附录D 质量管理
D.1 质量控制要求
D.1.1 材料和构件的质量可采用一个或多个质量特征来表达，例如，材料的试件强度和其他物理力学性能以及构件的尺寸误差等。为了保证结构具有预期的可靠度，必须对结构设计、原材料生产以及结构施工提出统一配套的质量水平要求。
D.1.2 材料与构件的质量水平可按各类材料的结构设计标准规定的结构构件可靠指标β近似地确定，并以有关的统计参数来表达。当荷载的统计参数已知后，材料与构件的质量水平原则上可采用下列质量方程来描述：
q(μf,δf,β,fk)＝0 (21)
式中μf和δf为材料和构件的某个质量特征f的平均值和变异系数，β为标准规定的结构构件可靠指标。
应当指出，当按上述质量方程确定材料和构件的合格质量水平时，需以安全等级为二级的典型结构构件的可靠指标为基 础进行分析。材料和构件的质量水平要求，不应随安全等级而变化，以便于生产管理。
D.1.3 材料的等级一般以材料强度标准值划分。同一等级的材料采用同一标准值。无论天然材料还是人工材料，对属于同一等级的不同产地和不同厂家的材料，其性能的质量水平一般不宜低于各类材料的结构设计标准规定的可靠指标β的要求。按本标准制定质量要求时，允许各有关标准根据材料和构件的特点对可靠指标稍作增减。
D.1.7 材料及构件的质量控制包括两种，其中生产控制属于生产单位内部的质量控制；合格控制即验收是在生产单位和用户之间进行的质量控制，即按统一规定的质量验收标准或双方同意的其他规则进行验收。
在生产控制阶段，材料性能的实际质量水平应控制在规定的合格质量水平之上。当生产有暂时性波动时，材料性能的实际质量水平亦不得低于规定的极限质量水平。
D.1.8 由于交验的材料和构件通常是大批量的，而且很多质量特征的检验是破损性的，因此，合格控制一般采用抽样检验方式。对于有可靠依据采用非破损检验方法的，必要时可采用全数检验方式。
验收标准主要包括下列内容：
1 批量大小——每一交验批中材料或构件的数量；
2 抽样方法——可为随机的或系统的抽样方法，系统的抽样方法是指抽样部位或时间是固定的；
3 抽样数量——每一交验批中抽取试样的数量；
4 验收函数——验收中采用的试样数据的某个函数，例如样本平均值、样本方差、样本最小值或最大值等；
5 验收界限——与验收函数相比较的界限值，用以确定交验批合格与否。
当前在材料和构件生产中，抽样检验标准多数是根据经验来制定的。其缺点在于没有从统计学观点合理考虑生产方和用户方的风险率或其他经济因素，因而所规定的抽样数量和验收界限往往缺乏科学依据，标准的松严程度也无法相互比较。
为了克服非统计抽样检验方法的缺点，本标准规定宜在统计理论的基础上制定抽样质量验收标准，以使达不到质量要求的交验批基本能判定为不合格，而已达到质量要求的交验批基本能判定为合格。
D.1.9 现有质量验收标准形式很多，本标准系按下述原则考虑：
对于生产连续性较差或各批间质量特征的统计参数差异较大的材料和构件，很难使产品批的质量基本维持在合格质量水平之上，因此必须按控制用户方风险率制定验收标准。此时，所涉及的极限质量水平，可按各类材料结构设计标准的有关要求和工程经验确定，与极限质量水平相应的用户风险率，可根据有关标准的规定确定。
对于工厂内成批连续生产的材料和构件，可采用计数或计量的调整型抽样检验方案。当前可参考国际标准《计数检验的抽样程序》ISO 2859(Sampling procedures for inspection by attributes)及《计量检验的抽样程序》ISO 3951(Sampling procedures for inspection by variables)制定合理的验收标准和转换规则。规定转换规则主要是为了限制劣质产品出厂，提高生产管理水平；此外，对优质产品也提出了减少检验费用的可能性。考虑到生产过程可能出现质量波动，以及不同生产单位的质量可能有差别，允许在生产中对质量验收标准的松严程度进行调整。当产品质量比较稳定时，质量验收标准通常可按控制生产方的风险率来制定。此时所涉及的合格质量水平，可按标准规定的结构构件可靠指标β来确定。确定生产方的风险率时，应根据有关标准的规定并考虑批量大小、检验技术水平等因素确定。
D.1.10 当交验的材料或构件按质量验收标准检验判为不合格时，并不意味着这批产品一定不能使用，因为实际上存在着抽样检验结果的偶然性和试件的代表性等问题。为此，应根据有关的质量验收标准采取各种措施对产品作进一步检验和判定。例如，可以重新抽取较多的试样进行复查；当材料或构件已进入结构物时，可直接从结构中截取试件进行复查，或直接在结构物上进行荷载试验；也允许采用可靠的非破损检测方法并经综合分析后对结构作出质量评估。对于不合格的产品允许降级使用，直至报废。