7.5.1  混合、制粒设备宜选用圆盘制粒机或圆筒制粒机，当对球粒强度无特殊要求时，物料停留时间宜大于3.5min；当对球粒强度要求较严时，混合与制粒过程应在两个设备中进行，混合宜采用圆筒混合机，制粒可采用圆盘制粒机或圆筒制粒机，混合停留时间宜大于2min，制粒的停留时间宜大于3.5min。

7.5.2  氧气底吹熔炼炉的加料宜采用宽度B＝650mm的胶带输送机。

7.5.3  氧气底吹熔炼炉的辅助加热烧嘴宜采用渐进式带风机的烧嘴。

7.5.4  液态渣直接还原的粉煤称量给煤设备称量精度应达到150kg／h±1kg／h。

7.5.5  粉煤输送用的粉煤贮仓应按压力容器设计，粉煤贮存时间超过4h的粉煤贮存仓应采用氮气保护。

7.5.6  基夫赛特炉和铅闪速熔炼炉炉壁、炉顶铜水套的出水管应设水温及流量检测和报警装置。

7.5.7  烟化炉鼓风机的出口压力不应小于100kPa。

7.5.8  烟化炉鼓风机、烟化炉排烟机可各设1台备用风机。

7.5.9  粗铅精炼锅及电铅精炼铸型锅不宜设置备用，但应留25％的富裕能力。

7.5.10  电解槽数量应按95％的利用率确定。

7.5.11  铅电解的阳极板、始极片制备和电铅锭铸型均宜采用机械化、自动化作业线。

7.5.12  主要设备选择计算的主要参数宜符合下列规定：

    1  氧气底吹熔炼炉年有效工作天数宜为300d～310d；

    2  氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)炼铅炉、基夫赛特炼铅炉和铅闪速熔炼炉年有效工作天数宜为300d～330d；

    3  烟化炉床能力宜为28t／(m2·d)～35t／(m2·d)，不包括处理锌浸出渣；

    4  精炼锅熔析加硫脱铜操作周期不宜小于12h；

    5  连续脱铜反射炉熔炼床能力宜为12t／(m2·d)～20t／(m2·d)：

    6  浮渣反射炉熔炼床能力宜为3.5t／(m2·d)～4t／(m2·d)：

    7  铅电解精炼电流密度宜为140A／m2～180A／m2：

    8  铅电解精炼电流效率不宜小于95％；

    9  除脱铜精炼外的铅火法精炼宜采用下列参数：

        1)碱性精炼时间不宜小于14h；

        2)加锌除银时间不宜小于14h；

        3)真空脱锌时间不宜小于4h～6h；

        4)加钙镁除铋时间不宜小于6h；

        5)最终精炼时间不宜小于2h。