4.2.1  安装前，应对受热面管子进行检查，并应符合下列规定：

    1  管子表面不应有重皮、裂纹、压扁、磨损和严重锈蚀等缺陷；当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子壁厚的10％；

    2  合金钢管应逐根进行光谱检查；

    3  对流管束应做外形检查和矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部偏差不应大于2mm，并应进行试装检查；

    4  受热面管子的排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm；

    5  胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1.5％，且不应大于1mm；

    6  受热面管子公称外径不大于60mm时，对接接头和弯管应做通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4.2.1-1和表4.2.1-2的规定。

4.2.2  硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子，其管端应进行退火，退火应符合下列规定：

    1  退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9％的铅熔化后进行，并应用温度显示仪进行温度控制；不得用烟煤等含硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火；

    2  对管子胀接端进行退火时，受热应均匀，退火温度应为600℃～650℃，退火时间应保持10min～15min，胀接端的退火长度应为100mm～150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。

4.2.3  胀接前，应清除管端和管孔表面的油污，并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90％，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。

4.2.4  胀接管端与管孔的组合，应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配；胀接管端的最小外径不得小于表4.2.4-1的规定，胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4.2.4-2的规定。

4.2.5  胀接时，环境温度宜为0℃及以上。

4.2.6  正式胀接前，应进行试胀，并应对胀接的试样进行检查、比较、观察，胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺。

4.2.7  胀管应符合下列规定：

    1  管端伸出管孔的长度，应符合表4.2.7的规定。

    2  管端装入管孔后，应立即进行胀接。

    3  基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接。

    4  胀管率的控制，应符合下列规定：

        1）额定工作压力小于或等于2.5MPa、以水为介质的固定式锅炉，管子胀接过程中釆用内径控制法时，胀管率应为1.3％～2.1％；采用外径控制法时，胀管率应为1.0％～1.8％，胀管率应按下列公式计算：

        式中：Hn——内径控制法的胀管率；

            Hw——外径控制法的胀管率；

            d1——胀完后的管子实测内径(mm)；

            d2——未胀时的管子实测内径(mm)；

            d3——未胀时的管孔实测直径(mm)；

            d4——胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径(mm)；

            δ——未胀时管孔与管子实测外径之差(mm)。

        2）额定工作压力大于2.5MPa的锅炉胀管率的控制，应符合随机技术文件的规定。

    5  胀接终点与起点宜重复胀接10mm～20mm。

    6  管口应扳边，扳边起点宜与锅筒筒体（管板）表面平齐，不应有明显的切口和挤出现象，扳边角度宜为12°～15°。

    7  胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏挤等缺陷。

    8  胀管器滚柱数量不宜少于4只，胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm；胀管应使用专用工具进行测量。胀杆和滚柱表面应无碰伤、压坑、刻痕等缺陷。电动、风动胀管器转速不应大于60r/min。

4.2.8  胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行，补胀次数不宜超过2次。

4.2.9  胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值，补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本标准第4.2.7条第4款规定。补胀率应按下式计算：

    式中：△H——补胀率；

        d＇1——补胀后的管子内径(mm)。

4.2.10  同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4％，且不得超过15个，最大胀管率釆用内径控制法控制时，不得超过2.8％，采用外径控制法控制时，不得超过2.5％。