4．4  耐火可塑料

4．4．1  耐火可塑料应储存在阴凉处，密封良好。施工前应按现行行业标准《粘土质和高铝质耐火可塑料可塑性指数试验方法》YB／T 5119检查耐火可塑料的可塑性指数。

4．4．2  采用支模法捣打耐火可塑料时，吊挂砖的端面与模板之间的间隙宜为4mm～6mm，捣打后不应超过10mm。

4．4．3  耐火可塑料料坯铺排应错缝靠紧。采用散状耐火可塑料时，每层的铺料厚度不应超过100mm。

4．4．4  捣打应从坯间接缝处开始，锤印宜重叠2／3，行与行宜重叠1／2，反复捣打3遍以上。捣固体应平整、密实、均一。捣固锤应采用橡胶锤头或金属锤头，捣锤风压不应小于0．5MPa。

4．4．5  耐火可塑料施工宜连续进行。施工间歇时应用塑料布将捣打面覆盖。施工中断较长时应按施工缝的要求处理。施工缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的中心线处。继续捣打时应将已捣实的接槎面刮去10mm～20mm，表面应刮毛。捣打面干燥太快时应喷雾状水润湿。

4．4．6  捣打炉墙和炉顶时，捣打方向应平行于受热面。捣打炉底时，捣打方向可垂直于受热面。

4．4．7  炉墙耐火可塑料应逐层铺排捣打，其施工面应保持同一高度。

4．4．8  烧嘴和孔洞下半圆应退台铺排耐火可塑料料坯，退台处应径向捣打。上半圆应在安设木模后按耐火砖砌拱方式铺排，并应沿切线方向捣打。合门处应留成楔形，填入耐火可塑料，并应按垂直方向分层捣实。

4．4．9  炉顶耐火可塑料可分段捣打。斜坡炉顶应由其下部转折处开始，达到约600mm后，才可拆下挡板捣打另一侧。

4．4．10  炉顶合门应选在水平炉顶段障碍物较少的位置。合门处应捣打成窄条倒梯形空档，宽度不应超过600mm。合门口应捣打成漏斗状，并应尽量留小，分层铺料捣实。

4．4．11  安装锚固砖或吊挂砖前，应用与此砖同齿形的木模砖打入耐火可塑料，形成齿形后，再将锚固砖或吊挂砖嵌入固定。

4．4．12  耐火可塑料内衬的膨胀缝应按设计规定留设。炉墙膨胀缝、炉顶纵向膨胀缝的两侧应均匀捣打，膨胀缝应平直。炉墙与炉顶的交接处应留设水平膨胀缝与垂直膨胀缝。膨胀缝内应按规定填入材料。

4．4．13  炉顶合门处模板必须在施工完毕经自然养护24h之后拆除。用热硬性耐火可塑料捣打的孔洞，其拱胎应在烘炉前拆除。

4．4．14  耐火可塑料内衬受热面应开设φ4mm～φ6mm的通气孔。孔的间距宜为150mm～230mm，位置宜在两块锚固砖中间，深度宜为捣固体厚度的1／2～2／3。

4．4．15  耐火可塑料内衬受热面的膨胀缝应按设计位置切割，宽度宜为5mm，深度宜为50mm～80mm。

4．4．16  耐火可塑料内衬的修整应在脱模后及时进行。修整前，锚固砖或吊挂砖端面周围的耐火可塑料应用木锤轻轻敲打。锚固砖或吊挂砖与耐火可塑料应咬合紧密。修整时，应以锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分，未削除的表面应刮毛。

4．4．17  耐火可塑料内衬修整后不能及时烘炉时，应用塑料布覆盖。

4．4．18  烘炉前耐火可塑料裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处1mm～3mm，高温或重要部位1mm～5mm，其他部位3mm～12mm时，可在裂缝处喷洒雾状水润湿，用木锤轻敲使裂缝闭合，或填耐火泥浆、耐火可塑料、耐火陶瓷纤维。

4．4．19  耐火可塑料内衬裂缝宽度大于下列尺寸时应进行挖补：烧嘴、各孔洞处3mm，高温或重要部位5mm，其他部位12mm。裂缝处应挖成里大外小的楔形口，表面应喷洒雾状水润湿后用耐火可塑料填实。