3 基本规定
3．0．1 新建钢铁企业、普钢厂应采用全连铸工艺；特殊钢厂除极少数特殊产品需要模铸外，宜以连铸工艺为主。
3．0．2 新建连铸工程应采用连铸坯热送热装工艺，并根据条件预留今后实现直接轧制的可能。
3．0．3 旧厂改造的连铸机，应继续优化生产工艺条件。
3．0．4 连铸工程设计宜继续推动薄板坯连铸等近终形连铸技术的开发和应用。
3．0．5 新建炼钢厂应根据不同的原料条件和产品要求，配置必要的炉外精炼设施。钢水在浇注前应进行炉外精炼。
3．0．6 供给连铸用的钢水应采用红包出钢，并应加强钢水的隔热保温措施。
3．0．7 设计应为多炉连浇创造条件，并应符合下列要求：
1 新建或改建的连铸机，应采用钢包回转台，并宜减少钢水运送过程的干扰。
2 应采用可快速更换的两辆中间罐车。
3．0．8 中间罐设计应符合下列要求：
1 应采用带控流措施的大容量中间罐。
2 应根据机型选择中间罐罐形。
3 大断面方、圆坯及板坯连铸机应采用塞棒或滑动水口控制钢流。小断面方、圆坯连铸机可采用塞棒或定径水口。
4 板坯和大断面方、圆坯中间罐应根据连铸工艺要求，采用内装或外装浸入式水口。外装浸入式水口应采用快换装置，内装浸入式水口宜采用事故闸板。
3．0．9 不同类型的保护浇注设计应符合下列要求：
1 浇注深冲钢、硅钢、不锈钢、合金钢及其他优质钢种时，钢包和中间罐之间应采用钢流保护装置。
2 浇注板坯、边长大于或等于130mm的优质方坯和直径大于或等于140mm的圆坯时，中间罐与结晶器之间应采用浸入式水口及保护渣浇注。小于边长130mm或直径140mm的优质方、圆坯需要保护浇注时，可采用惰性气体保护，也可采用浸入式水口及保护渣浇注。
3 浇注异型坯时，中间罐与结晶器之间应采用半浸入式水口和保护渣浇注。
4 钢包及中间罐液面应覆盖保温渣，并应在罐口加盖。
3．0．10 新建大方坯、圆坯和板坯连铸机宜采用液压振动装置。
3．0．11 连铸机应采用结晶器液面自动控制。
3．0．12 钢水过热度应根据钢种质量要求选择。对质量要求严格的钢种宜采用低温浇注。必要时可采用中间罐钢水加热设施。
3．0．13 二次冷却方式的选择及控制应符合下列要求：
1 边长或直径不小于200mm的方、圆坯的二次冷却可采用喷水冷却，也可根据钢种要求采用气水雾化冷却。板坯和边长或直径大于200mm的方、圆坯的二次冷却，应采用气水雾化冷却。
2 连铸坯的二次冷却应采用一级自动控制或二级模型动态控制。
3．0．14 板坯连铸机宜采用扇形段远程自动调辊缝技术，并应配备辊缝自动检测装置。
3．0．15 板坯连铸机(含薄板坯连铸)及生产合金钢、高碳钢的大方坯连铸机，宜采用动态凝固模型及动态轻压下技术。
3．0．16 对生产硅钢、不锈钢、合金钢、高碳钢等高质量钢种的板坯连铸机和方、圆坯连铸机，应根据需要在连铸机合适部位设置相应的电磁搅拌装置。
3．0．17 薄板坯连铸机和高拉速常规板坯连铸机宜采用结晶器电磁控流技术。
3．0．18 不锈钢和高铬合金钢连铸坯的火焰切割、铸坯火焰清理或热修磨，以及中间罐倾翻区域，应设置烟尘捕集和除尘装置。
3．0．19 连铸机水、气等公辅设施配套应符合下列要求：
1 连铸机应设置专用的冷却水循环系统，冷却水的质量及参数应满足生产工艺要求。北方地区应注意冬季的管道防冻。
2 连铸机冷却水系统，应设置安全供水设施。
3 连铸机使用的各种气体介质及燃料，应满足生产用户接点处的压力、流量及质量要求。连铸二冷气雾冷却用压缩空气应专线供给。
3．0．20 连铸机的各种能源介质供给系统应配备计量、检测仪表。测量数据应输入计算机数据收集系统。
3．0．21 连铸机宜由两路电源供电。
3．0．22 关键设备应设置应急驱动动力设施。
3．0．23 连铸工程设计中应设置设备的维修设施，并应符合下列要求：
1 连铸机设计应按部件、组件使用起重机整体更换快速吊运设计，采用离线检修方式。
2 炼钢厂(车间)增建连铸机应同时配备相应的维修设施。
3 新建连铸机应配备满足生产的操作更换件。
3．0．24 在连铸浇注平台上的钢包回转台和中间罐区域应设置钢水事故处理系统，钢水事故处理系统应包括事故罐、溢流罐、事故溜槽、事故钢包等设施。
3．0．25 连铸工程的节能环保、工业卫生、安全及消防等设计应符合国家现行有关标准的规定。
3．0．26 连铸工程设计宜采用国产设备和技术。对国内不能提供或尚不能满足要求、且利于促进产业结构调整和技术进步的支撑技术、装备及生产软件，可适当引进；引进设备或技术应做到技术先进、经济适用、运行可靠。
3．0．27 连铸工程设计严禁采用淘汰的连铸生产设备。