5．1．1、5．1．2  橡胶制品生产过程中产生的废气主要为热胶废气和硫化废气。

        热胶废气主要来源于橡胶制品生产过程的炼胶和压延、挤出工序，橡胶混合物在剪切力的作用下温度升高，产生废气。主要是橡胶的热裂解产物，成分复杂，不同的配方和不同的加工条件下所产生的废气组分大不相同，而且差异较大。经GC-MS法测定，热胶废气中主要含有42种化合物，其主要成分是烷烃、烯烃和芳烃等聚异戊二烯胶的裂解产物。目前按非甲烷总烃作为表征热胶废气的特殊污染因子。

        硫化废气主要来源于橡胶制品生产过程的硫化工序，橡胶混合物在较高的压力和温度下发生交联反应，形成弹性体，在硫化机开模时散发出硫化废气。其主要含有橡胶中的低挥发物、配合剂中的低分子挥发物和橡胶硫化反应中生成的低分子物质等。硫化废气成分复杂，且有些组分含量又相当低，要准确确定其成分相当困难，况且其成分还随着胶料的配方、硫化温度、硫化方法的不同而有差异。检测表明，硫化废气中多达138种以上的组分，可定性的有机组分58种，其中含硫化合物9种，含量较多的是二氧化硫、烷烃、芳烃、多环芳烃、有机酸、酚类等。目前按非甲烷总烃作为表征硫化废气的特殊污染因子。

        由于热胶废气和硫化废气中有机成分占大多数，这就构成了废气的恶臭性质。

    5．1．3  有机溶剂挥发气体的主要污染物为非甲烷总烃、甲苯及二甲苯溶剂汽油及橡胶溶解物（即橡胶溶于胶浆中）。

    5．1．5  炼胶粉尘主要产生于炼胶工序，其主要污染物为颗粒物。其中密炼机投料口及卸料口部位产生的粉尘主要以炭黑、大粉料为主，同时含有少量配合剂。

    5．1．6  其他粉尘主要污染物为颗粒物。粉状隔离剂主要指滑石粉、碳酸镁等，其在投料搅拌、喷涂等工序产生粉尘。

    5．1．8  氨是乳胶制品生产中的特征污染物，在浸渍、配料工序中大量使用氨水，挥发产生含氨废气。

    5．2．2  橡胶制品生产过程所使用的粉状配合剂，用量最多的是炭黑，其次是大粉料（即用量较多的白炭黑、氧化锌、碳酸钙、陶土等），再次是小粉料（即用量极少的促进剂、防老剂、硫化剂等）。这些粉料在操作过程中易造成粉尘污染。粉尘污染的大小与选用的技术和设备有关，造成危害程度的大小与选用配合剂的品种有关。因此应选择技术先进、经济合理的流程和设备，使粉料的解包、输送、称量、投料和混炼的整个过程自动化、密闭化，减少粉尘对环境的污染。

    5．2．3  为减轻废气对环境的污染，橡胶工厂的废气排放方式应根据厂房的实际条件采用有组织排放。

    5．2．4  设置密闭式排风罩是为了尽可能多地捕集污染物，合理的吸气口位置、结构和风速易于使排风罩内形成负压，有效防止废气、粉尘外泄。

    5．2．5  为了保护环境，减轻污染，根据总量控制、增产不增污、增产减污的原则，各地区都制定了污染物总量控制指标，因此橡胶工厂环境保护除应满足国家标准外，尚应满足当地污染物总量控制指标的要求。总量控制指标值应从环境影响评价报告的批文中获得。

    参照现行国家标准《橡胶制品工业污染物排放标准》GB 27632，根据橡胶制品生产工艺要求，废气的排气筒高度不应低于15m，当排气筒周围半径200m范围内有建筑物（主要指生活办公用途建筑物）时，排气筒高度应高出最高的这类建筑物3m以上。

    5．2．7  《环境监测管理办法》（国家环保总局令第39号）规定企业应承担环境监测的责任和义务，本条按该办法制订。为便于进行污染源废气监测，本条要求对排放废气的排气筒在设计时应留有采样口。

    5．3．2  针对橡胶制品工业产生的热胶废气和硫化废气，目前治理的方法很多，通常宜采用的有氧化喷淋吸收法、吸附回收法、催化燃烧法、催化氧化法、生物法等。

    5．3．3  含氨废气处理方法包括水吸收法、酸液吸收法等，可使排放浓度符合现行国家标准《橡胶制品工业污染物排放标准》GB 27632的规定。

    5．3．4  本条是关于废气净化设施布置的一般规定。在寒冷地区应根据具体治理方案确定室内或室外安装，避免因冻结使装置无法运行。