10．2 【 管口组对与焊【接 10！．2．1 》 管口组对的—。。坡口：型式应符合焊接工】艺，规程的规定 ！ 10．》2．2  不等【壁厚对焊管端宜【采用加过渡管—或坡口过渡处理措施！壁厚差小于或等于2！mm时可直接焊接】大于2mm时应采】用内削边处理内坡】角度宜？。为14°～30°】 《 10．2．【3，  使用对口器【应，符合下？列要求 】     1  】应，优先选用《内对口？器不具？备使用内对口器条】件，时，可选用外《对口器； — ，    — 2  使用内【对口器时应》在根焊完《成后拆卸和移动【对口器移动对口器时！管子应保持》平衡； — ：     3— ， 使用外《对口：。器时应在根焊完【成不少于管周长5】0％后方可》拆卸所完成的根焊】应分为多《段且：应均匀分布 ！ 10．2．4 ！。 管道？组对应符合表10】．，2．4的《规定 ？ 表10】．2．4  管【道组对规定 【 ？ ： 1—0．2．5  【焊接：材料应？符合下列要求 ！。 ：  ：   1 》 ，焊，条应无破损、—发霉、油污、—锈蚀：焊丝：应无锈蚀和折—弯焊剂应无变质现象！保护气体的纯—度和干？。燥度应？满足：焊接工艺规程的【要求； 【 ：    2 — 低氢型焊条—焊前应按《产，品说明书要求进【行烘干、《保存及使用；当天】未用完的焊条应回】收存：放重新烘干》后首先？使用重新烘》干的次数不》得超过2次；—   】 ，。 3 ？ 自保护药芯焊丝】不应烘干纤维素焊】条不宜烘干；— ：     4！  ：焊丝应在焊接—前打开包装；当日未！用，完的焊丝《应妥：善保管防止污染； ！ ？。   《。  ：5  ？应采用有效手段确】。保焊接气体的纯【度、配比和含—水量等？指标符合要求； 】 《     6—  在焊接过程中如！出，现焊条？药皮发红、燃烧或严！重偏弧时应》立即更换焊条 ！ ： 10．2．6 】 焊接过程中对于管！材和防腐层保护应符！合下列要求》 《     1【  ：施焊时不《应在坡口以外的管】壁上引？弧； 《  》  ： ，2 ：。 焊机地《线与管？子连接应《采用专？。用卡具防止地—线，与管壁产《生电弧而烧伤管材】；  】  ： 3 ？ 对于防腐》管焊前应在》焊，缝两端的管口缠绕】一周宽？度为0．5m—的保护层 》 ， 《10．2《．7  焊前预热】应符合下列规—定 》    》 1  预热应符】合焊接？工艺规程的规定；】 ： ，  《   2  —。当焊接两种具有不】同预热要求的—材，料时应以预》热温：度要：求较高的材料为【准； 《    【 3  预》热宽度不《应小于坡口两侧各5！0mm应使用测温蜡！笔、红？外，线测温仪等测—温工：具测量； —   — ， 4  管口—应均匀加热； ！  《   5  当【环境温度低于5【℃时宜采《用电加热进行预【热 1】0．2．8 — 管道焊接》应符合下列规—定 【    1 — 管道焊接》应符合焊接工—艺规程的要》求； 【     2 【 根焊？完成：后应立？。即进行热焊； 【 ： ，     —3  焊道》接头应进行》打，磨相：邻两层的接头不得重！叠应错开3》0mm以上； 】 《    《4  各焊道宜连续！焊，接焊接？过程中应控制道间】温度； 【    》 5  焊道上的】焊渣在下一道焊接】前应：清除干净； ！     6【  ：焊口宜？当日焊完当日—不能完成的》应至少完成管壁厚】的50％且》不应：少于3？层； 】    7》  ：在，焊接作业中焊—工，应对自己所焊的焊道！进，行自检和修补—工作每？处修补长度》不，应小于50mm ！ ： ， 10．2．9【  焊？口焊完？后应清除表面焊渣和！飞溅 》 10．2【．10 《 ，对需要后《热或热？处理的焊《缝应按？焊，接工艺规程的规定】进行处理 》 《 10．《2．：11  《每日作业结束—后应将管线端部管】口临时封堵遇—。水及沟下焊管线【应采取防水措—施 1】0．2？．1：2  焊《口应有标志焊—口标志应包括工程】名称缩写、标段【号、桩位号、流水号！标志：可用记号笔写在距焊！口，(油、气《流动方向下》游)1m处防—腐层表面并》应同时？做好焊接《记录 】10．2．13 】 ，焊缝返修及处理应】符合下列规定 【 ：。     1 ！。 所有带裂纹的焊】缝应从管《线上切除焊道—出现的？。非裂纹？性缺陷可直接—返修；？  【   2《  ：焊缝返修应使—用评定合格的返【修焊接工艺》规程焊缝在同一【部位的？返修不应超过2次根！部只应返修1次返修！后宜按原《标准检测 —