3.0.1  钢铁企业总体发展规划以及钢铁企业新建及改造项目立项相关文件中应有能源篇（章）。本标准宜作为各级政府部门对钢铁项目核准、备案所需节能评估报告中节能工艺、技术、装备以及能耗指标的编制和评审依据。

3.0.2  以钢铁生产工艺、技术、装备用能洁净高效及节能降耗为主，各工序节能设计应与经济发展和环境保护相协调。因改进产品质量、改善环境导致超出本标准规定的能耗时，应单列新增能耗，并应分析说明；采用新技术回收利用余能时，应有能效及效益论证；各工序的节能设计应有措施，措施应相互协调、系统优化，并应达到企业系统能效最优。

3.0.3  钢铁企业设计，应符合下列规定：

    1  贯彻国家钢铁产业发展政策；

    2  适时淘汰高能耗工艺和高能耗设备；

    3  不得采用行业限制的落后生产工艺和装备；

    4  不得生产国家、行业限制淘汰的高能耗落后产品；

    5  不得采用国家明令淘汰的高能耗设备。

3.0.4  钢铁企业设计应优化工艺过程，并应优先采用先进成熟的节能工艺技术、装备技术、先进节能材料和信息自动化智能管控技术。

3.0.5  新建或改造工程节能设施应与主体工程同时设计、同时建设、同时投产。

3.0.6  新建钢铁企业应设置能源管控中心，企业技术改造项目，应逐步建立健全能源信息化管控系统。能源管控中心的规模、装备水平和节能目标，应与预期的企业经济效益及社会效益相适应。

3.0.7  对各种原料、燃料及能源介质应设置分析、计量、检测设施，各种物料及能源的供给和消耗数据应及时、准确、稳定、可靠地自动采集到计算机收集系统。

3.0.8  能源介质的计量检测仪表应设置齐全，配备率、完好率、固检率应符合现行国家标准《钢铁企业能源计量器具配备和管理要求》GB/T 21368的有关规定。

3.0.9  企业应加强全厂钢铁主流程的工艺结构、装备结构优化，提高铁素流转化效率，提高铁素一次和二次利用率，回收全厂含铁料，并在相应工序中加以利用。企业应加强与钢铁主流程匹配的能源流及其介质的高效转化、能源效率及价值。做到整个流程稳定有序、连续紧凑、耦合匹配、集成高效。在保证工艺生产系统要求的前提下，企业应对电、燃气、蒸汽、氧气作综合分析，确保能源效益最大化。

3.0.10  钢铁企业设计应提高余热、余压、余能的回收利用水平和效率，应采用技术先进、经济合理、能耗低、二次能源回收利用率高的节能工艺、技术、设备与措施，并应最大限度地降低能源消耗。二次能源回收利用应实现高质高用、梯级利用、能级匹配、能尽其效。

3.0.11  在钢铁企业节能设计中，电力折标系数应采用当量值计算体系；电力折标当量值应采用0.1229kgce/kW·h。具体能源介质的折标系数应按本标准附录A执行。