5．5．2  树脂稀胶泥与树脂自流平的区别见本规范第5．2．8条。树脂稀胶泥整体面层的特点是耐化学介质腐蚀，耐磨，它通常覆盖在纤维增强塑料上面，克服了纤维增强塑料面层耐磨性差的缺点。

     当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂稀胶泥面层时，一次施工厚度宜为1mm～2mm，太厚则往往因收缩应力过大而发生微裂或开裂现象。稀胶泥面层固化后，为防止表面产生发黏现象，在最后一道封面料中，应采用加入苯乙烯石蜡溶液的树脂胶料进行封面。

5．5．3  树脂砂浆整体面层的施工方法是成熟的。近些年来出现的砂浆整体面层质量问题，主要归结为：施工环境温度过低、湿度过大，在没有采取措施的情况下施工；树脂砂浆中的树脂含量过低、填料多，致使砂浆的力学性能下降，使用寿命缩短；粗细粉骨料含水率过高，导致砂浆固化程度不完全，其耐腐蚀和力学性能达不到设计所规定的要求等。

    当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂砂浆整体面层时，须注意下列事项：

    (1)隔离层的设置：工程实践表明，在乙烯基酯、不饱和聚酯树脂砂浆整体面层下设置1层～2层纤维增强塑料隔离层的实际使用效果比没有设计隔离层的效果要好。纤维增强塑料隔离层能起到防渗漏的第二道防线的作用。

    (2)刷树脂胶料的操作工序：在纤维增强塑料隔离层(或基层)上摊铺树脂砂浆前，应涂刷树脂胶料(俗称“接浆料”)，它是保证树脂砂浆与纤维增强塑料(或基层)黏结良好，防止砂浆与纤维增强塑料隔离层(或基层)之间脱壳的主要措施之一。

    (3)树脂砂浆的凝胶时间：凝胶时间太快，往往造成来不及施工而浪费材料，或造成树脂砂浆收缩应力集中而产生裂缝、起壳等现象。凝胶时间太慢，往往延长施工工期和养护期，同时树脂砂浆的强度偏低。施工前，应做试样的凝胶试验。

    (4)树脂砂浆骨料和粉料的级配：有两种不合理的级配须防止，第一种是采用大量粗骨料，而细骨料、粉料用量少，这种级配虽可起到防止树脂砂浆开裂的作用，但由于其空隙率大，密实性差，易造成树脂胶料向底部沉降，使树脂砂浆强度下降，抗渗性能降低；第二种情况是细骨料、粉料用量太大，这种级配虽可使树脂砂浆的密实性提高，但随之带来的问题是会出现裂缝或不规则的短小微裂纹。因此要根据所选树脂的凝胶、固化、放热、收缩等特性，来确定粗细骨料及粉料的合理级配。

    (5)树脂砂浆局部固化不良：主要原因有一是糊状固化剂未能在树脂中混合均匀；二是局部位置受水分影响；三是该批配料固化剂、促进剂加入量不准确；四是粗细骨料和粉料含水率过大。

    (6)树脂砂浆面层上用树脂稀胶泥罩面后有时会产生短小微裂纹的原因：试验表明，树脂砂浆整体面层施工养护2天～3天后，树脂砂浆的收缩率基本趋于稳定，如急于在树脂砂浆上进行稀胶泥罩面，树脂稀胶泥固化产生的收缩应力能使砂浆面层产生短小微裂纹。另外树脂稀胶泥罩面不宜太厚或厚薄不均，如设计要求超过1mm时，则应分2次～3次刮抹。可选用降收缩明显的粉料(如辉绿岩粉等)来配制罩面稀胶泥。

    (7)树脂砂浆的立面施工：立面用的树脂砂浆如采用平面用的树脂砂浆配合比，常常发生砂浆下滑现象，因此立面用的树脂砂浆应调整粗细骨料的比例，以细骨料(40目～70目)和粉料为主，不用或少用粗骨料，使砂浆容重下降。由于细骨料和粉料的比表面积比粗骨料大，拌和在树脂中其相互间接触面增大，黏性也增大，可以防止立面砂浆的下滑。当立面的树脂砂浆厚度超过3mm时，宜分次抹压。另外立面用的树脂砂浆应适当增加固化剂用量。采用上述措施后，立面砂浆可能会产生短小的微裂纹(不是裂缝)，为了防止微裂纹的产生，可以在树脂砂浆料中添加入适量的热塑性树脂(如聚氯乙烯、聚丙烯、聚乙烯等)。热固性树脂固化时能使热塑性树脂受热膨胀，后来因受冷使热塑性树脂周围产生空穴；正是这些空穴抵消了热固性树脂固化时产生的收缩。

5．5．4  树脂细石混凝土配方中树脂含量低，采用的粗骨料粒经比较大，施工厚度在30mm～50mm，人工浇捣难以密实，故规定用小型平板震动器来压实抹光。当施工面积比较大而且厚度不易控制时，可以采用分格法施工。待胶凝后，且没有固化完全前，即拆除分隔条，防止分隔条与树脂黏结牢固而不能拆除。

5．5．5  无溶剂型环氧树脂自流平固化收缩小，可以直接在混凝土基层上做整体面层施工；乙烯基酯树脂或溶剂型环氧树脂自流平的固化收缩率略大，故宜做在纤维增强塑料隔离层上。

5．5．6  树脂玻璃鳞片胶泥面层适合于各种类型的池槽、罐表面和地面防腐蚀工程，亦可同纤维增强塑料复合使用。涂抹树脂玻璃鳞片胶泥后，一般采用沾有溶剂的羊毛毡辊来滚压表面。