4.1.1  钢铁企业应根据生产工艺和节能技术要求，对采购原料、燃料的含铁率、热值、水分、灰分、挥发分等指标进行及时检验和质量控制。有条件的地区和企业宜采购洗精煤，避免采购和使用原煤。

4.1.2  新建钢铁企业应设置全厂各工序用原料、燃料、辅料集中处理的综合原料场，并应具有受卸、储存、配料、混匀、取制样、输送等生产设施。

4.1.3  钢铁企业应设置全厂各工序用原料、燃料、辅料统一处理的原料场，物料按品种堆放，并应对进场原料、燃料、辅料的数量和质量及时检验、记录。原料场设计应采用先进的全厂物料集中处理技术和管理制度。

4.1.4  原料场宜具有受卸、储存、整粒、配料、混匀、取制样、输送等生产设施。

4.1.5  原料场的位置应靠近主要用户，紧凑布置；应采用低库存连续高效工艺，减少重复卸料和二次倒运、减少物料的落差；宜按照工序用料需求采用直接供料。

4.1.6  原料场设计应优化工艺流程、系统互备、简化系统、减少设备。

4.1.7  解冻库的能源宜采用余热。

4.1.8  原料场应采用机械化、自动化的卸、堆、取、运设备，设备驱动电动机应采用高效节能电机。

4.1.9  原料场向焦炉供应炼焦煤时宜采用储配一体化工艺配置。向高炉喷煤设施供应原煤时，煤的储存和输送应设置防雨设施。

4.1.10  新建钢铁企业宜按原料用户要求，按合格原料粒度采购原料，不宜建设集中破碎设施。

4.1.11  新建钢铁企业应对料场储存的炼铁使用的块状料设置筛分设施，宜采用在线筛分工艺。

4.1.12  新建钢铁企业应设置原料混匀设施，现有钢铁企业也应逐步优化原料混匀设施；宜根据原料配比和原料条件选择混匀料的品种。混匀料成品铁品位波动允许偏差范围为±0.5％，二氧化硅波动的允许偏差范围为±0.3％。

4.1.13  混匀设施应设置吸收和消纳钢铁生产过程中产生的含铁废弃物的配料槽。

4.1.14  原料场设计应合理配置带式输送机的驱动数量和电动机功率。当电动机功率大于或等于55kW时，应采用软启动技术。多种输送速度的带式输送机宜设置变频调速驱动装置。原料输送宜采用分段间隔输送，并应减少输送系统启动、停机次数，减少空运行时间。

4.1.15  粉状熔剂料宜在用户处直接受卸和储存，且宜采用气力输送。

4.1.16  原料场采用机械除尘时，除尘系统宜与除尘点工作区域的工作联动，除尘风机宜采用变频调速驱动。

4.1.17  封闭式室内料场、封闭式转运站及封闭式高架通廊，应充分利用自然采光，减少白天照明用电。

4.1.18  新建钢铁企业的原料场应根据当地条件选择原料储存方式，控制原料水分，设计适宜的防风、防雨和防冻设施；宜设置封闭式料场和封闭式输送机通廊。

4.1.19  原料准备工序能耗计算范围应包括原料受卸、储存、整粒、配料、混匀、取制样、供料输送等生产全过程的介质能耗量，并应涵盖工艺设施、辅助设备及除尘环保设施的能源消耗量。

4.1.20  工序能耗应按下式计算：

    式中：E——工序自耗能耗（电耗、水耗、气耗、油耗等）折热量（MJ，kgce）；

          T1——受料量（t，干量）；

          T2——供料量（t，干量）；

          T3——主加工处理量（t，干量），包括整粒量及混匀量。

4.1.21  新建及改造原料准备工序综合能耗设计指标应符合表4.1.21的规定。