18.0.1  在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气，导致吹扫效果欠佳，气耗增加；动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性。因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理。

18.0.3  钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统，同样约有70％的排放物来自炼铁系统，因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想。循环经济理念是一种新的经济发展模式，也是一种新的污染治理方式。设计必须重视从源头抓起，充分重视资源和能源的“减量化”——降低原料、燃料消耗。将“减量化”的理念在高炉的生产工艺、技术装备、技术经济指标和具体的设计中体现出来，才能提高资源和能源利用率，有效地降低污染物的发生量，降低“三废”治理的资金投入和运行费用，扭转污染末端治理产生的弊端。

    资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一，是“减量化”措施的下一个层次。首先要从源头抓起，在采用先进工艺不能“减量化”的条件下，再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗，达到低消耗、低排放、减小环境不良影响的目的。

    在我国钢铁工业产能高速增长的同时，能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点。说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献。但是，在能耗方面与发达国家相比还有相当差距，国外主要产钢国家(英、日、法、德)2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce。2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce，与主要产钢国家相比高出9.81％。2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398.1kgce／t(电力折标准煤为0.1229kg／kW·h)。

    我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点。炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70％左右，高炉炼铁工序能耗占总能耗的48％～58％。R厂2012年的炼铁工序能耗为394.4kgce／t。只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平。见表33、表34。

表33  重点钢铁企业炼铁工序单位能耗(kgce／t)

表34   大型高炉炼铁工序单位能耗(kgce／t)

    在炼铁工序能耗中，支出项主要是还原剂——焦炭和煤粉等，以燃料比作为指标的消耗。回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量。工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70％，因此在炼铁节能和治理污染的源头，都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节。

    高炉耗用大量能量，应积极推广节能措施，加强节能管理。高炉又为整个钢铁厂提供二次能源，高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响。

    我国钢铁工业的电能消耗大(占总能量的16％左右)，其中原因之一是我国钢铁企业利用余热、余能发电量低；其次是设备的选择富裕量大，设备效用率低，设备设计的节能观念不强。高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施。

    目前我国资材消耗(如炉前炮泥、沟泥消耗，备品备件和材料的消耗)指标落后，引起维修费用的提高。R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距。按照《钢铁产业发展政策》和《中华人民共和国节约能源法》中的规定，节能项目必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。

    现行国家标准《钢铁企业节能设计规范》GB 50632等一系列规范相发布，对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用，应严格遵照执行。

18.0.4  高炉的废热、废气、余压均应充分利用，并宜采用高效节能工艺配置。高炉冲水渣水的热量、炉顶均压煤气、热风炉泄压的风量利用等，高炉鼓风的冷风温度在200℃左右，热风炉废气温度在250℃左右，均有大量热量可以利用。高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘，提高系统余能利用率。

18.0.5  能源介质的泄漏不仅是浪费，而且还具有很大的危险性，因此应采取有效的防漏措施。