8.2 检验方法
8.2.1 外观检验应采用目测、尺量的方法对防护平台、构配件进行观感质量检查，并对防护平台的结构和构造、安全防护是否齐全、完整进行检查，应全数检查。
8.2.2 尺寸检验应采用钢卷尺、游标卡尺、角尺、经纬仪等测量仪器对防护平台及构配件的尺寸精度进行检验。
8.2.3 穿墙螺栓力学性能检验应按GB/T 228.1规定对螺栓进行抗拉、抗剪性能试验，并应符合下列规定：
a） 试验试样不应进行车削加工；
b） 计算强度用截面面积应采用公称横截面面积；
c） 防护平台定型时抽检一个检验批；正常生产时每5000根螺栓为一个检验批，不足5000根的按一个检验批；每个检验批次抽取一组试件进行试验。
8.2.4 附着支座、防坠装置承载能力检验应符合下列规定：
a） 应根据不同类型的防护平台确定其附着支座的额定承载力，其值应由生产厂家确定；
b） 附着支座、防坠装置在防护平台定型时抽检一个检验批；正常生产时每2年抽检一个检验批，每个检验批次抽取3个试件为一组进行试验；
c） 附着支座、防坠装置应采用专用试验工装进行加载试验，应按附着支座、防坠装置的荷载性质进行加载；
d） 加载极限值不应小于设计荷载值的1.5倍，加载速度宜控制在1.0kN/s～2.0kN/s、0.5kN·m～2.0kN·m；
e） 试验步骤宜按下列顺序进行：
——应先确定加载极限值；
——加载至5％时，记录初始值；
——继续加载，至设计荷载时，应静置5min，读取试件的变形位移值；
——继续加载，直至试件破坏，读取试件的承载力极限值。
8.2.5 防护平台的组架检验应符合下列规定：
a） 组架检验应在专门搭设的1：1样架上进行，样架应搭设3跨和4个机位；
b） 应力检验应依据产品设计计算书选取附着支座、水平支承结构、竖向主框架、上下吊点等防护平台上重要部位的构件，进行检验。
8.2.6 防护平台静载荷应力检验应符合下列规定：
a） 应编制防护平台静载荷应力测试试验方案，应确定加载试验的方法、步骤，并按其要求进行操作测试；
b） 防护平台静载荷应力试验可分为一般状态应力检验和极限状态应力检验，应符合下列规定：
——当防护平台结构和构造及设计计算均符合本标准的要求时，可只进行一般状态应力检验，可按正常使用工况的荷载性质加载；
——当防护平台的结构和构造不包括在表4规定的产品系列时，应进行极限状态应力检验，应按设计荷载值的2.2倍加载。
c） 静载荷应力试验，应在搭设的专门样架上分别在竖向主框架、水平支承结构、附着支座、上下吊点上选取应力最大处，设置检验点；
d） 构配件的最终应力，应在测量值基础上迭加初始计算应力值。
8.2.7 防护平台静载变形检验应符合下列规定：
a） 可与构配件静载应力检验同步进行。
b） 应在防护平台跨度最大部位的跨中和竖向主框架底部设置变形监测点。
c） 加载前记录初始值，在加载的各个阶段记录变形值。
8.2.8 防护平台升降同步性能检验应符合下列规定：
a） 升降同步性能应按下列步骤检验：
——系统预紧准备完成后，启动上升10s后停止，读取初始值；
——继续提升50cm后，停止，读取各机位升高值；
——继续提升50cm后，停止，读取各机位升高值；
——下降50cm后，停止，读取各机位下降值；
——继续下降50cm后，停止，读取各机位下降值；
b） 升降过程中因异常而导致出现停机情况时，应重新进行系统同步性能检验。
8.2.9 防护平台超欠载控制性能检验应符合下列规定：
a） 超欠载检验的报警试验，不应直接采用防护平台控制系统自身数据，应在试验机位，单独装设试验专用荷载检测单元；
b） 超载试验宜采用单机位提升的方法，制造超载现象进行检验；
c） 欠载试验宜采用单机位下降的方法，制造欠载现象进行检验；
d） 超欠载控制性能应按下列步骤检验：
——调平组架，做好准备，使控制系统进入工作待命状态；
——记录试验机位荷载初始值；
——将试验机位单独提升至报警及自动停机，记录停机荷载值；
——解除报警，将试验机位下降至报警及自动停机，记录停机荷载值；
——依次按上述步骤进行下一机位超载、欠载报警试验。应全部进行试验，不宜只进行局部点位试验。
8.2.10 防护平台防坠性能检验应符合下列规定：
a） 防坠性能检验应在所搭设的3跨4机位样架上进行；
b） 每个机位应加设电动脱钩装置，并应能保证各机位在同一时间内成功脱钩；
c） 进行防坠性能检验时，组架上不应站人，所有人员应撤离至安全区域；
d） 防坠性能检验应按下列步骤进行：
——防护平台施工载荷应按升降工况布置，并对准备工作进行检查确认；
——将防护平台提升30cm；
——再将防护平台下降15cm，停机，记录机位垂直位置初始值；
——启动脱钩装置，进行防坠性能检验；
——测量各机位坠落差值。