Ⅰ 一般规定

4.1.1  防水混凝土是通过调整配合比，掺加外加剂、掺合料等方法配制而成的一种混凝土，其抗渗等级是根据素混凝土试验室内试验测得，而地下工程结构主体中钢筋密布，对混凝土的抗渗性有不利影响，为确保地下工程结构主体的防水效果，故将地下工程结构主体的防水混凝土抗渗等级定为不小于P6。

4.1.2  规定试配防水混凝土的抗渗压力应比设计要求高0.2MPa，是因为混凝土抗渗压力是试验室得出的数值，而施工现场条件比试验室差，其影响混凝土抗渗性能的因素有些难以控制，因此抗渗等级应提高一个等级(0.2MPa)。

    本条修编时在抗渗等级前面增加了“试配混凝土的”几个字，目的是明确抗渗等级提高一级是对试配混凝土的抗渗性试验而言的。

4.1.3  在建筑工程中，混凝土的配制一般是以抗压强度要求作为主要设计依据的，20世纪70年代后期由于环境劣化，混凝土质量不良，导致工程事故时有发生，因此混凝土的耐久性、安全性问题引起了国内外的关注，对有耐久性要求的工程提出了混凝土以耐久性、可靠性作为主要的设计理念。地下工程所处的环境较为复杂、恶劣，结构主体长期浸泡在水中或受到各种侵蚀介质的侵蚀以及冻融、干湿交替的作用，易使混凝土结构随着时间的推移，逐渐产生劣化，因此地下工程混凝土的防水性有时比强度更为重要。各种侵蚀介质对混凝土的破坏与混凝土自身的透水性和吸水性密切相关。故防水混凝土的配制首先应以满足抗渗等级要求作为主要设计依据，同时也应根据工程所处环境条件和工作条件需要，相应满足抗压、抗冻和耐腐蚀性要求。

Ⅱ 设 计

4.1.4  防水混凝土抗渗等级选用表是参照各地工程实践经验制定的，通过几年来的应用，效果较好，这次修编，为与其他相关规范或标准协调，将防水混凝土抗渗等级表示方法由原来的“S”改为“p”，并增加了埋置深度的上下限值，便于设计时选用。

4.1.5  当防水混凝土用于具有一定温度的工作环境时，其抗渗性随着温度提高而降低，温度越高则降低越显著，当温度超过250℃时，混凝土几乎失去抗渗能力(表1)，因此规定，最高使用温度不得超过80℃。

    这次修编将原来的“处于侵蚀性介质中防水混凝土的耐侵蚀系数，不应小于0.8”，修改为“处于侵蚀性介质中防水混凝土的耐侵蚀要求应根据介质的性质按有关标准执行”。之所以这样修改，是因为地下工程的环境比较复杂，每个工程的水文地质条件不尽相同，侵蚀破坏途径也不一样，耐侵蚀系数也不好测试，因此，作了修改。

4.1.6  目前地下工程中普遍采用预拌混凝土。对于预拌混凝土来说，很难配出低于C15的混凝土，根据调研搜集的这种情况，对此条不做修改。

4.1.7  本条说明如下：

    1  关于防水混凝土衬砌厚度。防水混凝土能防水，除了混凝土致密、孔隙率小、开放性孔隙少以外，还需要一定的厚度，这样就使地下水从混凝土中渗透的距离增大，也就是阻水截面加大，当混凝土内部的阻力大于外部水压力时，地下水就只能渗透到混凝土中一定距离而停下来，因此防水混凝土结构必须有一定厚度才能抵抗地下水的渗透。考虑到现场施工的不利因素及钢筋混凝土中钢筋的引水作用，把防水混凝土衬砌的最小厚度定为250mm，通过这几年的使用来看，防水效果明显，这次修编予以保留。

    2  关于防水混凝土裂缝宽度。一般钢筋混凝土工程，都是以混凝土裂缝宽度0.2mm进行设计的，在地下工程中宽度小于0.2mm的裂缝多数可以自行愈合，所以规定裂缝宽度不得大于0.2mm，并不得贯通。

    3  关于钢筋混凝土保护层厚度。我国地下工程建设正在持续不断地发展，由于地下工程所处环境的复杂多变所引发材料性能的劣化，影响结构安全性与适用性的现象日益突出，此外，有关单位还提出了工程结构须满足50～100年的安全使用年限要求，因此，在修改规范时，对钢筋保护层厚度慎重地进行了审核。

    钢筋保护层的厚度对提高混凝土结构的耐久性、抗渗性极为重要。据有关资料介绍，一般氯盐或碳化从混凝土表面扩散到钢筋表面引起钢筋锈蚀的时间与混凝土保护层厚度的平方成正比。当保护层厚度分别为40mm、30mm、20mm时，钢筋产生移位或保护层厚度发生负偏差时，5mm的误差就能使钢筋锈蚀的时间分别缩短24％、30％、44％，由此可见保护层越薄其受到的损害越大，因此保护层必须具有足够的厚度。此外，国内外有关标准，均对混凝土结构的钢筋保护层作了明确的规定，内容如下：

        1)英国混凝土结构设计规范BS 8110规定，设计寿命为60年的工程C40混凝土要求钢筋保护层厚度不小于40mm。

        2)美国ACI规范中规定，钢筋直径大于16mm时保护层的厚度应为50mm。

        3)日本建筑学会有关标准中规定，室外的承重墙保护层厚度为50mm，室内为40mm。该学会2003年出版的钢筋混凝土建筑物设计施工指南中对使用寿命为30年的楼板、屋面板、非承重墙主筋最小保护层厚度分别为室内30mm和室外40mm。使用年限为100年的工程，楼板、屋面板、非承重墙室内为40mm，室外为50mm；梁、柱和承重墙室内为50mm，室外为60mm。对与水接触的承重梁、柱与挡土墙无年限要求，保护层厚度分别为50mm和70mm。

        4)我国《混凝土结构耐久性规范》GB 50010-2002规定，基础中纵向钢筋保护层厚度(钢筋外边缘至混凝土表面距离)不应小于40mm。此外还应考虑施工负误差△之和(现浇构件△取5～10mm)及箍筋与主筋应具有同样厚度的保护层要求，故最终保护层厚度约为50mm左右。

    钢筋保护层厚度对提高混凝土结构耐久性和抗渗性极为重要，为与国内外有关规范协调一致，并与国际标准接轨，规范规定的迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm是适宜的。

    在海水环境或其他腐蚀介质环境中，可参照有关规范规定适当提高混凝土的保护层厚度。

    钢筋保护层厚度的确定，除在结构上应保证钢筋与混凝土共同作用外，在耐久性方面还应有效地保护钢筋，使其在设计使用年限内，不因自然因素的影响而出现钢筋锈蚀的现象。

Ⅲ 材 料

4.1.8  本条作了两处修改，一是取消了“水泥的强度等级不应低于32.5MPa”的规定，二是规定防水混凝土只采用普通硅酸盐水泥和硅酸盐水泥，取消了其他品种的水泥。

    关于防水混凝土水泥品种的选用，原规范规定，在不受侵蚀介质作用时，宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥五个品种，这次修改为“水泥品种宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，使用其他品种水泥时应经试验确定”。这是因为硅酸盐水泥无任何矿物混合料，普通硅酸盐水泥掺有5％～15％的掺合料，而其他三个品种的水泥生产时均掺有大量的矿物掺合料取代等量的硅酸盐熟料，如，矿渣硅酸盐水泥允许掺有20％～70％的粒化高炉矿渣粉，火山灰质硅酸盐水泥掺有20％～50％的火山灰质材料；粉煤灰硅酸盐水泥掺有20％～40％的粉煤灰。由于所掺入的矿物掺合料品种、质量、数量的不同，生产出的水泥性能有很大差异。近年来一般工程特别是防水工程，混凝土主要采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，掺入矿物掺合料进行配制，工程中已很少采用火山灰硅酸盐、矿渣硅酸盐和粉煤灰硅酸盐等水泥，故采用上述三种水泥时，应通过试验确定其配合比，以确保防水混凝土的质量。

    在受侵蚀性介质或冻融作用时，可以根据侵蚀介质的不同，选择相应的水泥品种或矿物掺合料。

4.1.9  矿物掺合料品种很多，但用于配制防水混凝土的矿物掺合料主要是粉煤灰、硅粉及粒化高炉矿渣粉。掺合料的品质对防水混凝土性能影响较大，掺量必须严格控制。

    粉煤灰可以有效地改善混凝土的抗化学侵蚀性(如氯化物侵蚀、碱-骨料反应、硫酸盐侵蚀等)其最佳掺量一般在20％以上，但掺粉煤灰后混凝土的强度发展较慢，故掺量不宜过多，以20％～30％为宜。另外粉煤灰对水胶比非常敏感，在低水胶比(0.40～0.45)时，粉煤灰的作用才能发挥得较充分。

    掺入硅粉可明显提高混凝土强度及抗化学腐蚀性，但随着硅粉掺量的增加其需水量随之增加，混凝土的收缩也明显加大，当掺量大于8％时强度会降低，因此硅灰掺量不宜过高，以2％～5％为宜。

4.1.10  本条说明如下：

    1  关于骨料粒径。混凝土孔隙大小，对其本身的抗渗性能的影响是显著的。混凝土的空隙可分为施工孔隙和构造孔隙两大类。构造孔隙是由于配比问题引起的，它主要包括胶孔、毛细孔和沉降缝隙等。沉降缝隙是在混凝土结构形成时，骨料与水泥因各自的比重和粒径大小不一致，在重力作用下，产生不同程度的相对沉降所引起的。混凝土浇灌后，粗骨料沉降较快，并较早地固定下来，而水泥砂浆则在粗骨料间继续沉降，水被析出，其中一部分沿着毛细管通道析出至混凝土表面，另一部分则聚集在粗骨料下表面形成积水层。水蒸发后形成沉降缝隙，粗骨料粒径越大，则这种沉降越大，也就越不利于防水。

    在混凝土硬化过程中，石子不收缩，石子周围的水泥浆则收缩，两者变形不一致。石子越大，周长越大，与砂浆收缩的差值越大，使砂浆与石子间产生微细裂缝。这些缝隙的存在使混凝土的有效阻水截面显著减少，压力水容易透过。因此，防水混凝土的石子粒径不宜过大，以不超过40mm为宜。

    泵送防水混凝土的石子最大粒径应根据输送管的管径决定，其石子最大粒径不应大于管径的1/4，否则将影响泵送。

    2  由于防水混凝土水泥用量相对较高，使用粉细砂更易产生裂缝，因此应优先选用中砂。

    3  砂、石子含泥量对混凝土抗渗性影响很大，粘土降低水泥与骨料的粘结力，尤其是颗粒粘土，体积不稳定，干燥时收缩，潮湿时膨胀，对混凝土有很大的破坏作用。因此防水混凝土施工时，对骨料含泥量应严格控制。

    与原规范相比，本条增加了“不宜使用海砂”的规定，这是因为海砂含有氯离子(Cl-)，会对混凝土产生破坏，在没有河沙的条件时，对海砂进行处理后才能使用。

4.1.12  掺外加剂是提高防水混凝土的密实性的手段之一，根据目前工程中应用外加剂种类的情况，新增了渗透结晶型外加剂的内容。另外根据国产外加剂质量情况，增加了对外加剂质量指标的要求。

4.1.13  防水混凝土要起到防水作用，除混凝土本身具有较高的密实性、抗渗性以外，还要求混凝土施工完后不开裂，特别是不能产生贯穿性裂缝。为了防止或减少混凝土裂缝的产生，在配制混凝土时加入一定量的钢纤维或合成纤维，可有效提高混凝土的抗裂性，近年来的工程实践已证明了这一点。可用于防水混凝土的纤维种类很多，掺加纤维后混凝土的成本相应提高，故条文中增加了“所用纤维的品种及掺量应通过试验确定”这一使用条件。

4.1.14  本条在原条文控制总碱量的基础上又增加了对Cl-含量的控制要求。

    碱骨料反应引起混凝土破坏已成为一个世界性普遍存在的问题。由于地下工程长期受地下水、地表水的作用，如果混凝土中水泥和外加剂中含碱量高，遇到混凝土中的集料具有碱活性时，即有引起碱骨料反应的危险，因此在地下工程中应对所用的水泥和外加剂的含碱量有所控制，以避免碱骨料反应的发生。国内外对混凝土中含碱量的规定各不相同，英国规定混凝土每立方米含碱量不超过3kg，对不重要工程可放宽至4.5kg；南非一些国家认为混凝土每立方米含碱量小于1.8kg时较安全，1.8～3.8kg时为可疑危害，大于3.8kg时为有害；北京市建委于1995年3月1日规定：对于应用于桥梁、地下铁道、人防、自来水厂大型水池、承压输水管、水坝、深基础、桩基等外露或地下结构以及经常处于潮湿环境的建筑结构工程(包括构筑物)必须选用低碱外加剂，每立方米混凝土含碱量不得超过1kg。根据以上资料，规范建议每立方米防水混凝土中各类材料的总碱量(Na20当量)不得大于3kg。

    Cl-含量高会导致混凝土中的钢筋锈蚀，是影响结构耐久性的主要危害之一，应给予足够的重视。为了减少氯盐的危害，在配制防水混凝土时，首先应严格控制混凝土各种原材料(水泥、矿物掺合料、骨料、拌合水和外加剂等)中的Cl-含量。

    当Cl-在混凝土内达到一定浓度时，钢筋才会发生锈蚀，此时的浓度称为临界浓度。许多国家的有关标准对混凝土中的Cl-含量均有不同限量规定，具体量值也不完全一致。

    美国ACI混凝土结构设计规范规定处于海水等氯盐环境下的混凝土，Cl-含量不应超过0.15％。

    日本土木学会编制的规范中规定，对耐久性要求较高的钢筋混凝土，Cl-含量不超过0.3kg/m3，一般钢筋混凝土Cl-含量不超过0.6kg/m3。若按每立方米混凝土采用400kg胶凝材料计算，0.3kg/m3Cl-含量约占胶凝材料的0.15％左右。与美国规定大致相同。

    国内《混凝土结构耐久性设计与施工指南》中限定混凝土原材料(水泥、矿物掺合料、集料、外加剂、拌合水等)中引入的氯离子总量，应不超过胶凝材料重量的0.1％。

    引发钢筋锈蚀的Cl-临界浓度变化很大(约在0.10％～2.5％之间)，对混凝土的影响与混凝土自身的质量、配比、保护层厚度，环境条件等因素有关，很难准确地提出一个统一的限值。在参照国内外有关资料的基础上，结合地下工程的特点，提出Cl-含量不应超过胶凝材料总量的0.1％的规定。

Ⅳ 施 工

4.1.15  防水混凝土施工前及时排除基坑内的积水十分重要，施工过程还应保证基坑处于无水状态。

    大气降雨、地面水的流入以及施工用水的积存都将影响防水混凝土拌合物的配比，增大其坍落度，延长凝结硬化时间，直接影响混凝土的密实性、抗渗性和抗压强度。

4.1.16  本条有较大修改，在混凝土配制的理念及材料组成上均与原规范有较大不同，引用了当前普遍采用的胶凝材料的概念。

    混凝土的配制一直是以28d抗压强度作为衡量其质量的主要指标，并片面认为只有极具活性的水泥才能赋予混凝土足够的强度，常常以增加水泥用量或提高水泥强度等级作为获得理想强度的手段，却忽略了由于水泥产生大量的水化热使混凝土开裂，耐久性降低的弊病。

    随着混凝土技术的发展，现代混凝土的设计理念也在更新，尽可能减少硅酸盐水泥用量而掺入一定量且具有活性的粉煤灰、粒化高炉矿渣、硅灰等矿物掺合料，使混凝土在获得所需抗压强度的同时，能获得良好的耐久性、抗渗性、抗化学侵蚀性、抗裂性等技术性能，并可降低成本，获得明显的经济效益。但水泥用量也不能过低，经大量试验研究和工程实践，配制防水混凝土时水泥用量不应小于260kg/m3和胶凝材料的总用量不宜小于320kg/m3，当地下水有侵蚀性介质和对耐久性有较高要求时，水泥和胶凝材料用量可适当调整。

    随着混凝土技术的发展，为了适应混凝土性能的要求，包括防水混凝土在内的混凝土原材料组成也在发生变化。作为胶凝材料的主角——水泥固然仍占主导地位，但其他胶凝枚料(粉煤灰、矿渣粉、硅粉等)的用量正在大幅提升，其用量约占混凝土全部胶凝材料的25％～35％，甚至更多。

    水泥以外的其他胶凝材料，它们均具有不同程度的活性，对改善混凝土性能起着重要作用。胶凝材料活性的激发，同样要依赖其与水的结合反应，因此必须有足够的水分才能使混凝土充分水化。

    基于以上原因，修编后的规范条文中，以胶凝材料的用量取代传统的水泥用量，并以水胶比(即水与胶凝材料之比)取代传统的水灰比，并提出水胶比不得大于0.5的要求。

4.1.22  针对施工中遇到坍落度不满足施工要求时有随意加水的现象，本条做了严禁直接加水的规定。因随意加水将改变原有规定的水灰比，而水灰比的增大将不仅影响混凝土的强度，而且对混凝土的抗渗性影响极大，将会造成渗漏水的隐患。

4.1.25  用于施工缝的防水措施有很多种，如外贴止水带、外贴防水卷材、外涂防水涂料等，虽造价高，但防水效果好。施工缝上敷设腻子型遇水膨胀止水条或遇水膨胀橡胶止水条的做法也较为普遍，且随着缓胀问题的解决，此法的效果会更好。中埋式止水带用于施工缝的防水效果一直不错，中埋式止水带从材质上看，有钢板和橡胶两种，从防水角度上这两种材料均可使用。防护工程中，宜采用钢板止水带，以确保工程的防护效果。目前预埋注浆管用于施工缝的防水做法应用较多，防水效果明显，故这次修改将其列入，但采用此种方法时要注意注浆时机，一般在混凝土浇灌28d后、结构装饰施工前注浆或使用过程中施工缝出现漏水时注浆更好。

4.1.26  施工缝的防水质量除了与选用的构造措施有关外，还与施工质量有很大的关系，本条根据各地的实践经验，对原条文进行了修改。

    1  水平施工缝防水措施中增加了涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料的内容，做法是在混凝土终凝后(一般来说，夏季在混凝土浇筑后24h，冬季则在36～48h，具体视气温、混凝土强度等级而定，气温高、混凝土强度等级高者可短些)，立即用钢丝刷将表面浮浆刷除，边刷边用水冲洗干净，并保持湿润，然后涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料或界面处理剂，目的是使新老混凝土结合得更好。如不先铺水泥砂浆层或铺的厚度不够，将会出现工程界俗称的“烂根”现象，极易造成施工缝的渗漏水。还应注意铺水泥砂浆层或刷界面处理剂、水泥基渗透结晶型防水涂料后，应及时浇筑混凝土，若时间间隔过久，水泥砂浆已凝固，则起不到使新老混凝土紧密结合的作用，仍会留下渗漏水的隐患。

    施工缝凿毛也是增强新老混凝土结合力的有效方法，但在垂直施工缝中凿毛作业难度较大，不宜提倡。

    本条规定的施工缝防水措施，对于具体工程而言，并不是所列的方法都采用，而是根据具体情况灵活掌握，如采用水泥基渗透结晶型防水涂料，就不一定采用界面处理剂，但水泥砂浆是要采用的，这是保证新老混凝土结合的主要措施。

    2  遇水膨胀止水条(胶)，国内常用的有腻子型和制品型两种。腻子型止水条必须具有一定柔软性，与混凝土基面结合紧密，在完全包裹的状态下使用才能更好地发挥作用，达到理想的止水效果。工程实践和试验证明，腻子型止水条的硬度(用C型微孔材料硬度计测试)小于40度(相当邵氏硬度10度左右)时，其柔软度方符合工程使用要求，如硬度过大，安装时与混凝土基面很难密贴，浇注混凝土后止水条与混凝土界面间留下缝隙造成渗水隐患。

    关于遇水膨胀止水条的缓胀性，目前有两种解决方法，一是采用自身具有缓胀性的橡胶制作，二是在遇水膨胀止水条表面涂缓胀剂。在选用遇水膨胀止水条时，可将21d的膨胀率视为最终膨胀率。

    在完全包裹约束状态的(施工缝、后浇带、穿墙管等)部位，可使用腻子型的遇水膨胀止水条，腻子型的遇水膨胀止水条在水温23℃±2℃和蒸馏水中测得的技术性能如表2所示。

    目前，国内应用较多的遇水膨胀止水条(胶)产品，其膨胀率大多在200％左右。

    3  中埋式止水带只有位置埋设准确、固定牢固才能起到止水作用。

4.1.27  大体积混凝土与普通混凝土的区别表面上看是厚度不同，但实质的区别是大体积混凝土内部的热量不如表面的热量散失得快，容易造成内外温差过大，所产生的温度应力使混凝土开裂。因此判断是否属于大体积混凝土既要考虑混凝土的浇筑厚度，又要考虑水泥品种、强度等级、每立方米水泥用量等因素，比较准确的方法是通过计算水泥水化热所引起的混凝土的温升值与环境温度的差值大小来判别。一般来说，当其差值小于25℃时，所产生的温度应力将会小于混凝土本身的抗拉强度，不会造成混凝土的开裂，当差值大于25℃时，所产生的温度应力有可能大于混凝土本身的抗拉强度，造成混凝土的开裂，此时就可判定该混凝土属大体积混凝土，并应按条文中规定的措施进行施工，以确保混凝土不开裂。

    通过水泥水化热来计算温升值比较麻烦，《工程结构裂缝控制》(王铁梦著)中根据最近几年来的现场实测降温曲线及实测数据，经统计整理水化热温升值，可直接应用于相类似的工程。

    表3中的数据是在下列试验条件下获得的，供设计施工单位参考。①水泥品种：矿渣水泥；②水泥强度等级：42.5MPa；③水泥用量：275kg/m3；④模板：钢模板；⑤养护条件：两层草包保温养护。

    当使用其他品种水泥，强度等级、模板、水泥用量有变化时，应将表3中的数值乘以修正系数：

    各修正系数的值见表4。

    表4中如遇有中间状态可用插入法确定。

    现举例说明表3、表4两表的具体用法。某工程混凝土厚度2m，采用强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐525号水泥，水泥用量360kg/m3，木模板，夏季施工，试计算最高温升。

    夏季入模温度为32.5℃，则混凝土的最高温度可达49.7℃十32.5℃＝82.2℃。而有一类似工程的实测温度记录为80℃，故以上两表直接用于相似的工程中，是比较切合实际的。

    根据各地大体积混凝土施工的经验，增补了大体积混凝土施工时防止裂缝产生的有关技术措施。大体积混凝土施工时，一是要尽量减少水泥水化热，推迟放热高峰出现的时间，如采用60d龄期的混凝土强度作为设计强度(此点必须征得设计单位的同意)，以降低水泥用量；掺粉煤灰可替代部分水泥，既可降低水泥用量，且由于粉煤灰的水化反应较慢，可推迟放热高峰的出现时间；掺外加剂也可减少水泥、水的用量，推迟放热高峰出现的时间；夏季施工时采用冰水拌合、砂石料场遮阳等措施可降低混凝土的出机和入模温度。以上这些措施可减少混凝土硬化过程中的温度应力值。二是进行保温保湿养护，使混凝土硬化过程中产生的温差应力小于混凝土本身的抗拉强度，从而可避免混凝土产生贯穿性的有害裂缝。

    大体积混凝土开裂主要是水泥水化热使混凝土温度升高引起的，采取掺加矿物掺合料或采用水化热低的水泥等措施控制混凝土温度升高和温度变化速度在一定范围内，就可以避免出现裂缝。低热或中热水泥，因产量满足不了所有大体积混凝土工程的需求，故在水利工程大坝工程等用的较多，而一般工业民用建筑工程大多采用掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺合料的措施，可获得很好的效果。

4.1.28  在采用螺栓加堵头的方法时，人们创造出一种工具式螺栓，可简化施工操作并可反复使用，因此重点介绍了这种构造做法。

4.1.29  防冰混凝土的养护是至关重要的。在浇筑后，如混凝土养护不及时，混凝土内部的水分将迅速蒸发，使水泥水化不完全。而水分蒸发会造成毛细管网彼此连通，形成渗水通道，同时混凝土收缩增大，出现龟裂，抗渗性急剧下降，甚至完全丧失抗渗能力。若养护及时，防水混凝土在潮湿的环境中或水中硬化，能使混凝土内的游离水分蒸发缓慢，水泥水化充分，水泥水化生成物堵塞毛细孔隙，因而形成不连通的毛细孔，提高混凝土的抗渗性。表5给出了不同养护龄期的混凝土的抗渗性能，供参考。

4.1.30  地下工程进行冬期施工时，必须采取一定的技术措施。因为混凝土温度在4℃时，强度增长速度仅为15℃时的1/2。当混凝土温度降到-4℃时，水泥水化作用停止，混凝土强度也停止增长。水冻结后，体积膨胀8％～9％，使混凝土内部产生很大的冻胀应力。如果此时混凝土的强度较低，就会被冻裂，使混凝土内部结构破坏，造成强度、抗渗性显著下降。

    冬期施工措施，既要便于施工、成本低，又要保证混凝土质量，具体应根据施工现场条件选择。

    化学外加剂主要是防冻剂。在混凝土拌合物拌合用水中加入防冻剂能降低水溶液的冰点，保证混凝土在低温或负温下硬化。如掺亚硝酸钠-三乙醇胺防冻剂的防水混凝土，可在外界温度不低于-10℃的条件下硬化。但由于防冻剂的掺入会使溶液的导电能力倍增，故此不得在高压电源和大型直流电源的工程中应用。在施工时，还要适当延长混凝土的搅拌时间，混凝土入模温度应为正温，振捣要密实，并要注意早期养护。

    暖棚法是采取暖棚加温，使混凝土在正温下硬化，当建筑物体积不大或混凝土工程量集中的工程，宜采用此法。暖棚法施工时，暖棚内可以采用蒸汽管片或低压电阻片加热，使暖棚保持在5℃以上，混凝土入模温度也应为正温。在室外平均气温为-15℃以下的结构，应优先采用蓄热法。采用蓄热法需经热工计算，根据每立方米混凝土从浇筑完毕的温度降到0℃的过程中，透过模板及覆盖的保温材料所放出的热量与混凝土所含的热量及水泥在此期间所放出的水化热之和相平衡，与此同时混凝土的强度也正好达到临界强度。当利用水泥水化热不能满足热量平衡时，可采用原材料加热法(分别加热水、砂、石)或增加保温材料的热阻。

    蒸汽加热法和电加热法，由于易使混凝土局部热量集中，故不宜在防水混凝土冬期施工中使用。