10.0.1  经技术经济比较需实行厂区回水或提高尾矿输送浓度时，应对尾矿进行浓缩处理。对于干式排放尾矿，可对尾矿先进行浓缩处理后再脱水。 

10.0.2  尾矿浓缩设计应满足溢流回水悬浮物含量要求(选矿工艺或采矿工艺水质要求)、尾矿输送浓度要求和浓密机允许固体负荷量要求，对于干式排放尾矿，还应满足过滤脱水工艺的要求。

10.0.3  浓密机的种类、规格和数量应根据选矿厂尾矿产量、性质、给矿浓度和排矿浓度及地形条件等因素确定，可不设备用。当矿山规模有发展潜力时，可预留场地。

10.0.4  浓密机所需面积，应根据溢流水悬浮物含量、排矿浓度和浓密机允许固体负荷量要求，对有代表性矿样进行静态沉降试验或动态沉降试验，并应按类似尾矿浓缩的实际运行资料或经计算综合确定。计算可采取下列规定：

    1  按单位面积处理量计算所需浓密机面积，可采用下列公式：

    式中：A——浓密机面积(m2)；

          Gd——给入浓密机的固体量(t／d)；

          q——单位面积处理量[(t／d)／m2]，可根据工业性试验、静态沉降试验或动态沉降试验选取；无试验数据时，可按类似选矿厂的实际生产指标选取；

          D——浓密机直径(m)。

    2  按溢流中最大颗粒的沉降速度计算所需浓密机面积，可采用下列公式：

    式中：m1——浓缩前尾矿浆体中水重与固体重之比(水固比)；

          m2——浓缩后尾矿浆体水固比；

          k1——矿量波动系数，k1＝1.05～1.20；

          k——浓密机有效面积系数，k＝0.85～0.95；

          u0——溢流中最大颗粒的自由沉降速度(mm／s)，可由试验取得，无试验数据可按公式(10.0.4-4)计算；

          ρs——水密度(t／m3)；

          ρg——尾矿密度(t／m3)；

          d——溢流中允许的最大尾矿颗粒直径(mm)，尾矿d＝0.01mm～0.005mm；

          Q1——浓密机溢流量(m3／s)；

          u——浓密机上升水流流速(mm／s)。

10.0.5  浓密机的布置应结合选矿厂及尾矿设施总体确定，并应做到布置紧凑、管槽线路短、工程量小、管理方便。有厂区回水要求的尾矿浓缩系统应设在选矿厂区，对于尾矿干排的浓缩系统应根据实际情况确定。大型浓密机特别是地处寒冷地区浓密机宜采用半地下布置。 

10.0.6  在有可能出现冰冻的地区，露天设置的周边传动浓密机应采用齿轮传动。严寒地区浓密机应采取防冻措施或加盖厂房，并应设采暖设施。

10.0.7  浓密机给矿管(槽)应安装在桁架上，并应留有人行通道，通道宽度不应小于0.8m，并应采取安全防护措施。给矿口前应设置拦污格栅，栅条净距宜采用15mm～25mm。

10.0.8  浓密机周边溢流槽和排水口的断面应通过水力计算确定，槽宽不应小于0.2m。

10.0.9  溢流堰形式可采用薄壁堰、三角堰、宽顶堰和淹没孔口，并应满足均匀出水要求。当浓密机直径较大或地基条件较差时，不宜采用宽顶堰，宜采用可调式薄壁堰或三角堰。当矿浆中含有泡沫或漂浮物时，在溢流堰前应设置挡板，必要时可采取喷水消泡或者药剂消泡措施。

10.0.10  浓密机底部排矿口不应少于2个，其上应设置双阀门。浓密机底部锥底应装设清堵水管，其水压不应小于300kPa。排矿管穿过机壁处应设置柔性防水穿墙套管。

10.0.11  底部通廊的净空高度不宜低于2.2m，人行道宽度不宜小于0.7m。通廊内应设有排水边沟，地坪的纵、横方向应有不小于1％的坡度。通廊内应有安全照明和通风要求。当自然通风无法满足时，应设置机械通风。

10.0.12  普通浓密机应装设过载报警、提升耙齿的限位开关及必要的保护装置。必要时还应装设计量、检测仪表。高效浓密机和深锥膏体浓密机应根据设备要求配置自身循环的剪切泵、扭矩传感器、位移传感器、自动提耙机构、絮凝层高度监测、底流浓度控制和底流泵的变频控制等自动监控设施。

10.0.13  浓密机操作、检修的部位应设有安全、照明设施。

10.0.14  高效浓密机和深锥膏体浓密机应设有絮凝剂制备和添加设施。絮凝剂的种类和添加量应根据尾矿浆pH值及物料性质通过试验确定。絮凝剂添加可两点或多点分散添加，也可一点集中添加，具体采用分散添加或集中添加应根据试验确定。