10．2  管！。口组对与焊》接 》 10．》2．1  管口【。组对的坡口型—式应符合焊接工艺】规程的规定》 ： ？ 10．《2．2  不等壁厚！对焊管端宜采用【加过渡管或坡口过渡！处理措施壁》厚差小于或等于2】mm时可直接焊接大！于2：mm时应采用内削边！处理内？坡角度宜为14°～！30° 【 1？0．2．《3 ： 使用对口器—应符合下列要求 】    】 ，1  应优先—选用内对口》器不具备使用内对口！器条件？时可选用外对—口器； 《 ，  》   2 》。 ，使用内对口》器时应在根焊—完成后拆卸和移动】对口器移动对口【。。器时管子应保持【平衡；？ ， ，     3！  使？用外对口器时—应在根焊完》。成不少于管周长5】0％：。后方可拆《卸所完成《的根焊应分为多段】。且应均匀《分布 》 10．2．】4  管道》组对应符合表—。10．2《．4的规《定 ： 《 表：10．2．4  】管道组对规定 【 ： ！10．2．》5  焊《接材：料应符合下列要求 ！ 《     1—  焊条应无破损、！发霉、油污、锈【蚀，焊丝应？无锈蚀和折弯焊【剂应无变质》现象保护气体—的纯度和干燥度应】满足焊接工》。艺规程的要》求；： 》  ：  ： 2  低氢型焊条！焊前应按产》品说明书《要求进行烘干—、保存及使用；当天！未用完的焊条—应回收存放重新烘干！后首先使用》。重新烘干的次数【不得超过2次； 】    】 3  自保护药芯！焊丝不应烘干—纤维素焊条不—宜烘：干； 》  《   ？4  焊《丝应在焊接前打开】包装；当日未—用，完的焊丝应妥善保】管防止污染》；  】   5 》 应采用有效手【段确保焊《接气体的纯度、【配比和含水》量等：。指标符合要求—； —     6  】在焊接过程中如出】现焊：条药皮发红》。。、燃：烧，或严重偏弧》时应立即更换焊条 ！ 10【．2．6  焊【接，过程中对于管材和】防腐层保护应符【。合下列要求 】 ，     1【  施焊《时不：应在坡？口以外的管》。。壁，上引：。弧； ？ ：   》  2  焊机【地线：。与管子连接应采【用专用卡《具防：止地线与管壁产生电！弧而烧？伤管材？； —     》3  对于防—腐管焊前应在焊缝】两端的管口缠绕一】周，宽度为0《．5m的保护层 】 1—0．2．7 — 焊前预热应符【合，下列：规定： 《   《  ：1 ： 预热应《符合焊接工艺规程】的规定； 】 ，     2  】当焊：接两种？。具有不同《预，热，要求的？材料时应以预热温】度要求较高的材料为！准； 【    《 3  预热宽【度不应小于坡口【两侧各50mm【应使用测温蜡—笔、：红外线测温仪等测温！工具测量； 【 ？    《 4  管口—应均匀加热》； 《  《   5  当环境！温度低于5》℃时：宜采：用电加热进行预热 ！ 《 10．《2．8  》管道焊接应》符合下列规定 【 ？   《  1  管道焊】接应符合焊接—工艺：规程的要求； 【 ？     2 】 根焊完成后应【立即进？行热焊； 】    》 3  焊道—接头应进行打磨【相邻两层的》。接头不得重》叠，应错开3《0mm以上；— ，   【  4  各焊道宜！连续焊接焊》接过程中应》控制道间温》度； 】。    5  焊】道上的焊渣》在下一？道焊接前应清除干净！； ：。 《 ，   ？ 6：  焊口《宜当日焊完当—日，不能完成的应至【少完成管壁厚的【5，0％且不应》少于3层《；   ！  7  》在焊接作业中—焊工应对自己所焊的！焊道进行自检和修】补工：。作每处修补长度不】应小于50》mm — 10．》2．：。9  焊口焊—完后应清除表面焊渣！和飞：。溅 ： 10．2！．10  对需要后！热或：热处理的焊缝—应按：焊接工艺《规程的规定进—行处：理 — 10．2．11】  每日作》业结束？后应将管线端部管口！临时封堵遇水及沟】下焊管线应采取防水！措，施 — 1：0．2．《12  焊口应有】标志焊口标志—。应包括工程名称缩】写、标段《号、桩位《号、流水号标志可】用记号笔写在—距，焊口：(油、气流动方向】下游)1m处防【腐层表面并应同时】做好焊接记录 【 》1，0．2．13— ， 焊缝？返修：及处：理应符？合下列规定》 》  ：  ： ，1  所有带—裂纹的焊缝应从【管线：上切除焊道出现的】。非裂纹性缺陷—可直接返修； 【 ，   —  2  焊缝返修！应，使用评定合格的返】修，焊接工艺《规程焊缝在同一【部位的返修》。不应超过2次根部】。只应返修1次—返修后宜按原—标准检测《 ：