电减少《电能损？失 【 ，     》  2)阴极—板平直度偏》差小于？2，mm可有效防止【电极间？短，路现象的发生也利】于银：粉刮刀？的正常工作对提高】电流效率是行之【有效：的 ？    【。 2：  降低《槽电压是重要—的节能？措施之一 —  》  ：     》1)缩短同极中【心距可以降低电流】通过电解液的电【阻对降低槽电压【有效本条中规定【的同极中心距—在多数工厂现行【操，作条件下是可以【做到的 【    》。     》2)：提，高银电？解液温度《有利于降低》电解液黏《度加快银离子迁移】速度从而降低—电解液？。的电阻有利于—降低槽电压电—解，液，温度过高则蒸发热】。损失增大酸雾浓度】也增大影响操作环】。境银：电解采用低电流密】度250《A／m2～400】A／m2时依—靠电流？。通过电解液》时的发热可》维持电解液温—。度为35《℃～50℃当采【用高电流密度—1000A》。／m2？～13？00A／m2时热量！。过，剩可以通《过电解液循环冷却控！制电解？液温度在45℃【～，。55℃ 》  》       3】)，采用接触良好、便】于清垢的导电触点方！式可使阴《极棒和母线之间的】压降小于5mV【阴极和母线之间【的压：降为10mV～【。15mV《 3.】9.：7  本条对金电解！精炼：流程应采取》的节能措施作出规】。定 —。     》1  金电解槽【采取了绝缘措施可以！提高电流效率目前】国内企业金电解电流！效率普遍都达到9】5％～98％ ！。 ，   《   ？   1《。)金电解槽下—设绝缘垫板》再，将其整体置》入绝缘？套槽以防止漏电【  【  ：。     》2)阴极片平直度】偏差小于1》.5m？m，以防止电极间短路现！象，发，生对提？。高电流效率是有效的！ 《  ？   2《  降低槽电压是重！要，节能措施之》一   ！      1)】缩短中心距可—以，降低：电流通过电解液【的电阻对降低槽电压！有效 【      —   2《。。)提高金《电解：液温度能减小金电】解液的黏度和电阻】有利于降《低，。槽电：压金电解液温—度采用低电流密【。度400A／m2～！600A／m2时为！4，5℃～？55℃；采》用高电流密》度70？0，A／：m2～1《700A／m2时】为65℃～70℃】    ！     3—)采用接触良好、便！于清：垢，的导电触点方—式可使槽电》压控制在0》.3V～《0，.，6V 】    3  【选，择高效率的可—控硅整流器以减少】无效：能耗 】3.9.8  本条！对金水溶液氯化精】炼流：程应采取的节能措】施作出规定 【 ： ，   ？  1 《 ，设备：保温可？减少热损失 【  》   2  —采用满足《氯化反应要求的最】小，液固比减少》矿浆量可降低热耗其！液固比值视物料含金！量而定宜按》反，应点：终点溶液含》金50g／L～4】00g／L核算【 ：  》   3《  目前国内冶金企！业均将使《用蒸汽的冷凝水回】收利用？不再外排以》达到节约用水、节能！的目的 》