3．3．1  生产装置的工艺设计应根据选定的工艺流程、产品品种和生产规模，并以物料衡算和热量衡算为依据进行。

3．3．2  聚合、溶剂精制等主要设备的能力，应按装置的操作弹性、设备运转效率、物料停留时问以及产品质量特性进行计算，并应符合下列规定：

    1  添加剂调配及添加系统的设备配置不宜低于装置能力的1．5倍；

    2  聚合反应器的停留时间应对低产量、高黏度产品工艺条件进行核算，或选用成套成熟的聚合装置；

    3  精制系统运转负荷宜取85％，且应对非正常情况进行核算，同时总处理能力宜按聚合、清洗需要量的1．2倍～1．3倍确定。

3．3．3  泵的流量和扬程、风机的风量和风压、设备台套数，应根据聚合装置的操作弹性和压力降等因素计算确定。

3．3．4  换热器的规格和换热面积应根据工艺操作参数和热量平衡数据计算确定。

3．3．5  原液输送设备及夹套管应进行热量衡算。

3．3．6  热媒加热设备的能力应根据工艺参数和装置生产能力计算。

3．3．7  原料供应及聚合装置设计应符合下列规定：

    1  PTMEG和MDI宜使用槽罐车或管道输送供应；

    2  使用桶装PTMEG和MDI时，PTMEG融化装置配置不宜低于设计日用量的1．5倍，MDI融化装置配置不宜低于设计日用量；

    3  聚合装置的单套生产能力不宜小于10t／d；

    4  液态PTMEG、MDI设备和管道应采取防止凝结的措施。

3．3．8  纺丝热风系统设计应符合下列规定：

    1  原液管夹套宜采用热水作为伴热载体；

    2  纺丝甬道伴热及热风系统加热宜采用液相热媒作为载体，也可采用蒸汽作为热载体；

    3  纺丝热风系统应根据设备布置、产品方案及工艺要求进行物料及能量衡算后确定；

    4  整个热风系统在采用了必要的安全措施后，可不采用充氮气或其他惰性气体的措施；

    5  纺丝热风系统换热器热回收率不应低于50％。

3．3．9  添加剂的制备和添加系统应根据工艺要求设置。

3．3．10  设备选型应符合下列规定：

    1  每条聚合生产线应独立设置PTMEG和MDI供给槽。

        1)PTMEG供给槽总容积宜按大于48h的生产量计算，MDI供给槽总容积应按大于24h的生产量计算，充装系数宜按0．80～0．85计；

        2)采用槽车装运PTMEG、MDI时应设置储罐，储罐大小应根据供货周期确定。

    2  PTMEG、预聚合物及其溶液、聚合物溶液的输送泵应采用齿轮泵，消光剂的输送泵宜采用单螺杆泵或齿轮泵，MDI、胺类等介质的输送泵应采用隔膜泵或屏蔽泵。

    3  热媒输送泵宜采用干式耐高温屏蔽泵或离心泵。

    4  溶剂DMAc输送泵应采用屏蔽泵或磁力泵。

3．3．11  主要设备备台应符合下列规定：

    1  预聚合反应器和聚合反应器应设置离线备台；

    2  PTMEG、MDI供给泵、添加剂供给泵、预聚合物供给泵、聚合物溶液出料泵等，宜设置离线备台；

    3  热媒输送泵应设置在线备台；

    4  溶剂计量泵应设置在线备台；

    5  连续物料过滤器应设置备台；

    6  纺丝计量泵、喷丝板、纺丝组件、卷绕头、原液滤芯等，应根据不同规格型号分别配置备台备件。

3．3．12  通用设备中，泵、过滤器等连续运转和需要经常拆卸的设备宜设置备台。

3．3．13  预聚合反应器热水泵应设置在线备台。

3．3．14  各种组件、各种规格喷丝板的周转量宜为正常使用量的1．25倍～1．5倍。

3．3．15  假捻器应按清洗周期备用，宜为正常使用量的1．25倍～1．5倍。