给水排水管道工程施工及验收规范 [附条文说明] GB50268-2008 建标库

5.4 钢管内外防腐

5.4.1 管体的内外防腐层宜在工厂内完成,现场连接的补口按设计要求处理。

5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定:
    1 施工前应具备的条件应符合下列要求:
      1)管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等,应彻底清除干净;焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3;
      2)现场施做内防腐的管道,应在管道试验、土方回填验收合格,且管道变形基本稳定后进行;
      3)内防腐层的材料质量应符合设计要求;
    2 内防腐层施工应符合下列规定:
      1)水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工;工厂预制时,在运输、安装、回填土过程中,不得损坏水泥砂浆内防腐层:
      2)管道端点或施工中断时,应预留搭茬;
      3)水泥砂浆抗压强度符合设计要求,且不应低于30MPa;
      4)采用人工抹压法施工时,应分层抹压;
      5)水泥砂浆内防腐层成形后,应立即将管道封堵,终凝后进行潮湿养护,普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d,矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d;通水前应继续封堵,保持湿润;
    3 水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2 的规定。

5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定:
    1 施工前具备的条件应符合下列规定:
      1)宜采用喷(抛)射除锈,除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中规定的Sa2级;内表面经喷(抛)射处理后,应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净;
      2)管道内表面处理后,应在钢管两端60~100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料,干膜厚度为20~40μm;
    2 内防腐层的材料质量应符合设计要求;
    3 内防腐层施工应符合下列规定:
      1)应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料,不宜加稀释剂;
      2)涂料使用前应搅拌均匀;
      3)宜采用高压无气喷涂工艺,在工艺条件受限时,可采用空气喷涂或挤涂工艺;
      4)应调整好工艺参数且稳定后,方可正式涂敷;防腐层应平整、光滑,无流挂、无划痕等;涂敷过程中应随时监测湿膜厚度:
      5)环境相对湿度大于85%时,应对钢管除湿后方可作业;严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。

5.4.4 埋地管道外防腐层应符合设计要求,其构造应符合表5.4.4—1、表5.4.4—2及表5.1.4—3的规定。

5.4.5 石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定: 
    1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈;人工除氧化皮、铁锈时,其质量标准应达St3级;喷砂或化学除锈时,其质量标准应达Sa2.5级;
    2 涂底料时基面应干燥,基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀、饱满,涂层不得有凝块、起泡现象,底料厚度宜为0.1~0.2mm,管两端150~250mm范围内不得 涂刷;
    3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右,最高温度不得超过250℃,熬制时间宜控制在4~5h,每锅料应抽样检查,其性能应符合表5.4.5的规定;

    4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上,常温下刷沥青涂料时,应在涂底料后24h之内实施;沥青涂料涂刷温度以200~230℃为宜;
    5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布,玻璃布的压边宽度应为20~30mm,接头搭接长度应为100~150mm,各层搭接接头应相互错开,玻璃布的油浸透率应达到95%以上,不得出现大于50mm× 50mm的空白;管端或施工中断处应留出长150~250mm的缓坡型搭茬;
    6 包扎聚氯乙烯膜保护层作业时,不得有摺皱、脱壳现象;压边宽度应为20~30mm,搭接长度应为100~150mm;
    7 沟槽内管道接口处施工,应在焊接、试压合格后进行,接茬处应粘结牢固、严密。

5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定:
    1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定;焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角;
    2 应按产品说明书的规定配制涂料;
    3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷。空气湿度过大时,应立即涂刷,涂刷应均匀,不得漏涂;管两端100~150mm范围内不涂刷,或在涂底料之前,在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料,干膜厚度不应小于25μm;
    4 面料涂刷和包扎玻璃布,应在底料表干后、固化前进行,底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。

5.4.7 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定:
    1 环境温度低于5℃时,不宜采用环氧煤沥青涂料;采用石油沥青涂料时,应采取冬期施工措施;环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时,未采取措施不得进行施工;
    2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工;
    3 已涂刷石油沥青防腐层的管道,炎热天气下不宜直接受阳光照射;冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时,不得起吊、运输和铺设;脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法 弗拉斯法》GB/T 4510的规定。

5.4.8 环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定:
    1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定;焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角;
    2 应按产品说明书的规定配制环氧树脂;
    3 现场施工可采用手糊法,具体可分为间断法或连续法;
    4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量,合格后再涂刷下一层;
    5 连续法作业,连续铺衬到设计要求的层数或厚度,并应自然养护24h,然后进行面层树脂的施工:
    6 玻璃布除刷涂树脂外,可采用玻璃布的树脂浸揉法;
    7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。

5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求,设计无要求时应符合表5.4.9的规定。

5.4.10 防腐管在下沟槽前应进行检验,检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道,其补口防腐层应经检验合格后方可回填。

5.4.11 阴极保护施工应与管道施工同步进行。

5.4.12 阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式,测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。

5.4.13 牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定:
    1 根据工程条件确定阳极施工方式,立式阳极宜采用钻孔法施工,卧式阳极宜采用开槽法施工:
    2 牺牲阳极使用之前,应对表面进行处理,清除表面的氧化膜及油污;
    3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m,四周应垫有50~100mm厚的细砂,砂的顶部应覆盖水泥护板或砖,敷设电缆要留有一定富裕量;
    4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上,也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术,焊点应重新进行防腐绝缘处理,防腐材料、等级应与原有覆盖层一致;
    5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接,双边焊缝长度不得小于50mm;电缆与阳极钢芯焊接后,应采取防止连接部位断裂的保护措施;
    6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘;
    7 填料包可在室内或现场包装,其厚度不应小于50mm;并应保证阳极四周的填料包厚度一致、密实;预包装的袋子须用棉麻织品,不得使用人造纤维织品;
    8 填包料应调拌均匀,不得混入石块、泥土、杂草等;阳极埋地后应充分灌水,并达到饱和;
    9 阳极埋设位置一般距管道外壁3~5m,不宜小于0.3m,埋设深度(阳极顶部距地面)不应小于1m。

5.4.14 外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定:
    1 联合保护的平行管道可同沟敷设;均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道防腐层质量等因素综合考虑;
    2 非联合保护的平行管道间距,不宜小于10m;间距小于10m时,后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层;
    3 被保护管道与其他地下管道交叉时,两者间垂直净距不应小于:0.3m;小于0.3m时,应设有坚固的绝缘隔离物,并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层;
    4 被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时,两者间距离不宜小于10m;小于10m时,后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行;
    5 被保护管道与供电电缆交叉时,两者问垂直净距不应小于0.5m;同时应在交叉点两侧各延伸0m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。

5.4.15 阴极保护绝缘处理应符合下列规定:
    1 绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装,并应配对供应或在现场扩孔;
    2 法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位;
    3 在安装绝缘套筒时,应确保法兰准直;除一侧绝缘的法兰外,绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度;
    4 连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈;
    5 绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023进行检测;
    6 阴极保护系统安装后,应按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023的规定进行测试,测试结果应符合规范的规定和设计要求。

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