5.3.1  混合段数与原料性质有关。一次混合的目的是润湿及混匀，或兼有部分制粒功能，使混合料中的水分、粒度及混合料中的各组分均匀分布。二次混合除继续混匀外，主要目的是制粒，并使混合料最终达到要求的水分与润湿效果。

    影响混匀与制粒效果的因素很多，主要有原料的性质、添加剂的种类、加水量、加水方式、混合制粒设备参数、设备安装状况以及操作等。

    过去，国内烧结厂含铁原料以铁精矿为主时，采用两段混合，以粉矿为主时，有的采用一段混合。近年由于烧结技术的发展，尤其是厚料层烧结的需要，对铁粉矿进行二次混合也是非常必要的。国内一个50m2烧结机以烧结铁粉矿为主的厂，将原圆筒混合机由Φ3×9m改为Φ3.5×12m并增加一台Φ3.5×14m的圆筒混合(制粒)机，对充填率等工艺参数进行了优化，混合制粒时间由4min延长到9min，同时降低了混合料水分。改造前后混合料粒度发生了明显变化，见表12。另一个以烧结铁粉矿为主的厂也是如此，见表13。经过混合制粒后的混匀效率见表14，制粒后的粒度组成见表15。

表12  圆筒混合机改造前后混合料粒度组成(％)

表13  烧结混合料的制粒效果(％)

表14  混合制粒的混匀效率

    注：η为混匀效率，其值越接近1，混合效果越好；m为混合料均匀系数。

表15  二次混合(制粒)后的粒度组成(％)

5.3.2  为了保证混合制粒效果，应有足够的混合制粒时间，见表16。

表16  混合制粒时间与混合效果(％)

    过去国内铁精矿烧结混合制粒时间，一般为2.5min～3.0min，一次混合为1min左右，二次混合(制粒)为1.5min～2.0min。多年生产实践证明，不论以铁精矿为主的混合料还是以铁粉矿为主的混合料，混合时间均显不足。现在国内外烧结厂混合制粒时间都增加到5min～9min(包括固体燃料外滚的时间在内)，如日本君津厂为8.1min，前釜石厂达9min。我国近年投产和设计的一次、二次(制粒)和三次混合(固体燃料外滚)机混合制粒时间基本在这一范围内。

5.3.3  国内外烧结厂混合机充填率，一次混合机为10％～16％，二次混合(制粒)机为9％～15％。日本大分厂1#烧结机一次混合机充填率为10％，二次混合机为9％。我国近年投产和设计的一次混合机和二次混合机充填率也在这一范围内。